一种钢板生产用收料装置的制作方法

1.本技术涉及钢板收料技术领域，尤其是涉及一种钢板生产用收料装置。


背景技术：

2.钢板是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材，如今大多数钢板是由钢卷裁切而成，为提高钢板卷材的耐腐蚀性，通常会在钢板卷材表面镀设有镀锌层或者镀锡层。
3.生产钢板的大致流程为，通过放卷机对钢卷进行放卷，然后将放卷好的钢带进行裁剪，使其成为一块块规则的板料，裁切形成的板料通过输送带运输到裁切流水线的出料端处进行收集作业。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在现有的剪板生产线中，当板料的长度尺寸较长时，板料的出料端先通过裁切流水线的出料端，板料的出料端失去了输送带的支撑作用且由于自重作用而向下发生弯曲，存在与上一块料板的上板面发生刮擦的可能，影响料板的产品质量，因此需要进一步改进。


技术实现要素：

5.为了提高板料的产品质量，本技术提供一种钢板生产用收料装置。
6.本技术提供的一种钢板生产用收料装置采用如下的技术方案：一种钢板生产用收料装置，包括对裁剪好的板料进行输送的输送机架、设置于输送机架的出料端的延伸框架以及设置于延伸框架下方以对板料进行收集的收料机构，所述延伸框架沿板料的宽度方向滑移连接有支撑条，支撑条设置有两个且分别对应位于板料的两侧以对板料的两侧进行支撑，所述延伸框架开设有供板料掉落至收料机构的落料口，所述延伸框架设置有驱动支撑条滑移的驱动机构。
7.通过采用上述技术方案，对长度尺寸较长的板料进行裁剪后，输送机架将裁剪好的板料水平输送至延伸框架，两个支撑条对板料的两侧进行支撑，当板料输送至出料区域时，驱动机构驱动支撑条朝板料的外侧进行滑移，当板料失去支撑条的支撑作用后，由于自重从落料口垂直掉至收料机构进行收集，有效减少板料端部发生弯曲从而与上一块板料的上端面发生刮擦磨损的可能，有效提高板料的产品质量。
8.优选的，所述驱动机构包括缸体固定连接于延伸框架的第一液压油缸、固定连接于第一液压油缸的活塞杆的安装座以及一端铰接于安装座的连接杆，第一液压油缸位于两所述支撑条之间，第一液压油缸的活塞杆轴线呈竖向设置，连接杆设置有两根且分别位于第一液压油缸的两侧，所述连接杆的另一端铰接于支撑条。
9.通过采用上述技术方案，通过第一液压油缸的活塞杆伸缩带动安装座做升降运动，通过连接杆带动支撑条做水平往复滑移运动，从而实现两个支撑条同步做相互靠近或者远离方向滑移，反应快速，有效提高收料效率。
10.优选的，所述支撑条包括底板以及固定连接于底板一侧的限位侧板，使得支撑条的横截面呈“l”型，底板转动连接有若干个沿底板的长度方向分布的传动辊，传动辊的轴线
方向平行于板料的宽度方向，传动辊的上周壁抵接于板料的下端面。
11.通过采用上述技术方案，设置有传动辊，一方面，变滑动摩擦为滚动摩擦，减少板料与底板之间的摩擦力，从而减少板料下端面发生刮擦损伤的可能，另一方面，传动辊为板料提供在支撑条上移动的输送动力，从而使得板料的后端离开输送机架后，支撑条能继续对板料进行输送。
12.优选的，两所述支撑条之间设置有对板料上端面的碎屑粉尘进行清洁的清洁件，所述清洁件位于板料的上方。
13.通过采用上述技术方案，设置有清洁件对板料表面的裁剪碎屑或者粉尘等杂质进行清理，提高板料表面的清洁度。
14.优选的，所述清洁件包括设置于其中一个支撑条的连接管、设置于另一个支撑条的连接轴、具有气腔且包覆于连接管和连接轴的清洁囊体以及设置于清洁囊体外周壁以对板料表面的杂质进行清理的刷毛，所述清洁囊体具有弹性，所述连接轴沿其轴向滑移插设于连接管，所述连接管的轴向、连接轴的轴向均平行于板料的宽度方向，所述连接管具有供连接轴插设的滑移腔，所述连接管开设有连通于滑移腔和气腔之间的通孔，清洁囊体的气腔内填充有气体，清洁囊体的下周壁与支撑条之间具有供板料通过的间隙。
