一种铆钉带卸料装置

1.本发明属于铆钉卸料领域，具体是涉及到一种铆钉带卸料装置。


背景技术：

2.目前卡车车架装配所用的送钉方法主要是人工送钉。其他领域连接装配中所用的送钉方法还有:零散式送钉(零散的铆钉经排选输送)和带式送钉(已经排列好的带状铆钉输送)。零散式铆钉输送是将杂乱无章的一定数量的铆钉放在一个料斗内，经过自动输送装置将铆钉从料斗中分离出来输送到特定位置供给使用，其中需要经过各种装置将铆钉进行排列和输送，是一个从杂乱无章到排列有序的过程。而带状铆钉输送则是铆钉已经依次装在一条条带上，铆钉带直接与装在铆接设备上供给使用或者将铆钉从铆钉带中分离出来再送到特定位置供给使用，其中铆钉带直接与装在铆接设备上供给使用的铆钉设备较为常见的是自冲铆钉机，由于其铆钉离开料带的方向，导致其一般无法使用半圆头铆钉。固应用到卡车车架装配这一场景中，就仅剩下人工送钉、零散式送钉以及带状铆钉输送中将铆钉从铆钉带中分离出来再送到特定位置供给使用这三种方式，其中人工送钉不仅车架铆接质量受人为因素影响较大，而且装配生产效率低下、装配成本较高；零散式送钉需要配合振动盘输送带等设备进行使用，成本高，结构复杂；而带状铆钉输送中将铆钉从铆钉带中分离出来再送到特定位置供给使用，需要铆钉带进给以及铆钉的分离两个驱动进行配合使用，两个驱动的衔接一般通过传感器或者设定固定的时间、速度进行配合，两种方式会出现误差或者积累误差，在铆钉直径较小的时候会出现铆钉分离失败的情况，进而严重影响卡车车架装配的整个装配流程。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是提供一种可适配半圆头铆钉卸料且误差小以及无积累误差的铆钉带卸料装置。
4.本发明的内容包括料带放置架、滑动设置在料带放置架上的铆钉料带以及用于卸铆钉料带上铆钉和驱动铆钉料带进给的驱动件，所述驱动件包括推杆以及与推杆铰接的连杆，所述连杆背离推杆一端与铆钉料带上设置有单向卡合机构，所述推杆朝向铆钉移动进行卸料时，单向卡合机构脱离，连杆端部沿铆钉料带滑动一个工位；所述推杆背离铆钉移动复位时，单向卡合机构卡合，连杆端部带动铆钉料带进给一个工位，所述料带放置架上设置有滑动槽，所述铆钉料带滑动设置在滑动槽内，所述滑动槽内设置有铆钉头容置槽，所述铆钉的铆钉头设置在铆钉料带背离推杆一侧，还包括设置在下料工位的夹具机构以及设置在夹具机构行程范围内的凹模。
5.更进一步地，所述单向卡合机构包括设置在铆钉料带上，且沿铆钉料带进给方向等距设置的若干个卡合孔以及设置在连杆上背离推杆一端的棘爪机构。
6.更进一步地，所述棘爪机构包括棘爪座和通过转轴转动设置在棘爪座上的棘爪，所述卡合孔和/或棘爪对应一侧呈斜面设置，所述棘爪在带动铆钉料带进给时与卡合孔卡
合，在脱离时，夹爪一侧沿卡合孔通过斜面滑出，还包括驱动棘爪复位且同轴设置在转轴上的扭簧。
7.本发明还包括设置在料带放置架侧边的滑槽支架，所述滑槽支架上平行于铆钉料带进给方向设置有滑槽，所述棘爪座滑动设置在滑槽上。
8.更进一步地，所述单向卡合机构包括设置在铆钉料带上的棘齿条，以及设置在连杆背离推杆一端的棘爪，棘爪和/或棘齿条对应一侧呈斜面设置。
9.更进一步地，所述连杆朝向铆钉料带一侧延伸设置有两个分支，两个分支和铆钉料带两侧对应各设置有一组单向卡合机构。
10.更进一步地，所述料带放置架位于推杆下方设置有下料孔。
11.本发明还包括推杆安装架，所述推杆安装架固定设置在料带放置架，所述推杆滑动设置在推杆安装架上，还包括用于驱动推杆直线运动的驱动元件。
