一种多工位上下料调度方法、系统、设备和可读存储介质与流程

1.本发明涉及多工位上下料控制技术领域，更具体地说，涉及一种多工位上下料调度方法、多工位上下料调度系统、多工位上下料调度设备和计算机可读存储介质。


背景技术：

2.在具有多工位的自动化设备对产品进行加工时，通常采用上料机构实现产品在各工位的上料，并采用下料机构实现产品在各工位的下料，具体的控制方法为：当下料机构对第一目标工位进行下料时，上料机构在初始上料位置等待上料；当下料机构获取第一目标工位加工完成的产品并开始离开第一目标工位时，再控制上料机构运动至该第一目标工位进行上料。
3.由此可以看出，这种控制方式在下料机构对第一目标工位完成下料后，第一目标工位需要等待上料机构从初始上料位置运动至第一目标工位所在位置，所需的等待时间比较长，工位的有效利用率低，从而影响设备整体的产量。
4.综上所述，如何提供一种多工位上下料调度方法，以解决工位等待时间长的技术问题，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明的目的是提供一种多工位上下料调度方法，其可缩减工位等待时间，提高工位的有效利用率，提高设备整体的产量。
6.本发明的另一目的是提供一种多工位上下料调度系统、多工位上下料调度设备以及计算机可读存储介质，以缩减工位等待时间，提高工位的有效利用率，提高设备整体的产量。
7.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
8.一种多工位上下料调度方法，应用于上下料搬运装置，其包括上料机构和下料机构；所述上料机构具有初始上料位置，所述下料机构具有初始下料位置，所述上料机构用于对多个工位进行上料，所述下料机构用于对多个所述工位进行下料；
9.所述多工位上下料调度方法包括：
10.当所述下料机构在第一当前工位执行下料操作时，控制所述上料机构从所述初始上料位置运动至第一等待位置，所述第一等待位置与所述第一当前工位之间的距离小于所述初始上料位置与所述第一当前工位之间的距离；
11.当所述下料机构离开所述第一当前工位时，控制所述上料机构从所述第一等待位置运动至待上料工位，所述待上料工位包括所述第一当前工位或位于所述第一当前工位远离所述第一等待位置一侧的工位。
12.优选地，所述第一等待位置为与所述第一当前工位相邻、且靠近所述初始上料位置的第一临近工位。
13.优选地，还包括：
14.预先确定每两个相邻的所述工位之间的第一预设位置；
15.当所述第一临近工位与所述第一当前工位之间的距离大于第一预设值时，所述第一等待位置为所述第一临近工位与所述第一当前工位之间的所述第一预设位置。
16.优选地，还包括：
17.当所述上料机构在第二当前工位执行上料操作时，控制所述下料机构从所述初始下料位置运动至第二等待位置，所述第二等待位置与所述第二当前工位之间的距离小于所述初始下料位置与所述第二当前工位之间的距离；
18.当所述上料机构离开所述第二当前工位时，控制所述下料机构从所述第二等待位置运动至第一待下料工位，所述第一待下料工位为位于所述第二当前工位远离所述第二等待位置一侧的工位。
19.优选地，所述第二等待位置为与所述第二当前工位相邻、且靠近所述初始下料位置的第二临近工位。
20.优选地，还包括：
21.预先确定每两个相邻的所述工位之间的第二预设位置；
22.当所述第二临近工位与所述第二当前工位之间的距离大于第二预设值时，所述第二等待位置为所述第二临近工位与所述第二当前工位之间的所述第二预设位置。
23.优选地，还包括：
24.当所述上料机构位于所述初始上料位置时，判断是否有需要下料的第二待下料工位，若是，则控制所述下料机构从所述初始下料位置运动至与所述第二待下料工位相邻、且靠近所述初始下料位置的工位，以等待下料。
25.一种多工位上下料调度系统，包括：
26.上下料搬运装置，其包括上料机构和下料机构；所述上料机构具有初始上料位置，所述下料机构具有初始下料位置，所述上料机构用于对多个工位进行上料，所述下料机构用于对多个所述工位进行下料；
27.上料机构等待模块，其用于当所述下料机构在第一当前工位执行下料操作时，控制所述上料机构从所述初始上料位置运动至第一等待位置，所述第一等待位置与所述第一当前工位之间的距离小于所述初始上料位置与所述第一当前工位之间的距离；
