一种具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机的制作方法

1.本实用新型属于先进制造及自动化技术领域，具体地，涉及一种具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机。


背景技术：

2.路由器是连接两个或多个网络的硬件设备，在网络间起网关的作用，是读取每一个数据包中的地址然后决定如何传送的专用智能性的网络设备。作为家庭办公和日常上网的必需品，路由器得到了广泛的应用。
3.为了对路由器的主体提供保护，防止其发生损坏或污染，往往会给其设置外壳，路由器的外壳通过上下外壳，相互扣合在一起组成封闭的盒状结构，在路由器的上盖生产过程中，需要在上盖的内壁上贴附厚度较薄的铜片。传统的路由器外壳组装主要是依赖人工组装，工人首先需要将铜片上的防护贴纸剥离下来，然后再将铜片和路由器上盖粘合在一起，不仅效率低，劳动强度大，成本高，且人工装配的外壳质量不稳定，不仅造成很大的浪费，也对路由器的生产规模造成一定的制约。


技术实现要素：

4.实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，解决了现有技术生产路由器过程中，将铜片一端面上的粘结的包装纸通过人工剥离下来，造成人员劳动力的浪费，并且人工剥离工作效率低下的问题。
5.技术方案：本实用新型提供了一种具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，包括铜片供料装置、铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具，所述铜片供料装置、铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具均设置在机台上，所述铜片剥离治具内可放入铜片，所述铜片定位装置可与铜片剥离治具内的铜片压紧贴合，所述包装纸剥离装置可夹持铜片剥离治具内铜片的包装纸。
6.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述铜片供料装置包括料仓升降驱动电机、料仓升降驱动丝杆、料仓升降驱动滑块、旋转气缸、料仓支撑架、料仓支撑板和一组铜片料仓，所述料仓升降驱动电机和料仓升降驱动丝杆均设置在机台上，并且料仓升降驱动电机的转轴和料仓升降驱动丝杆连接，所述料仓升降驱动丝杆沿竖直方向设置，所述料仓升降驱动滑块和料仓升降驱动丝杆的丝杆螺母连接，所述料仓支撑架和料仓升降驱动滑块固定连接，所述旋转气缸固定设置在料仓支撑架上，所述料仓支撑板和旋转气缸连接，并且旋转气缸可驱动料仓支撑板旋转，所述一组铜片料仓设置在料仓支撑板的上端面上，并且一组铜片料仓按照环形阵列的方式设置。
7.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述一组铜片料仓由一组竖直圆柱杆组成，所述一组竖直圆柱杆内由上至下依次叠放一组铜片。
8.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述料仓支撑架的上端面上设有一组限位柱，所述机台上沿竖直方向设有导向滑轨，所述料仓升降驱动滑
块和导向滑轨滑动连接。
9.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述铜片剥离治具包括矩形铜片放置板、铜片限位挡板一和铜片限位挡板二，所述矩形铜片放置板固定设置在机台上，所述铜片限位挡板一和铜片限位挡板二分别设置在矩形铜片放置板相邻的两个侧壁上，并且铜片限位挡板一和铜片限位挡板二设置为直角，所述铜片定位装置和包装纸剥离装置分别位于矩形铜片放置板的两侧。
10.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述矩形铜片放置板上沿竖直方向设有定位通孔。
11.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述铜片定位装置包括铜片定位驱动气缸、定位推板和推板连接板，所述铜片定位驱动气缸固定设置在机台上，所述推板连接板和铜片定位驱动气缸的活塞杆连接，所述定位推板固定设置在推板连接板的端部上，并且定位推板与铜片限位挡板一和铜片限位挡板二构成的直角分别位于铜片相对的两个角部上。