15.通过采用上述技术方案，板料的前端输送至延伸框架前，两个支撑条的底板内壁的间距小于板料的宽度，且两个支撑条的限位侧板间距大于板料的宽度，板料的前端通过清洁囊体的下周壁与支撑条之间具有供板料通过的间隙后，驱动机构驱动支撑条朝相互靠近方向滑移一段距离后，使得连接轴插设于连接管，连接管的滑移腔变小，从而将滑移腔内的气体通过通孔挤压至气腔，从而使得清洁囊体进一步膨胀，使清洁囊体的外径增大，清洁囊体的下周壁与支撑条之间具有供板料通过的间隙变小，使得清洁囊体下周壁的刷毛抵接于板料的上端面，从而板料在支撑条输送过程中，对板料上端面的杂质进行清理，当板料输送至出料区域时，驱动机构驱动支撑条朝板料的外侧进行滑移，滑移腔体积增大，且清洁囊体受拉力作用长度增长，气腔内的气体部分转移至滑移腔，清洁囊体的直径变小，清洁囊体的下周壁与支撑条之间具有供板料通过的间隙变大，便于下一块板料通过输送至延伸框架。
16.优选的，所述连接管、连接轴均转动连接于支撑条，所述连接管和连接轴呈周向联动设置，所述支撑条设置有驱动连接管或连接轴转动的驱动件。
17.通过采用上述技术方案，驱动件驱动连接管或者连接轴转动，带动清洁囊体转动，从而带动刷毛转动以对板料上端面的杂质进行清理作业。
18.优选的，所述收料机构包括承托板，所述输送机架的出料端两侧设置有对板料宽度方向的两侧进行限位的第一挡板，所述承托板设置有对板料长度方向的两侧进行限位的第二挡板。
19.通过采用上述技术方案，承托板为板料堆叠提供盛放载体，设置有第一挡板和第二挡板，对板料的四个侧壁进行有效限位，保证板料堆叠后的整齐度。
20.优选的，所述输送机架设置有固定板，所述固定板固定连接有整料气缸，整料气缸的活塞杆穿设于固定板且固定连接于第一挡板，第一挡板凸出固定有穿设于固定板的导向杆。
21.通过采用上述技术方案，固定板为第一挡板提供安装载体，通过整料气缸的活塞
杆伸缩驱动第一挡板移动，使得第一挡板可抵接在堆叠完成的板料堆侧壁，使得钢板堆叠更加整齐。
22.优选的，所述收料机构还包括位于承托板下方的底座，底座和承托板之间固定连接有驱动承托板升降的升降气缸。
23.通过采用上述技术方案，通过设置升降气缸，实现承托板的高度调节，有效减少板料掉至承托板时的冲击力。
24.优选的，所述底座滑移连接于设置在地面上的两道导轨，两所述导轨的其中一侧设置有中转台，所述承托板可沿导轨运动与中转台对接。
25.通过采用上述技术方案，承托板可沿着导轨滑动；当板料在承托板上堆叠完成后，承托板移位到与中转台对接，并将承托板上堆叠完成的板料堆推移到中转台上，在中转台上可方便工人对堆叠完成的钢板进行包装。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：对长度尺寸较长的板料进行裁剪后，输送机架将裁剪好的板料水平输送至延伸框架，两个支撑条对板料的两侧进行支撑，当板料输送至出料区域时，驱动机构驱动支撑条朝板料的外侧进行滑移，当板料失去支撑条的支撑作用后，由于自重从落料口垂直掉至收料机构进行收集，有效减少板料端部发生弯曲从而与上一块板料的上端面发生刮擦磨损的可能，有效提高板料的产品质量；设置有清洁件对板料表面的裁剪碎屑或者粉尘等杂质进行清理，提高板料表面的清洁度；固定板为第一挡板提供安装载体，通过整料气缸的活塞杆伸缩驱动第一挡板移动，使得第一挡板可抵接在堆叠完成的板料堆侧壁，使得钢板堆叠更加整齐。
附图说明
27.图1是一种钢板生产用收料装置的整体结构示意图。
28.图2是延伸框架的结构示意图。
29.图3是支撑条的结构示意图。