28.上料机构执行模块，其用于当所述下料机构离开所述第一当前工位时，控制所述上料机构从所述第一等待位置运动至待上料工位，所述待上料工位包括所述第一当前工位或位于所述第一当前工位远离所述第一等待位置一侧的工位。
29.一种多工位上下料调度设备，包括：
30.存储器，用于存储计算机程序；
31.处理器，用于执行所述计算机程序时实现上述任意一种多工位上下料调度方法的步骤。
32.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述任意一种多工位上下料调度方法的步骤。
33.本发明提供的多工位上下料调度方法，将上料机构从初始上料位置到待上料工位进行上料的过程分为两个子过程，第一个子过程是上料机构从初始上料位置运动到第一等待位置，第二个子过程是上料机构从第一等待位置运动至待上料工位，由于上料机构从初
始上料位置运动至第一等待位置的过程与下料机构在第一当前工位执行下料操作的过程重合，因此，可以节约上料机构从初始上料位置运动至第一等待位置的时间，使得待上料工位等待上料机构上料的时间为上料机构从第一等待位置运动至待上料工位的时间。相比于现有技术当下料机构离开第一当前工位时，使上料机构从初始上料位置运动至待上料工位，工位的上料等待时间短，工位的有效利用率高，从而可提高设备整体的产量。
34.本发明提供的多工位上下料调度系统、多工位上下料调度设备和计算机可读存储介质，均具有上述有益效果。
附图说明
35.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其它的附图。
36.图1为本发明具体实施例所提供的多工位上下料调度方法一的流程图；
37.图2为本发明具体实施例所提供的多工位上下料调度方法二的流程图；
38.图3为上料机构、下料机构和各个工位的相对位置的示意图；
39.图4为预先确定每两个相邻的工位之间的第一预设位置或第二预设位置的示意图；
40.图5为本发明具体实施例所提供的多工位上下料调度设备的结构框图。
具体实施方式
41.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
42.本发明的核心是提供一种多工位上下料调度方法，其可缩减工位等待时间，提高工位的有效利用率，提高设备整体的产量。本发明的另一核心是提供一种多工位上下料调度系统、多工位上下料调度设备以及计算机可读存储介质，以缩减工位等待时间，提高工位的有效利用率，提高设备整体的产量。
43.请参考图1，为本发明具体实施例所提供的多工位上下料调度方法一的流程图。
44.本发明提供一种多工位上下料调度方法，其应用于上下料搬运装置，该上下料搬运装置包括上料机构和下料机构；上料机构具有初始上料位置，下料机构具有初始下料位置，上料机构用于对多个工位进行上料，下料机构用于对该多个工位进行下料。需要说明的是，初始上料位置为每次上料时上料机构抓取物料的已知位置，初始下料位置为每次下料时下料机构将物料放置在预先设定的已知位置。另外，本发明对上料机构和下料机构的具体结构不做限定，例如，上料机构和下料机构可以分别为机械臂。
45.本发明的重点在于，多工位上下料调度方法包括步骤s101和步骤s102：
46.步骤s101：当下料机构在第一当前工位执行下料操作时，控制上料机构从初始上料位置运动至第一等待位置，第一等待位置与第一当前工位之间的距离小于初始上料位置
与第一当前工位之间的距离。
47.需要说明的是，第一当前工位是指多个工位中的任意一个工位。下料机构在第一当前工位执行下料操作是指下料机构动作以获取第一当前工位上的物料。也就是说，在下料机构在第一当前工位进行操作的过程中，上料机构动作，从初始上料位置运动到第一等待位置，由于第一等待位置与第一当前工位之间的距离小于初始上料位置与第一当前工位之间的距离，也即，在此过程中，上料机构向第一当前工位靠近。
48.步骤s102：当下料机构离开第一当前工位时，控制上料机构从第一等待位置运动至待上料工位，待上料工位包括第一当前工位或位于第一当前工位远离第一等待位置一侧的工位。