12.本发明的有益效果是，本发明用于将铆钉料带上固定的铆钉卸料，并输送至待补充工位，方便铆接装置对工件进行铆接工作，例如给卡车车架的铆接进行送钉，由于其铆钉的卸料方向，固可以适配各种型号尺寸的铆钉及铆钉料带使用，具体地，通过设置驱动件，且驱动件的推杆朝向铆钉移动进行卸料时，单向卡合机构脱离，连杆端部沿铆钉料带滑动一个工位，采用该方式每次铆钉料带的进给误差小，保证每次推杆均能够推动一个铆钉进行卸料，同时不会出现积累误差的情况，保证每次卸料的精准性可靠性，另外在推杆进行卸料时，铆钉料带以及其铆钉会静止不动，便于推杆的对位和卸料，而在推杆背离铆钉移动复位时，单向卡合机构卡合，连杆端部带动铆钉料带进给一个工位，即在推杆复位的过程驱动铆钉料带进给一个工位，为下次推杆卸料准备铆钉。
13.本发明实现推杆在复位过程中同时驱动铆钉料带进给，为下次卸料做准备，一个动力单元实现两个工步，相对于常规的通过料带进给单元以及卸料驱动单元两个动力单元对应实现两个工步的方式而言，可减少一个驱动单元，降低能耗，且无需针对两个驱动单元进行时间、速度上的衔接控制设计，极大的降低了成本，简化了控制逻辑的设计，另外，本发明可通过调节连杆的长度，适配不同型号的铆钉料带，避免由于铆钉设置的间距不同而无法使用，相对于通过棘轮机构进行进给的方式而言，本发明仅需调节连杆的长度即可适配不同型号的铆钉料带，其适配度更好，更容易适配各种型号的铆钉料带，且结构更简化和可靠，因此，连杆也可以对应设置为可伸缩结构。每次在将铆钉从铆钉料带上卸下之后，通过夹爪机构将其夹至凹模，待铆接设备取铆钉，其中夹爪机构优选包括直线驱动件和用于夹取铆钉的夹爪器，通过直线驱动件将夹住铆钉的夹爪器驱动至凹模处，并放下铆钉之后复位，本发明由于在对铆钉进行卸料时，其铆钉头始终朝下排布，因此也便于实现始终使铆钉的铆钉头朝下放置在凹模上，提高铆钉放置的稳定性和一致性
附图说明
14.图1为本发明的第一角度结构示意图。
15.图2为图1中a处的局部放大图。
16.图3为本发明的第二角度结构示意图。
17.图4为本发明的俯视图。
18.图5为图4中b-b向剖视图。
19.图6为图4中c-c向剖视图。
20.图7为本发明中料带放置架的结构示意图。
21.在图中，1-料带放置架；11-滑动槽；12-下料孔；13-铆钉头容置槽；2-铆钉料带；21-铆钉；22-卡合孔；3-驱动件；31-推杆；32-连杆；4-滑槽支架；41-滑槽；5-棘爪机构；51-棘爪座；52-转轴；53-棘爪；6-推杆安装架；7-凹模；8-夹爪机构；81-直线驱动件；82-夹爪器；9-支座。
具体实施方式
22.如图1-7所示，本发明包括料带放置架1、滑动设置在料带放置架1上的铆钉料带2以及用于卸铆钉料带2上铆钉21和驱动铆钉料带2进给的驱动件3，所述驱动件3包括推杆31以及与推杆31铰接的连杆32，所述连杆32背离推杆31一端与铆钉料带2上设置有单向卡合机构，所述推杆31朝向铆钉21移动进行卸料时，单向卡合机构脱离，连杆32端部沿铆钉料带2滑动一个工位；所述推杆31背离铆钉21移动复位时，单向卡合机构卡合，连杆32端部带动铆钉料带2进给一个工位，所述铆钉21的铆钉头设置在铆钉料带2背离推杆31一侧，所述料带放置架1上设置有滑动槽11，所述铆钉料带2滑动设置在滑动槽11内，所述滑动槽11内设置有铆钉头容置槽13，还包括设置在下料工位的夹爪机构以及设置在夹爪机构行程范围内的凹模7。
23.本发明用于将铆钉料带2上固定的铆钉21卸料，并输送至待补充工位，方便铆接装置对工件进行铆接工作，例如给卡车车架的铆接进行送钉，由于其铆钉的卸料方向，固可以适配各种型号尺寸的铆钉及铆钉料带使用，具体地，通过设置驱动件3，且驱动件3的推杆31朝向铆钉21移动进行卸料时，单向卡合机构脱离，连杆32端部沿铆钉料带2滑动一个工位，采用该方式每次铆钉料带2的进给误差小，保证每次推杆31均能够推动一个铆钉21进行卸料，同时不会出现积累误差的情况，保证每次卸料的精准性可靠性，另外在推杆31进行卸料时，铆钉料带2以及其铆钉21会静止不动，便于推杆31的对位和卸料，而在推杆31背离铆钉21移动复位时，单向卡合机构卡合，连杆32端部带动铆钉料带2进给一个工位，即在推杆31复位的过程驱动铆钉料带2进给一个工位，为下次推杆31卸料准备铆钉21。
