一种PIN针朝上指向的液晶显示模组吸塑盘的制作方法

一种pin针朝上指向的液晶显示模组吸塑盘
技术领域
1.本发明涉及液晶显示模组技术领域，具体涉及一种pin针朝上指向的液晶显示模组吸塑盘。


背景技术：

2.液晶显示模组吸塑盘采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，通过将液晶显示模组置于凹槽内来起到保护液晶显示模组的作用。现有液晶显示模组吸塑盘的单元格的结构如图1所示，液晶显示模组在该单元格内采用的是pin针朝下的嵌入方式，挡墙设计在单元格的四个角部。但是当液晶显示模组的四个角部pin针距离玻璃边缘尺寸小于4.5mm时，因该尺寸过小而使得吸塑盘单元格没有足够的尺寸设计挡墙。这样在运输或跌落时，液晶显示模组不能被有效卡住而挪动，让液晶显示模组的pin针因撞击而发生变形，进而造成液晶显示模组的外观不良或质量问题。目前此类偏极端外形的液晶显示模组只能选用epe泡棉或聚苯乙烯泡沫等软质的包材，而这些软质包材成本、开模费用高，制作流程繁琐，生产成本高，回收成本高，并非包材主选材质。鉴于此类偏极端外形的液晶显示模组包装，需从设计上解决传统设计中无法有效设计挡墙的弊端，满足产品运输可靠性的同时也达成了材料成本低、可循环利用及降耗的目的。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的是液晶显示模组的四个角部pin针距离玻璃边缘尺寸小于4.5mm时而无法在吸塑盘的单元格中设计挡墙的问题，提供一种pin针朝上指向的液晶显示模组吸塑盘。
4.为解决上述问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
5.一种pin针朝上指向的液晶显示模组吸塑盘，包括吸塑盘本体，以及开设在吸塑盘本体上的至少一个单元格；每个单元格均为类四边形的凹槽，该凹槽的左右两侧壁与液晶显示模组的2个pin针侧相接触，该凹槽前后两侧壁与液晶显示模组的2个非pin针侧相接触；每个单元格的左侧壁由6段左壁段首位相接而成；位于第一层即最上层的第一左壁段为垂直壁，位于第二层的第二左壁段为水平壁，位于第三层的第三左壁段为倾斜壁，位于第四层的第四左壁段为垂直壁，位于第五层的第五左壁段为水平壁，位于第六层即最下层的第六左壁段为垂直壁；每个单元格的右侧壁由5段右壁段首位相接而成；位于第一层即最上层的第一右壁段为垂直壁，位于第二层的第二右壁段为倾斜壁，位于第三层的第三右壁段为垂直壁，位于第四层的第四右壁段为水平壁，位于第五层即最下层的第五右壁段为垂直壁；第一左壁段和第一右壁段的高度相等，第三左壁段和第二右壁段的高度相等，第四左壁段和第三右壁段的高度相等，第六左壁段和第五右壁段的高度相等。
6.上述方案中，第六左壁段和第五右壁段的高度高于液晶显示模组的整体高度。
7.上述方案中，第三左壁段和第二右壁段的倾斜角度相等，且两者镜像对称。
8.上述方案中，第三左壁段和第四左壁段的夹角为135
°
，第二右壁段和第三右壁段
的夹角也为135
°
。
9.上述方案中，第五左壁段与第四右壁段的长度相等。
10.与现有技术相比，本发明具有如下特点：
11.1、单元格与液晶显示模组的非pin针侧相接触的两侧采用斜坡防滑盘设计，能够让液晶显示模组的pin针朝上的嵌入方式到单元格中，液晶显示模组的pin针的顶端有效避空，保证了液晶显示模组的pin针不会撞到吸塑盘壁，解决了2个以上的吸塑盘叠盘时，上层吸塑盘底部撞到下层吸塑盘内的液晶显示模组的pin针的问题，有效的提升叠盘操作宽容度和生产直通率，高效包装，保障了运输过程中的安全可靠性。
12.2、整个吸塑盘可一次吸塑成型，不需后期加工或增加材料辅助，包装操作简单，市场上吸塑材质通用且占有率高，制作流程简单，生产成本低，可循环利用，有效降低包装成本及回收成本。
附图说明