12.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述定位推板远离推板连接板的端部上设有楔形缺口一和楔形缺口二，所述楔形缺口一和楔形缺口二之间的夹角为90
°
，并且楔形缺口一和楔形缺口二之间过渡位置处设有矩形凹槽一。
13.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述包装纸剥离装置包括水平驱动气缸、夹爪气缸连接板一和夹爪气缸，所述水平驱动气缸固定设置在机台上，所述夹爪气缸连接板一和水平驱动气缸的活塞杆连接，所述夹爪气缸固定设置在夹爪气缸连接板一上，所述夹爪气缸上设有夹爪，并且夹爪气缸的夹爪可夹持铜片上的包装纸，所述夹爪气缸与铜片剥离治具的一侧边正对设置。
14.进一步的，上述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，所述铜片剥离治具与夹爪气缸正对的端面上设有矩形缺口三，所述铜片剥离治具内铜片的包装纸延伸至矩形缺口三内，所述夹爪气缸的夹爪可伸入矩形缺口三内，并且夹爪气缸的夹爪可夹持住矩形缺口三位置处的铜片包装纸。
15.上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型所述的具有连续供料结构的铜片包装纸自动分离机，结构简单设计合理，使用方便，适应性好，通过设置的双料仓结构，能够连续进行铜片的供给，并且配合升降结构，能够使得铜片减少的同时保持铜片料仓中的最上端铜片始终处于同一高度，并与机器人抓取时，准确的定位，在铜片剥离治具的两侧配合设置的铜片定位装置和包装纸剥离装置，能够使得铜片在铜片剥离治具中属于机器人抓取的准确位置，保证后续进行铜片贴合时，位置准确，提高了铜片贴合的精度，包装纸剥离装置能够进行铜片上包装贴纸的自动剥离，从而使得上述工作自动完成，不仅提高了工作效率，并且提高了产品质量，具有良好的应用价值。
附图说明
16.图1为本实用新型所述的上盖和铜片的自动组装生产线的整体结构示意图一；
17.图2为本实用新型所述的上盖和铜片的自动组装生产线的整体结构示意图二；
18.图3为本实用新型所述的上盖和铜片的自动组装生产线的俯视图；
19.图4为本实用新型所述的上盖托盘上料单元和上盖下料单元的结构示意图；
20.图5为本实用新型图4的局部放大图；
21.图6为本实用新型所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的左视图一；
22.图7为本实用新型所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的俯视图；
23.图8为本实用新型所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的结构示意图一；
24.图9为本实用新型所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的结构示意图二；
25.图10为本实用新型所述的上盖铜片组装单元和铜片供料单元的俯视图二；
26.图11为本实用新型图8中b处的局放大图；
27.图12为本实用新型所述的上盖铜片组装单元的结构示意图二；
28.图13为本实用新型所述的铜片上料治具的结构示意图；
29.图14为本实用新型所述的铜片供料单元的主视图；
30.图15为本实用新型图9中c处的局部放大图；
31.图16为本实用新型所述的铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具的结构示意图一；
32.图17为本实用新型所述的铜片定位装置、包装纸剥离装置和铜片剥离治具的结构示意图二。
具体实施方式
33.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
34.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
36.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特
征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例
38.如图1
‑
3所示的上盖和铜片的自动组装生产线，包括上盖铜片组装单元301、铜片供料单元302、组装机台303、热熔机单元304、上盖托盘上料单元305和上盖下料单元306，所述铜片供料单元302设置在组装机台303上，所述上盖托盘上料单元305位于组装机台303的一侧，所述热熔机单元304位于组装机台303的另一侧，所述上盖托盘上料单元305可进行上盖托盘的输送，所述铜片供料单元302可进行铜片的供料，所述上盖下料单元306可进行上盖和铜片组装成品的下料。
