一种输送辊道辊子分离机构的制作方法

1.本实用新型涉及自动化生产技术领域，特别是涉及一种输送辊道辊子分离机构。


背景技术：

2.当前，自动化生产线在各行各业都有广泛的运用，特别是汽车行业，汽车发动机的机加工和装配基本都运用了自动化生产线。产线上配置了大量的工作站以实现自动化加工和装配。各工作站与输送滚道之间需要协调设计，避免干涉。特别是站内对工件的举升和定位，往往需要让开线体滚子或者在滚子空挡处进行举升定位的设计。
3.但是，很多情况下，输送辊子布置比较密，从而空挡空间很狭窄，导致对工件的举升和定位很难设计。例如生产线上的泄漏测试站、螺栓拧紧站、定位销压装站、碗形塞压装站、工件各种尺寸测量站等等。工件举升定位机构如果无法实现直接和简单设计，就要增加很多产线外的辅助设计，例如增加机器人、增加桁架机械手、增加滑台机构等等，这样就会大大增加成本和占用厂房空间，造成不必要的浪费。传统线体和工作站位之间的无缝对接和协调配合依然是靠机器人或者桁架机械手进行过渡。这种方式结构复杂，体积庞大，占用厂房空间，浪费成本。并且由于过渡环节过多造成设备的不稳地，影响整线生产效率。


技术实现要素：

4.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种输送辊道辊子分离机构，能够使辊道辊子实现自动分离，让开足够空间，从而实现站内工件的举升定位功能。
5.为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
6.一种输送辊道辊子分离机构，包括：线体纵梁、驱动气缸、分离支架、分离座、驱动轴和辊子；所述驱动气缸和辊子设置在所述线体纵梁上，所述分离支架连接在所述驱动气缸上，所述分离座与所述分离支架相连接，所述驱动轴成排连接在所述分离座上，所述分离座位于所述驱动轴的一端，所述辊子位于所述驱动轴的另一端，所述辊子并排相对设置。
7.优选的，还包括链轮和链条，所述链轮套设在所述驱动轴上，所述链轮之间通过所述链条连接。
8.优选的，还包括轴承，所述轴承套设在所述驱动轴上，所述轴承与链轮之间通过隔套连接。
9.优选的，所述分离支架包括驱动板和连接板，所述驱动板与连接板垂直设置，所述连接板连接在所述驱动板的上端；所述驱动板连接在所述驱动气缸上，所述分离座连接在所述连接板上。
10.优选的，还包括气缸固定板，所述气缸固定板设置在所述线体纵梁上，所述驱动气缸设置在所述气缸固定板上，所述驱动气缸通过气缸固定板与所述线体纵梁连接。
11.优选的，所述驱动轴上套设有无油衬套。
12.优选的，所述辊子通过螺钉与驱动轴固定连接。
13.由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列有益效果：
14.提供了一种输送辊道辊子分离机构，通过驱动气缸推动，使辊道辊子实现自动分离，让开足够空间，从而让站内的工件举升定位，可以适用于因装配工作站空间狭小而导致的举升定位难以实现的情况；在分离的过程中，辊子不脱离整个线体，等工件实现站内功能后可以自动返回原位，继续承担输送任务，结构简单且稳定，可以有效实现传统线体和工作站位之间的无缝对接和协调配合。
附图说明
15.图1是本实用新型一种输送辊道辊子分离机构的结构示意图。
16.图2是本实用新型一种输送辊道辊子分离机构的俯视图。
17.图3是本实用新型一种输送辊道辊子分离机构的主视图。
18.图4是本实用新型一种输送辊道辊子分离机构的剖面图。
19.图5是图4中a处的局部放大图。
20.附图标记说明：驱动气缸1、分离支架2、分离座3、驱动轴4、辊子5、链轮6、轴承7、气缸固定板8、无油衬套9、螺钉10。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
22.参阅附图，一种输送辊道辊子5分离机构，包括：线体纵梁、驱动气缸1、分离支架2、分离座3、驱动轴4和辊子5。线体纵梁可以理解为生产线上的工作台，主要起到固定支撑作用。线体纵梁可以选用常规技术中的结构，本实用新型的附图中未示出。
23.驱动气缸1和辊子5设置在线体纵梁上，分离支架2连接在驱动气缸1上，分离座3与分离支架2相连接，驱动轴4成排连接在分离座3上，驱动轴4通过固定座与分离座3连接。分离座3位于驱动轴4的一端，辊子5位于驱动轴4的另一端，辊子5并排相对设置。辊子5通过螺钉10与驱动轴4固定连接，通过驱动轴4的转动带动辊子5的转动。
24.该输送辊道辊子5分离机构还包括轴承7，轴承7套设在驱动轴4上，轴承7与链轮6之间通过隔套连接，通过轴承7进行支撑和转动，让工件输送更加平稳。
25.驱动轴4上套设有无油衬套9，驱动轴4在无油衬套9中滑动，通过无油衬套9实现轴向滑动。
26.为了更好地输送工件，该输送辊道辊子5分离机构还包括链轮6和链条，链轮6套设在驱动轴4上，链轮6之间通过链条连接，链条图中未示出。位于同一侧的辊子5通过链条与链轮6相连，链轮6通过摩擦副和摩擦副座与驱动轴4相连，在链条的连接下链轮6带动驱动轴4转动，驱动轴4转动带动辊子5转动，从而完成辊子5转动驱动工件前进或者后退的输送。链轮6不随辊子5的分离运动而变动，链轮6的位置是固定的，使得设计辊道驱动结构时变得简单。采用了摩擦副避免了工件与辊子5之间的摩擦，从而有效减少造成工件的划伤。
27.分离支架2包括驱动板和连接板，驱动板与连接板垂直设置，连接板连接在驱动板的上端，即分离支架2为倒置的l型。驱动板连接在驱动气缸1上，分离座3连接在连接板上。通过分离支架2这样的结构设置，使得驱动气缸1可以设置在驱动轴4的下方，在起到提供驱
动动力作用的同时可以减小体积，并且起到一定的支撑作用，使得整个装置更稳定。
28.为了使得驱动气缸1在线体纵梁上连接得更牢固，该输送辊道辊子5分离机构还包括气缸固定板8，气缸固定板8设置在线体纵梁上，驱动气缸1设置在气缸固定板8上，驱动气缸1通过气缸固定板8与线体纵梁连接。
29.通过驱动气缸1来实现分离行程的控制，这样辊道辊子5的分离行程可控，且可以根据工件的大小及举升定位的空间进行自由设定，这样使得分离机构能很好的适用于各种工况的情形，方便了辊道的标准化和结构简单化设计。
30.在实际使用过程中，线体纵梁安装在滚道支架上，是固定不动的，驱动气缸1和固定座都是连接在线体纵梁上。分离支架2是连接在驱动气缸1上，辊子5是在固定座里面滑动的。驱动气缸1伸出带动分离支架2移动，分离支架2和分离座3相连接，分离支架2拉动分离座3，分离座3带动驱动轴4，驱动轴4在无油衬套9、中滑动，驱动轴4带动辊子5做伸缩运动，辊道两边的辊子5一起往回收，这样就到达了驱动辊子5分离的状态。
31.等站位内的工作完成，驱动气缸1缩回带动分离支架2，分离支架2带动分离座3，分离座3带动驱动轴4，驱动轴4在无油衬套9、中滑动，从而带动辊子5，完成回原位工作，继续承担着工件输送任务。上述动作循环进行，最终完成输送辊道辊子5分离机构过程。
32.以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。