49.也就是说，本发明中，当下料机构获取物料并带着物料从第一当前工位离开时，上料机构从第一等待位置运动到待上料工位，而不是直接从初始上料位置运动到待上料工位，由于待上料工位为第一当前工位，或者，为位于第一当前工位远离第一等待位置一侧的工位，又由于第一等待位置与第一当前工位之间的距离小于初始上料位置与第一当前工位之间的距离，因此，第一等待位置到待上料工位的距离要小于初始上料位置到待上料工位的距离，也即，上料机构从第一等待位置运动至待上料工位的时间要比上料机构从初始上料位置运动至待上料工位的时间短。
50.也就是说，本发明将上料机构从初始上料位置到待上料工位进行上料的过程分为两个子过程，第一个子过程是上料机构从初始上料位置运动到第一等待位置，第二个子过程是上料机构从第一等待位置运动至待上料工位，由于上料机构从初始上料位置运动至第一等待位置的过程与下料机构在第一当前工位执行下料操作的过程重合，因此，可以节约上料机构从初始上料位置运动至第一等待位置的时间，使得待上料工位等待上料机构上料的时间为上料机构从第一等待位置运动至待上料工位的时间。相比于现有技术当下料机构离开第一当前工位时，使上料机构从初始上料位置运动至待上料工位，工位的上料等待时间短，工位的有效利用率高，从而可提高设备整体的产量。
51.需要说明的是，本实施例对第一等待位置的具体位置不做限定，只要第一等待位置与第一当前工位之间的距离小于初始上料位置与第一当前工位之间的距离，即可相应的节约工位的上料等待时间。
52.为了尽量的节约工位的上料等待时间，作为一种优选方案，在上述实施例的基础之上，第一等待位置为与第一当前工位相邻、且靠近初始上料位置的第一临近工位。
53.也就是说，本实施例中，第一等待位置为与第一当前工位相邻的工位，也即第一临近工位，该工位是最靠近第一当前工位的工位，可节约上料等待时间。另外，由于上料机构需要对各个工位进行上料，也即，上料机构具有在各个工位的位置需求，因此，将与第一当前工位相邻的第一临近工位作为第一等待位置，还有利于控制，便于简化控制过程。
54.需要说明的是，本发明对控制上料机构和下料机构分别运动到各个工位的具体实现方式不做限定，例如，可以对初始上料位置、各个工位以及初始下料位置依次从小到大进行编号，根据上料机构(或下料机构)当前所在的编号位置以及上料机构(或下料机构)下一步需要达到的编号位置，控制上料机构(或下料机构)的运动。如图3所示，假设多个工位的数量为五个，五个工位依次为工位1、工位2、工位3、工位4和工位5，其中，工位1靠近初始上料位置，工位5靠近初始下料位置，对初始上料位置、各个工位以及初始下料位置依次从1到
7进行编号，也即，初始上料位置的位置编号为1，工位1的位置编号为2，依次类推，直至初始下料位置的位置编号为7。假定第一当前工位为工位3，也即，下料机构在编号为4的位置进行相应的下料操作，此时，控制上料机构从编号为1的位置运动到编号为3的位置，待下料机构离开编号为4的位置到编号为7的位置时，控制上料机构从编号为3的位置运动到编号为4的位置，对工位3进行上料。
55.进一步地，可以理解的是，当任意相邻的两个工位之间的距离太长时，也即，当第一临近工位与第一当前工位之间的距离过长时，即便是将第一临近工位作为第一等待位置，上料机构从第一等待位置运动到待上料工位(如第一当前工位或位于第一当前工位远离第一等待位置一侧的工位)所需的时间仍然较长，为了解决这一技术问题，在上述实施例的基础之上，多工位上下料调度方法还包括以下步骤：
56.预先确定每两个相邻的工位之间的第一预设位置；
57.当第一临近工位与第一当前工位之间的距离大于第一预设值时，第一等待位置为第一临近工位与第一当前工位之间的第一预设位置。
58.也就是说，本实施例通过在任意相邻的两个工位之间设置第一预设位置，使得第一等待位置为第一临近工位与第一当前工位之间的第一预设位置，来进一步缩减工位等待时间。
59.可以理解的是，第一预设位置并非是任意工位，而是在两个工位之间定义的一个位置，可控制上料机构停留在该位置。