30.图4是底板的结构示意图。
31.图5是驱动机构的结构示意图。
32.图6是清洁囊体的内部结构示意图。
33.图7是第一挡板和第二挡板的结构示意图。
34.附图标记说明：1、输送机架；11、输送带；12、固定板；13、第一挡板；14、整料气缸；15、导向杆；16、导轨；2、延伸框架；21、进料口；22、落料口；23、安装架；24、第二液压油缸；25、限位挡板；3、收料机构；31、承托板；32、底座；33、升降气缸；34、中转台；35、辊轴；36、第二挡板；4、支撑条；41、底板；42、限位侧板；43、滑块；44、安装槽；45、传动辊；46、传动带；47、传动电机；48、纠偏板；49、驱动电机；5、驱动机构；51、第一液压油缸；52、安装座；53、连接杆；6、清洁件；61、连接管；62、连接轴；63、清洁囊体；64、刷毛；65、滑移腔；66、通孔；。
具体实施方式
35.以下结合附图1
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7对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种钢板生产用收料装置，参照图1，包括对裁剪好的板料进行输送的输送机架1、固定连接于输送机架1的出料端的延伸框架2以及设置于延伸框架2的下方以对板料进行收集的收料机构3，输送机架1设置有对板料进行输送的输送带11。
37.参照图1、图2，延伸框架2靠近输送机架1的一端开设有进料口21，进料口21的底部内壁表面和输送带11上表面平齐，延伸框架2开设有供板料掉落至收料机构3的落料口22。延伸框架2沿其宽度方向滑移连接有支撑条4，支撑条4设置有两个且沿延伸框架2的宽度方向分布,两个支撑条4分别对应位于板料的两侧以对板料的两侧进行支撑。
38.参照图1、图2，每个支撑条4包括底板41以及固定连接于底板41一侧的限位侧板42，使得支撑条4的横截面呈“l”型。限位侧板42靠近输送机架1的一端凸出固定连接有纠偏板48，纠偏板48穿过进料口21且位于输送带11的上方，纠偏板48靠近输送机架1的端部向外侧弯曲设置。
39.参照图3、图4，底板41的上端面开设有安装槽44，安装槽44的内壁转动连接有若干个沿底板41的长度方向分布的传动辊45，传动辊45的轴线方向平行于板料的宽度方向，多个传动辊45之间套设有传动带46，传动带46的上端面平齐于输送带11的上端面，传动带46的上端面略高于底板41的上端面，底板41的外壁固定连接有驱动传动辊45转动的传动电机47。
40.参照图2、图5，延伸框架2远离输送机架1的一侧开设有滑槽，滑槽的延伸方向平行于延伸框架2的宽度方向，底板41固定连接有滑移连接于滑槽的滑块43。延伸框架2远离输送机架1的一侧上端面固定连接有安装架23，延伸框架2设置有驱动支撑条4滑移的驱动机构5，驱动机构5包括第一液压油缸51、安装座52以及连接杆53。第一液压油缸51的缸体固定连接于安装架23，第一液压油缸51的活塞杆轴向呈竖向设置，第一液压油缸51位于两所述支撑条4之间。安装座52固定连接于第一液压油缸51的活塞杆，连接杆53设置有两根且分别位于第一液压油缸51的两侧，连接杆53的一端铰接于安装座52且另一端铰接于滑块43。
41.参照图2，安装架23固定连接有第二液压油缸24，第二液压油缸24的活塞杆轴向平行于板料的长度方向，第二液压油缸24的活塞杆端部固定连接有限位挡板25，限位挡板25抵接于板料远离输送机架1的外侧壁。通过调节第二液压油缸24的活塞杆伸缩量，调节限位挡板25的位置，从而对不同长度尺寸的板料进行限位。