13.图1为传统液晶显示模组吸塑盘的单元格的放大侧视示意图(2层吸塑盘叠置时)。
14.图2为一种pin针朝上指向的液晶显示模组吸塑盘的俯视图。
15.图3为本发明的液晶显示模组吸塑盘的单元格的放大侧视示意图(2层吸塑盘叠置时)。
16.图中标号：1、吸塑盘本体；2、单元格；3、防呆角；4、叠盘支撑结构；5、液晶显示模组。
具体实施方式
17.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实例，对本发明进一步详细说明。
18.参见图2，一种pin针朝上指向的液晶显示模组吸塑盘，包括吸塑盘本体1。在本实施例中，吸塑盘本体1由pet材料制成。吸塑盘本体1的四角均设有抗跌落加强结构即防呆角3，此外，吸塑盘本体1的边缘还设有上凸的叠盘支撑结构4。吸塑盘本体1的中部整齐排列有若干个单元格2，每个单元格2均为类四边形的凹槽，液晶显示模组5pin针朝上嵌入到单元格2即凹槽中。
19.每个单元格2前后两侧壁与液晶显示模组5的2个非pin针侧即玻璃相接触，其可以沿用现有结构，并非本发明所关注的重点。每个单元格2的左右两侧壁与液晶显示模组5的2个pin针侧即pin针相接触，其为本发明的设计重点。在本发明中，每个单元格2的侧视示意图如图3所示，每个单元格2的左侧壁由6段左壁段首位相接而成，每个单元格2的右侧壁由5段右壁段首位相接而成。对于每个单元格2的左侧壁：位于第一层即最上层的第一左壁段为垂直壁，位于第二层的第二左壁段为水平壁，位于第三层的第三左壁段为倾斜壁，位于第四层的第四左壁段为垂直壁，位于第五层的第五左壁段为水平壁，位于第六层即最下层的第六左壁段为垂直壁。对于每个单元格2的右侧壁：位于第一层即最上层的第一右壁段为垂直壁，位于第二层的第二右壁段为倾斜壁，位于第三层的第三右壁段为垂直壁，位于第四层的第四右壁段为水平壁，位于第五层即最下层的第五右壁段为垂直壁。液晶显示模组5采用pin针朝上的方式垮设在第五左壁段和第四右壁段的表面。
20.为了保证每个单元格2左右侧壁的对称性，以方便液晶显示模组5的嵌入，第一左壁段和第一右壁段的高度相等；第三左壁段和第二右壁段的高度相等；第四左壁段和第三右壁段的高度相等；第六左壁段和第五右壁段的高度相等；第五左壁段与第四右壁段的长度相等；第三左壁段和第二右壁段的倾斜角度相等，且两者镜像对称。在本实例中，第三左壁段和第四左壁段的夹角为135
°
，第二右壁段和第三右壁段的夹角也为135
°
。
21.第一左壁段的上端与相邻单元格2的第一右壁段连接，第一右壁段的上端与相邻单元格2的第一左壁段连接。第六左壁段的下端与第五右壁段的下端连接。为了能够在2个吸塑盘叠置时，能够给嵌入在吸塑盘的单元格2中的液晶显示模组5留有足够的高度空间，第六左壁段和第五右壁段的高度高于液晶显示模组5的整体高度，同时第六左壁段的下端与第五右壁段的下端最好采用水平连接。
22.本发明结合液晶显示模组5外形合理设计吸塑盘的单元格2，可以有效的改进传统设计中液晶显示模组5pin针朝下存在的弊端，使得液晶显示模组5反装即pin针朝上指向摆放，由于液晶显示模组5的pin针的底端即靠近玻璃基板的一端的粗度大于pin针的顶端的粗度，且l形的pin针的底端的强度大于直线形的pin针的顶端的强度，当采用pin针朝上的方式嵌入到单元格2中，液晶显示模组5能够更好地与单元格2的侧壁相抵，并能够保证液晶显示模组5的四周与单元格2的侧壁的嵌入稳定程度，防止液晶显示模组5pin针变形，这样无需额外在单元格2的四周增加挡墙，从而可以克服液晶显示模组5四个角部因距离玻璃边缘尺寸过小，无法合理设计挡墙致使液晶显示模组5的问题。
23.需要说明的是，尽管以上本发明所述的实施例是说明性的，但这并非是对本发明的限制，因此本发明并不局限于上述具体实施方式中。在不脱离本发明原理的情况下，凡是本领域技术人员在本发明的启示下获得的其它实施方式，均视为在本发明的保护之内。