24.本发明实现推杆31在复位过程中同时驱动铆钉料带2进给，为下次卸料做准备，一个动力单元实现两个工步，相对于常规的通过料带进给单元以及卸料驱动单元两个动力单元对应实现两个工步的方式而言，可减少一个驱动单元，降低能耗，且无需针对两个驱动单元进行时间、速度上的衔接控制设计，极大的降低了成本，简化了控制逻辑的设计，另外，本发明可通过调节连杆的长度，适配不同型号的铆钉料带2，避免由于铆钉21设置的间距不同而无法使用，相对于通过棘轮机构进行进给的方式例如(自冲铆接机的枪头)而言，本发明仅需调节连杆的长度即可适配不同型号的铆钉料带2，其适配度更好，更容易适配各种型号的铆钉料带，且结构更简化和可靠，因此，连杆32也可以对应设置为可伸缩结构。每次在将铆钉21从铆钉料带2上卸下之后，通过夹爪机构8将其夹至凹模7，待铆接设备取铆钉21，其中夹爪机构8优选包括直线驱动件81和用于夹取铆钉21的夹爪器82，通过直线驱动件81将夹住铆钉21的夹爪器82驱动至凹模7处，并放下铆钉21之后复位，本发明由于在对铆钉21进行卸料时，其铆钉头始终朝下排布，因此也便于实现始终使铆钉21的铆钉头朝下放置在凹模7上，提高铆钉21放置的稳定性和一致性，所述料带放置架1上设置有滑动槽11，所述铆钉
料带2滑动设置在滑动槽11内，便于铆钉料带2移动，具体而言，滑动槽11的设置使铆钉料带2仅能直线移动，提高供料的稳定性。另外，所述滑动槽11内设置有铆钉头容置槽13，能够实现铆钉21的移动，确保铆钉料带2移动的稳定性，其中凹模7以及料带放置架1均设置在支座9上。
25.所述单向卡合机构包括设置在铆钉料带2上，且沿铆钉料带2进给方向等距设置的若干个卡合孔22以及设置在连杆32上背离推杆31一端的棘爪机构5，通过棘爪机构5实现铆钉料带2的单向卡合，单向脱离，结构上稳定可靠。具体地，如图2和图6所示，所述棘爪机构5包括棘爪座51和通过转轴52转动设置在棘爪座51上的棘爪53，所述卡合孔22和/或棘爪53对应一侧呈斜面设置，所述棘爪53在带动铆钉料带2进给时与卡合孔22卡合，在脱离时，棘爪53一侧沿卡合孔22通过斜面滑出，还包括驱动棘爪53复位且同轴设置在转轴52上的扭簧，在连杆32复位时，棘爪53通过斜面从卡合孔22脱离，并沿铆钉料带2上滑动，直至进入下一个卡合孔22，此时棘爪53通过重力或扭簧进行复位，棘爪53通过限位块无法进行转动，当连杆32进行进给时，棘爪53与卡合孔22卡合，带动铆钉料带2向前进给，该用上述方式实现连杆32与铆钉料带2的单向卡合，进而实现在推杆31复位时完全铆钉料带2的进给，在推杆31卸料时，保持铆钉料带2的静止，使卸料过程稳定可靠。
26.本发明还包括设置在料带放置架1侧边的滑槽支架4，所述滑槽支架4上平行于铆钉料带2进给方向设置有滑槽41，所述棘爪座51滑动设置在滑槽41上，通过设置滑槽支架4，使连杆32以及棘爪座51的移动更稳定顺滑，提高棘爪53与卡合孔22配合的精准度。
27.本发明中的单向卡合机构还提供另一种实施方式，具体为所述单向卡合机构包括设置在铆钉料带2上的棘齿条，以及设置在连杆32背离推杆31一端的棘爪，棘爪和/或棘齿条对应一侧呈斜面设置，本实施例中更加容易设置进给距离，仅需调节连杆32的长度并无需对铆钉料带2进行结构上的改进。
28.所述连杆32朝向铆钉料带2一侧延伸设置有两个分支，两个分支和铆钉料带2两侧对应各设置有一组单向卡合机构，通过设置两组单向卡合机构，保证铆钉料带2进给的稳定性，提高装置的可靠性。
29.所述料带放置架1位于推杆31下方设置有下料孔12，下料孔12用于从铆钉料带2上卸下的铆钉21输送至对应工位。
30.本发明还包括推杆安装架6，便于推杆31的安装，具体的，推杆安装架6呈龙门架结构，所述推杆安装架6固定设置在料带放置架1，所述推杆31滑动设置在推杆安装架6上，还包括用于驱动推杆31直线运动的驱动元件，该驱动元件优选采用气缸或液压缸，推杆31即为气缸或液压缸的活塞杆或者与活塞杆连接。