一种预制舱室制作轨道及制造车间的制作方法

1.本技术涉及船舶制造技术领域，具体而言，涉及一种预制舱室制作轨道及制造车间。


背景技术：

2.邮轮预制舱室采用模块化制作技术，在制作车间制造完成后，再转运到船上安装。为了提高预制舱室的制作效率，采用流水线化制造。预制舱室放置在专用制作托盘上，制作托盘放置在制作轨道上，移动托盘，把预制舱室按照流程依次流转不同工位，提高制作效率。
3.现有预制舱室制作轨道总长约58m，按照传统制作模式，根据型材长度制作一个约16米的较长模块，这样看似减少部分切割工作量。但是存在如下问题：
4.单根轨道长度太长，容易发生变形；
5.需要在型材上开较多孔洞，精度难以保证；
6.不利于模块化制作，效率低下。


技术实现要素：

7.本技术的目的是提供一种预制舱室制作轨道和预制舱室制造车间，该预制舱室制作轨道和预制舱室制造车间能够实现制作轨道的模块化设置，有效提高了预制轨道的制作效率，并能够保证轨道的制作质量。
8.为了实现上述目的，第一方面，本发明提供一种预制舱室制作轨道，用于供预制舱室的制作托盘滑动，包括多个固定在地面上的轨道模块，每个所述轨道模块均包括两条相互平行的滑轨，每条所述滑轨上均设置有多个滚轮，所述制作托盘的底部搭接在所述滚轮上，用以使所述制作托盘能够在所述滑轨上自由滑动。
9.通过固定在地面上的多个轨道模块，能够实现制作轨道的模块化制作，有效实现了轨道模块的批量生产，提高了制作轨道的生产效率。
10.设置在滑轨上的滚轮，能够承载制作托盘，并能够使其沿滑轨自由滑动，有效提高了预制舱室移动的灵活度，可靠保证了预制舱室在不同工位上的流转移动，极大提高预制舱室的制作效率。
11.在可选的实施方式中，每条所述滑轨均包括两条相对设置的长度不超过4米的角钢，多个所述滚轮间隔均布在所述角钢之间。
12.本发明中通过将现有较长的轨道缩短为长度不超过4米的滑轨，能够保证每个单独轨道模块的结构强度，在完成每个轨道模块的生产后，通过组装拼接的形式，使拼接后制作轨道的整体强度得到明显增强。
13.在可选的实施方式中，相邻所述滚轮之间设置有成对的辅助滚珠，每对所述辅助滚珠安装在所述角钢的里侧壁上，且分布在所述滚轮的两侧。
14.通过设置的辅助滚珠，对托盘起到良好的限位作用，能够限制制作托盘在滑轨中
滑动，通过设置在角钢里侧壁上的辅助滚珠，有效将制作托盘与滑轨之间面与面的摩擦，转变为辅助滚珠的滚动摩擦，有效避免了制作托盘与滑轨之间的干涉，更加利于制作托盘在两条滑轨之间进行顺畅滑动。
15.在可选的实施方式中，所述制作托盘包括矩形的框架底梁，所述框架底梁的底壁搭接在所述滚轮上，所述辅助滚珠的底缘不低于所述滚轮的顶部轮缘，用以使所述辅助滚珠能够与所述框架底梁的侧壁相接触。
16.通过辅助滚珠的底缘不低于滚轮顶部轮缘的形式，能够使框架底梁的侧壁及底壁分别与辅助滚珠及滚轮相接，保证了制作拖车滑动时的顺畅性。
17.在可选的实施方式中，所述角钢的侧壁上设置有刹车组件，所述刹车组件包括固定在所述角钢侧壁上的刹车螺母，以及同时穿插在所述刹车螺母及所述角钢侧壁上的能够与所述框架底梁侧壁抵接的刹车螺栓，所述刹车螺栓相对所述滑轨的伸入长度可调。
18.在角钢侧壁上设置的刹车组件能够有效地对制作托盘的停车进行控制，通过将刹车螺栓的伸入末端抵接在框架底梁的侧壁上，能够对制作托盘停车时进行可靠固定。
19.在可选的实施方式中，所述角钢之间设置有联结组件，所述联结组件包括穿插在两条所述角钢之间的紧固螺栓，以及安装在所述紧固螺栓在所述角钢伸出端上的紧固螺母。
20.在可选的实施方式中，两条所述滑轨之间连接有加固框架，所述加固框架包括连接在位于里侧的所述角钢之间的连接型钢，所述连接型钢之间连接有加固型钢。
21.通过设置的联结组件以及加固框架，能够分别对滑轨以及轨道模块两个角度上进行固定处理，保证了制作轨道的连接稳固性。
22.在可选的实施方式中，所述轨道模块之间设置有连接腹板，所述连接腹板安装在相邻所述轨道模块上的所述角钢上。
23.在可选的实施方式中，所述地面上设置有安装孔，所述滑轨通过锚固在所述安装孔中的膨胀螺栓固定在地面上，所述膨胀螺栓分别设置在所述滑轨的中部及两端。