42.参照图3、图6，两个限位侧板42之间设置有对板料上端面的碎屑粉尘进行清洁的清洁件6，清洁件6包括连接管61、连接轴62、清洁囊体63以及刷毛64。连接管61转动连接于一个限位侧板42，连接管61具有滑移腔65，连接轴62转动连接于另一个限位侧板42，连接轴62沿其轴向滑移插设于连接管61的滑移腔65。连接管61的轴向、连接轴62的轴向均平行于板料的宽度方向，连接管61和连接轴62键连接实现二者的周向联动，限位侧板42的外侧壁固定连接有驱动连接管61和连接轴62转动的驱动件，本实施例中，驱动件为驱动电机49，驱动电机49的输出轴同轴固定连接于连接轴62。
43.参照图6，清洁囊体63具有气腔且固定包覆于连接管61和连接轴62，清洁囊体63的气腔内填充有气体，且清洁囊体63具有弹性。刷毛64固定连接于清洁囊体63外周壁以对板料表面的杂质进行清理。连接管61远离连接轴62的端部开设有连通于滑移腔65和气腔之间的通孔66，清洁囊体63的下周壁与底板41的上端面之间具有供板料通过的间隙。
44.板料的前端输送至延伸框架2的进料口21时，两个支撑条4的底板41内壁的间距小
于板料的宽度，且两个支撑条4的限位侧板42间距大于板料的宽度，板料的前端通过清洁囊体63的下周壁与支撑条4之间具有供板料通过的间隙后，驱动机构5驱动支撑条4朝相互靠近方向滑移一段距离后，使得连接轴62插设于连接管61，连接管61的滑移腔65变小，从而将滑移腔65内的气体通过通孔66挤压至气腔，从而使得清洁囊体63进一步膨胀，使清洁囊体63的外径增大，清洁囊体63的下周壁与支撑条4之间具有供板料通过的间隙变小，使得清洁囊体63下周壁的刷毛64抵接于板料的上端面，从而板料在支撑条4输送过程中，对板料上端面的杂质进行清理，当板料输送至出料区域时，驱动机构5驱动支撑条4朝板料的外侧进行滑移，滑移腔65体积增大，且清洁囊体63受拉力作用长度增长，气腔内的气体部分转移至滑移腔65，清洁囊体63的直径变小，清洁囊体63的下周壁与底板41上端面之间的间隙变大，便于下一块板料通过输送至延伸框架2。
45.参照图1、图7，收料机构3包括底座32和承托板31，承托板31位于底座32的上方，底座32和承托板31之间固定连接有驱动承托板31升降的升降气缸33，升降气缸33的缸体固定连接于底座32的上端面，升降气缸33的活塞杆固定连接于承托板31的下端面。底座32滑移连接于设置在地面上的两道导轨16，两导轨16的其中一侧设置有中转台34，承托板31可沿导轨16运动与中转台34对接，中转台34和衬托台的上端面均转动连接有多个辊轴35。
46.参照图7，输送机架1的出料端两侧设置有对板料宽度方向的两侧进行限位的第一挡板13，承托板31固定连接有对板料长度方向的两侧进行限位的第二挡板36，第一挡板13和第二挡板36的上部均向外侧弯曲延伸形成导向部。输送机架1固定连接有固定板12，固定板12固定连接有整料气缸14，整料气缸14的活塞杆穿设于固定板12且固定连接于第一挡板13，第一挡板13的外侧壁凸出固定有穿设于固定板12的导向杆15。
47.本技术实施例一种钢板生产用收料装置的实施原理为：对长度尺寸较长的板料进行裁剪后，输送机架1将裁剪好的板料由进料口21水平输送至延伸框架2，板料两侧的下端面抵接于两个底板41上传动带46的上端面，传动带46对板料的两侧进行支撑且同时对板料进行输送，当板料的出料端抵接于限位挡板25时，第一液压油缸51的活塞杆伸长，通过连接杆53驱动支撑条4朝板料的外侧进行滑移，使得两个底板41内侧壁之间的间距大于板料的宽度尺寸，当板料失去支撑条4的支撑作用后，由于自重从落料口22垂直掉至承托板31上进行收集，有效减少板料端部发生弯曲从而与上一块板料的上端面发生刮擦磨损的可能，有效提高板料的产品质量。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。