60.如图4所示，在任意相邻的两个工位之间预先确定第一预设位置，并将初始上料位置、各工位、各第一预设位置以及初始下料位置依次从小到大进行编号，具体编号情况如图4所示，这样，假定第一当前工位为工位3，也即，下料机构在编号为6的位置进行相应的下料操作，此时，控制上料机构从编号为1的位置运动到编号为5的位置，待下料机构离开编号为6的位置到编号为11的位置时，控制上料机构从编号为5的位置运动到编号为6的位置，对工位3进行上料。
61.需要说明的是，本实施例对第一预设值不做具体限定，本领域技术人员可以根据实际需求来设定。另外，可以理解的是，第一预设位置与第一当前工位之间的距离越短，则越有利于缩减工位等待时间，因此，可通过使第一预设位置与第一当前工位具有合适的距离，来确保具有较短的工位等待时间，同时避免上料机构与下料机构之间的干涉。
62.请参考图2，为本发明具体实施例所提供的多工位上下料调度方法二的流程图，为了减小工位下料等待时间，在上述实施例的基础之上，多工位上下料调度方法还包括步骤s201和步骤s202：
63.步骤s201：当上料机构在第二当前工位执行上料操作时，控制下料机构从初始下料位置运动至第二等待位置，第二等待位置与第二当前工位之间的距离小于初始下料位置与第二当前工位之间的距离。
64.需要说明的是，第二当前工位是指多个工位中的任意一个工位。上料机构在第二当前工位执行上料操作是指上料机构动作以将其获取的物料放置在第一当前工位上。也就是说，在上料机构在第二当前工位进行操作的过程中，下料机构动作，从初始下料位置运动到第二等待位置，由于第二等待位置与第二当前工位之间的距离小于初始下料位置与第二当前工位之间的距离，也即，在此过程中，下料机构向第二当前工位靠近。
65.步骤s202：当上料机构离开第二当前工位时，控制下料机构从第二等待位置运动至第一待下料工位，第一待下料工位为位于第二当前工位远离第二等待位置一侧的工位。
66.也就是说，本发明中，当上料机构将其之前获取的物料放置到第二当前工位后从第二当前工位离开时，下料机构从第二等待位置运动到第一待下料工位，而不是直接从初始下料位置运动到第一待下料工位，由于第一待下料工位为位于第二当前工位远离第二等待位置一侧的工位，又由于第二等待位置与第二当前工位之间的距离小于初始下料位置与第二当前工位之间的距离，因此，第二等待位置到第一待下料工位的距离要小于初始下料位置到第一待下料工位的距离，也即，下料机构从第二等待位置运动至第一待下料工位的时间要比下料机构从初始下料位置运动至第一待下料工位的时间短。
67.也就是说，本发明将下料机构从初始下料位置到第一待下料工位进行下料的过程分为两个子过程，第一个子过程是下料机构从初始下料位置运动到第二等待位置，第二个子过程是下料机构从第二等待位置运动至第一待下料工位，由于下料机构从初始下料位置运动至第二等待位置的过程与上料机构在第二当前工位执行上料操作的过程重合，因此，可以节约下料机构从初始下料位置运动至第二等待位置的时间，使得第一待下料工位等待下料机构下料的时间为下料机构从第二等待位置运动至第一待下料工位的时间。相比于现有技术当上料机构离开第二当前工位时，使下料机构从初始下料位置运动至第一待下料工位，工位的下料等待时间短，工位的有效利用率高，从而可进一步提高设备整体的产量。
68.需要说明的是，本实施例对第二等待位置的具体位置不做限定，只要第二等待位置与第二当前工位之间的距离小于初始下料位置与第二当前工位之间的距离，即可相应的节约工位的下料等待时间。
69.为了尽量的节约工位的下料等待时间，作为一种优选方案，在上述实施例的基础之上，第二等待位置为与第二当前工位相邻、且靠近初始下料位置的第二临近工位。
70.也就是说，本实施例中，第二等待位置为与第二当前工位相邻的工位，也即第二临近工位，该工位是最靠近第二当前工位的工位，可节约下料等待时间。另外，由于下料机构需要对各个工位进行下料，也即，下料机构具有在各个工位的位置需求，因此，将与第二当前工位相邻的第二临近工位作为第二等待位置，还有利于控制，便于简化控制过程。
71.如图3所示，假定第二当前工位为工位3，也即，上料机构在编号为4的位置进行相应的上料操作，此时，控制下料机构从编号为7的位置运动到编号为5的位置，待上料机构离开编号为4的位置到编号为1的位置时，控制下料机构从编号为5的位置向编号为3或2的位置运动，以对工位2或工位1进行下料。