24.通过连接腹板以及膨胀螺栓，保证了制作轨道在地面上安装的稳定性，并能够将多个轨道模块组配成沿直线延伸的制作轨道。
25.第二方面，本发明提供一种预制舱室制造车间，包括前述实施方式中任一项所述的预制舱室制作轨道，多个所述轨道模块沿直线拼接布置在所述预制舱室制造车间的地面上。
26.通过设置有本发明预制舱室制作轨道的预制舱室制造车间，能够便于模块化轨道在车间地面上的铺设，提高了生产效率。
27.本技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
29.图1为本技术实施例提供的轨道模块的结构示意图；
30.图2为角钢外侧的结构示意图；
31.图3为角钢内侧的结构示意图；
32.图4为图1的侧视结构示意图；
33.图5为联结组件的结构示意图；
34.图6为轨道模块之间的连接结构示意图。
35.图标：
36.1-滑轨；11-角钢；
37.2-滚轮；
38.3-辅助滚珠；
39.4-制作托盘；41-框架底梁；
40.5-刹车组件；51-刹车螺母；52-刹车螺栓；
41.6-联结组件；61-紧固螺栓；62-紧固螺母；63-钢管；
42.7-加固框架；71-加固钢板；72-连接型钢；73-加固型钢；
43.8-连接腹板；
44.9-膨胀螺栓。
具体实施方式
45.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
46.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
47.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
48.参见图1-图3，本发明提供的一种预制舱室制作轨道，用于供预制舱室的制作托盘4滑动，包括多个固定在地面上的相互拼接的轨道模块，每个所述轨道模块均包括两条相互平行的滑轨1，每条所述滑轨1上均设置有多个滚轮2，所述制作托盘4的底部搭接在所述滚轮2上，用以使所述制作托盘4能够在所述滑轨1上自由滑动。
49.本发明中的预制舱室制作轨道，主要是用于承载预制舱室的制作托盘4，预制舱室负载在制作托盘4上，制作托盘4在制作轨道上滑动，以使预制舱室在不同加工工位上流转。
50.现有制作轨道的长度较长，非常容易发生变形，不能满足制作托盘4在移动过程中的精度，较长的轨道并不利于加工生产，导致制作轨道的加工铺设难度较大。
51.通过固定在地面上的多个相互拼接的轨道模块，有效实现了制作轨道的模块化设
计，通过两条相互平行的滑轨1，以及在滑轨1上设置的多个滚轮2，能够使制作托盘4的框架底梁41搭接在滚轮2上，并能够在滚轮2的滚动中通过框架底梁41带动制作托盘4在轨道上自由滑动。
52.较短长度滑轨1模块化组配的方式，简化了现有制作轨道的加工难度，实现了单一轨道模块的批量化生产，在轨道模块生产完成后通过相互拼接的形式构成整体制作轨道，有效提高了生产效率，通过模块化生产以及组配的形式，能够保证制作轨道的整体加工质量，提高了制作托盘4在移动中的稳定可靠性。
53.本发明中的每条滑轨1具体包括两条背对设置的角钢11，两条角钢11的型号相同且长度相同，具体地，两条角钢11的长度不超过4米，可以为2米，3米或者4米的形式，通过缩短单个轨道模块的长度，有利于轨道模块的加工制造，且避免了在加工以及使用中的变形。
54.本实施例中每条角钢11的长度优选为2米，两条l形角钢11背对设置，使角钢11的两条竖直边的平面相对，通过将多个滚轮2间隔均布在角钢11之间，更具体地使其间隔均布在角钢11的两条相对设置的竖直边之间，能够增大滚轮2的安装空间，避免滚轮2在安装以及使用过程中与角钢11的水平直边干涉。
55.滚轮2间隔布设的形式，能够有效分散制作托盘4以及预制舱室的下压力，避免出现因局部应力聚集而导致的滑动卡顿。本实施例中的制作托盘4包括位于底部的框架底梁41，在使用过程中，框架底梁41与滚轮2的顶部轮缘相接触，构成线面接触形式，且制作托盘4以及预制舱室的下压力转化为相互接触的摩擦力。通过在制作托盘4上施加平行于滑轨1的推力，能够使滚轮2在上述摩擦力的作用下从动转动，从而带动制作托盘4在滑轨1上移动。
56.从对制作托盘4移动中的限位角度考虑，同时为了提高制作托盘4在移动时的顺畅程度，在相邻滚轮2之间还设置有成对的辅助滚珠3，辅助滚珠3具体包括设置在每条角钢11里侧壁上的牛眼滚珠，每对牛眼滚珠分别设置在滚轮2的两侧。
57.具体地，在基于上文已述的框架底梁41，其具体为空心的矩形钢梁，矩形钢梁的底壁搭接在滚轮2的顶部轮缘上，牛眼滚珠具体与矩形钢梁的两个侧壁相接触。在安装过程中，牛眼滚珠的底缘应不低于滚轮2的顶部轮缘，以能够使矩形钢梁的底壁以及两个侧壁分别与滚轮2及牛眼滚珠相接触，并能够使两者跟随制作托盘4的移动进行滚动，通过相互配合的形式保证了制作托盘4移动中的稳定可靠。
58.本实施例中的牛眼滚珠，能够以点面滚动接触的形式避免矩形钢梁侧壁与角钢11里侧壁的面与面之间的摩擦，在最大程度上提高了移动顺畅度。
59.并且位于矩形钢梁以及滚轮2两侧的牛眼滚珠，能够对制作托盘4起到良好的限位作用，防止其在移动时出现的跑偏现象。
60.结合图4，当预制舱室流转到某个工位后，为了使制作托盘4保持固定，在角钢11的侧壁上还设置有用于对制作托盘4进行制动的刹车组件5，刹车组件5具体包括固定在角钢11侧壁上的刹车螺母51，以及同时穿插在刹车螺母51以及角钢11侧壁上的刹车螺栓52，其中刹车螺栓52相对滑轨1的伸入长度可调，能够使其末端抵接在矩形钢梁的侧壁上，通过刹车螺栓52末端在侧壁上的抵接力完成对制作托盘4的制动。
61.本实施例中的刹车螺母51以及刹车螺栓52优选m30以上的尺寸，能够保证刹车螺栓52施加在矩形钢梁侧壁上的抵接力的大小，改善制动效果。
62.需要说明的有，本发明中并不对刹车螺母51的安装侧面进行限定，刹车螺母51可以安装在如图所示的角钢11的外侧壁上，也可安装在角钢11的里侧壁上，但是安装在角钢11里侧壁上时，需要满足刹车螺母51的端面不超过牛眼滚珠在角钢11内接触端面的要求，避免矩形钢梁的侧壁与螺母干涉，这里不再赘述。
63.参见图5，为了提高每条滑轨1的自身强度，在角钢11之间连接有联结组件6，联结组件6具体包括多个穿插在两条角钢11之间的紧固螺栓61，在紧固螺栓61的外侧套设有钢管63，钢管63设置在两条角钢11之间，紧固螺栓61在角钢11的伸出端上安装有紧固螺母62，通过紧固螺栓61与紧固螺母62配合施加在钢管63上的预紧力，使两条角钢11联结为整体结构。
64.设置钢管63的目的还在于控制两条角钢11之间的间隙，具体地，钢管63的长度与两条角钢11之间的间隙大小相对应，在具体实际中可依照滚轮2以及牛眼滚珠在角钢11之间的安装空间进行调整。
65.结合图1及图4，从预制舱室制作轨道整体的结构强度考虑，在两条滑轨1之间连接有加固框架7，加固框架7包括连接在位于里侧角钢11之间的两条连接型钢72，具体地，分别位于相对里侧的两条角钢11上均连接有加固钢板71，加固钢板71分别焊接在每条角钢11长度方向上的两侧，连接型钢72具体连接在两块加固钢板71之间，为了加强加固框架7的强度，在连接型钢72之间还连接有加固型钢73，两条连接型钢72以及加工型钢共同构成了加固框架7的工字型结构，有效保证了单独轨道模块的强度，防止在使用过程中出现变形。
66.参见图6，本发明中的轨道模块是通过拼接组配构成制作轨道的，多个轨道模块沿直线拼接，构成两条直线型的整体轨道，轨道模块之间设置有连接腹板8，连接腹板8安装在相邻轨道模块上的角钢11上。通过连接腹板8能够防止轨道模块之间出现偏移，以保证制作托盘4更加稳定在直线轨道上进行移动。
67.地面上设置有安装孔，滑轨1通过锚固在安装孔中的并穿过角钢11水平底壁上的膨胀螺栓9固定在地面上，膨胀螺栓9分别设置在滑轨1的中部及两端，能够在长度方向对滑轨1进行有效固定。
68.本发明还提供了一种包括上述预制舱室制作轨道的预制舱室制造车间，多个轨道模块沿直线拼接布置在预制舱室制造车间的地面上，保证了预制舱室在制作托盘4的负载下，能够在制造车间内部不同工位上进行流转，保证了制造的可靠进行。
69.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例中的特征可以相互结合。
70.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。