72.进一步地，可以理解的是，当任意相邻的两个工位之间的距离太长时，也即，当第二临近工位与第二当前工位之间的距离过长时，即便是将第二临近工位作为第二等待位置，下料机构从第二等待位置运动到第一待下料工位(如位于第二当前工位远离第二等待位置一侧的工位)所需的时间仍然较长，为了解决这一技术问题，在上述实施例的基础之上，多工位上下料调度方法还包括以下步骤：
73.预先确定每两个相邻的工位之间的第二预设位置；
74.当第二临近工位与第二当前工位之间的距离大于第二预设值时，第二等待位置为第二临近工位与第二当前工位之间的第二预设位置。
75.也就是说，本实施例通过在任意相邻的两个工位之间设置第二预设位置，使得第
二等待位置为第二临近工位与第二当前工位之间的第二预设位置，来进一步缩减工位等待时间。
76.可以理解的是，第二预设位置并非是任意工位，而是在两个工位之间定义的一个位置，可控制下料机构停留在该位置。
77.需要说明的是，本实施例对第二预设值不做具体限定，本领域技术人员可以根据实际需求来设定。另外，可以理解的是，第二预设位置与第二当前工位之间的距离越短，则越有利于缩减工位等待时间，因此，可通过使第二预设位置与第二当前工位具有合适的距离，来确保具有较短的工位等待时间，同时避免上料机构与下料机构之间的干涉。
78.另外，当相邻两个工位之间的距离较长且不是过于长时，第一预设位置和第二预设位置可以重合，也即，在任意相邻的两个工位之间预先确定一个预设位置，该位置既可作为第一预设位置，用于上料机构停留，也可以为第二预设位置，用于下料机构停留。
79.如图4所示，在任意相邻的两个工位之间预先确定第二预设位置(也即，图4中第一预设位置与第二预设位置相同)，同时，编号规则与上文相同，假定第二当前工位为工位3，也即，上料机构在编号为6的位置进行相应的上料操作，此时，控制下料机构从编号为11的位置运动到编号为7的位置，待上料机构离开编号为6的位置到编号为1的位置时，控制下料机构从编号为7的位置运动到编号为4或2的位置，对工位2或工位1进行下料。
80.当然，如果相邻两个工位之间的距离过长时，可在任意相邻的两个工位之间预先确定两个预设位置，一个为第一预设位置，用于上料机构停留，另一个为第二预设位置，用于下料机构停留。
81.另外，考虑到当上料机构位于初始上料位置，没有工位需要上料时，若各个工位存在正在加工的物料，待物料在各工位加工完成后，仍需要下料机构进行下料，在这种情况下，为了尽量节约工位等待下料的时间，在上述实施例的基础之上，多工位上下料调度方法还包括以下步骤：
82.当上料机构位于初始上料位置时，判断是否有需要下料的第二待下料工位，若是，则控制下料机构从初始下料位置运动至与第二待下料工位相邻、且靠近初始下料位置的工位，以等待下料。
83.也就是说，当上料机构位于初始上料位置时，通过判断是否有需要下料的第二待下料工位，若有的话，提前控制下料机构从初始下料位置运动至与第二待下料工位相邻、且靠近初始下料位置的工位，以便下料机构在与第二待下料工位相邻、且靠近初始下料位置的工位等待正在第二待下料工位上进行加工的物料，待物料加工完成后，下料机构可以直接从与第二待下料工位相邻的工位运动至第二待下料工位进行下料，可见，可缩减工位等待下料的时间。
84.相应于上面的多工位上下料调度方法实施例，本发明实施例还提供了一种多工位上下料调度系统，下文描述的多工位上下料调度系统与上文描述的多工位上下料调度方法可相互对应参照。
85.该多工位上下料调度系统包括上下料搬运装置、上料机构等待模块和上料机构执行模块，其中，上下料搬运装置包括上料机构和下料机构；上料机构具有初始上料位置，下料机构具有初始下料位置，上料机构用于对多个工位进行上料，下料机构用于对多个工位进行下料。
86.上料机构等待模块用于当下料机构在第一当前工位执行下料操作时，控制上料机构从初始上料位置运动至第一等待位置，第一等待位置与第一当前工位之间的距离小于初始上料位置与第一当前工位之间的距离。
87.上料机构执行模块用于当下料机构离开第一当前工位时，控制上料机构从第一等待位置运动至待上料工位，待上料工位包括第一当前工位或位于第一当前工位远离第一等待位置一侧的工位。
88.该多工位上下料调度系统，上料机构等待模块使得在下料机构在第一当前工位执行下料操作的过程中，上料机构从初始上料位置运动至第一等待位置，以使上料机构从初始上料位置运动至第一等待位置的时间与下料机构在第一当前工位执行下料操作的时间重合；上料机构执行模块使得在下料机构离开第一当前工位时，上料机构从第一等待位置运动至待上料工位，以实现对待上料工位的上料。由此可见，上料机构等待模块和上料机构执行模块共同作用，缩减了待上料工位的上料等待时间，提升了工位的有效利用率，从而可提高设备整体的产量。
89.在上述实施例的基础之上，还包括第一等待位置第一确定模块，其用于确定第一等待位置为与第一当前工位相邻、且靠近初始上料位置的第一临近工位。
90.进一步地，在上述实施例的基础之上，还包括第一预设位置确定模块和第一等待位置第二确定模块，其中，第一预设位置确定模块用于预先确定每两个相邻的工位之间的第一预设位置；第一等待位置第二确定模块用于当第一临近工位与第一当前工位之间的距离大于第一预设值时，确定第一等待位置为第一临近工位与第一当前工位之间的第一预设位置。
91.另外，在上述实施例的基础之上，该多工位上下料调度系统还包括第一下料机构等待模块和下料机构执行模块，第一下料机构等待模块用于当上料机构在第二当前工位执行上料操作时，控制下料机构从初始下料位置运动至第二等待位置，第二等待位置与第二当前工位之间的距离小于初始下料位置与第二当前工位之间的距离；下料机构执行模块用于当上料机构离开第二当前工位时，控制下料机构从第二等待位置运动至第一待下料工位，第一待下料工位为位于第二当前工位远离第二等待位置一侧的工位，以缩减工位的下料等待时间，提升工位的有效利用率，提高设备整体产量。
92.在上述实施例的基础之上，还包括第二等待位置第一确定模块，其用于确定第二等待位置为与第二当前工位相邻、且靠近初始下料位置的第二临近工位。
93.进一步地，在上述实施例的基础之上，还包括第二预设位置确定模块和第二等待位置第二确定模块，其中，第二预设位置确定模块用于预先确定每两个相邻的工位之间的第二预设位置；第二等待位置第二确定模块用于确定当第二临近工位与第二当前工位之间的距离大于第二预设值时，第二等待位置为第二临近工位与第二当前工位之间的第二预设位置。
94.另外，在上述实施例的基础之上，还包括第二下料机构等待模块，其用于当上料机构位于初始上料位置时，判断是否有需要下料的第二待下料工位，若是，则控制下料机构从初始下料位置运动至与第二待下料工位相邻、且靠近初始下料位置的工位，以等待下料。
95.相应于上面的多工位上下料调度方法实施例，请参见图5，图5为本发明所提供的多工位上下料调度设备的结构框图，该多工位上下料调度设备包括存储器11和处理器12，
存储器11用于存储计算机程序；处理器12用于执行计算机程序时实现上述任意一个实施例公开的多工位上下料调度方法的步骤。
96.对于本发明提供的多工位上下料调度设备的介绍请参照上述多工位上下料调度方法实施例，本发明在此不做赘述。
97.相应于上面的多工位上下料调度方法实施例，本发明还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时可实现上述任意一个实施例公开的多工位上下料调度方法的步骤。
98.该计算机可读存储介质可以包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(read-only memory，rom)、随机存取存储器(random access memory，ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
99.对于本发明提供的计算机可读存储介质的介绍请参照上述多工位上下料调度方法实施例，本发明在此不做赘述。
100.还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
101.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
102.以上对本发明所提供的多工位上下料调度方法、系统、设备和可读存储介质进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。