39.如图4所示的上盖托盘上料单元305包括上盖托盘输送带306、上料支撑架307、两个对称设置的托盘导向块308和一组上盖托盘定位组件309，所述上盖托盘输送带306设置在上料支撑架307上，并且上盖托盘输送带306的末端位于靠近上盖铜片组装单元301的一侧设置，所述上盖托盘输送带306上设有一组上盖托盘，所述两个对称设置的托盘导向块308设置在上料支撑架307上，并且两个对称设置的托盘导向块308分别位于上盖托盘输送带306输送方向的两侧，所述一组上盖托盘定位组件309设置在上料支撑架307上，并且一组上盖托盘定位组件309两两对称设置，所述一组上盖托盘定位组件309分别位于上盖托盘输送带306输送方向的两侧。
40.如图5所示的上盖托盘定位组件309包括上盖托盘定位驱动气缸310和上盖托盘定位块311，所述上盖托盘定位驱动气缸310固定设置在上料支撑架307上，所述上盖托盘定位块311和上盖托盘定位驱动气缸310的活塞杆连接，所述上盖托盘定位块311远离上盖托盘定位驱动气缸310的端部延伸至上盖托盘输送带306的正上方，并且上盖托盘定位块311延伸至上盖托盘输送带306上方的端部设有托盘定位凸起312，所述上盖托盘的侧壁上设有一组托盘定位凹槽313，所述上盖托盘定位驱动气缸310可驱动托盘定位凸起312插入托盘定位凹槽313内。所述托盘导向块308靠近上盖托盘输送带306起始端的端部设有导向倾斜面314，所述导向倾斜面314位于托盘导向块308靠近上盖托盘的侧壁上。
41.上述结构中，上盖下料单元306包括成品下料输送带一315、成品下料输送带二316和下料输送带二支撑架317，所述成品下料输送带二316设置在下料输送带二支撑架317上，并且成品下料输送带二316和上盖托盘输送带306平行设置，所述成品下料输送带一315的起始端靠近上盖铜片组装单元301设置，并且成品下料输送带一315的末端位于成品下料输送带二316起始端的正上方。
42.如图6
‑
10所示的上盖铜片组装单元301包括上盖上料机器人101、上盖上下料治具102、铜片上料机器人103、铜片上料治具104、固定圆盘105、转盘106和凸轮分割器107，所述凸轮分割器107设置在组装机台303上，所述转盘106和凸轮分割器107连接，所述固定圆盘105位于转盘106的中心位置，并且转盘106可相对固定圆盘105在水平面内旋转，所述上盖上料机器人101和铜片上料机器人103分别位于转盘106的两侧，所述上盖上下料治具102和上盖上料机器人101连接，所述铜片上料治具104和铜片上料机器人103连接，所述固定圆盘105上设有压合装置一108和压合装置二109，所述压合装置一108和压合装置二109对称设置。所述转盘106的上端面上设有一组上盖放置治具110，所述一组上盖放置治具110以转盘
106的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，所述上盖上料机器人101可将上盖放入上盖放置治具110内，所述铜片上料机器人103可将铜片放入上盖放置治具110内的上盖上。
43.上述结构中，压合装置一108和压合装置二109的结构相同，并且压合装置一108和压合装置二109均包括压合支撑座111、压合驱动气缸112、压合连接板113和一组压合块114，所述压合支撑座111固定设置在固定圆盘105上，所述压合驱动气缸112固定设置在压合支撑座111上，所述压合连接板113和压合驱动气缸112的活塞杆连接，并且压合驱动气缸112可驱动压合连接板113靠近或者远离转盘106的上端面，所述一组压合块114设置在压合连接板113的上端面上，并且一组压合块114可与上盖相接触。
44.此外，上盖放置治具110上设有一组上盖放置槽115，所述上盖放置治具110靠近转盘106的外圆周位置处设有一组开口一116，所述一组上盖放置槽115和一组开口一116一一对应设置，并且上盖放置槽115和开口一116连通。所述转盘106的外圆周位置处设有一组开口二117，所述一组开口一116和一组开口二117一一对应，并且开口一116和开口二117上下正对设置，所述开口一116和开口二117连通。所述上盖放置槽115所在的上盖放置治具110位置处设有矩形通孔一118，所述矩形通孔一118正对的转盘106位置处设有矩形通孔二119，所述矩形通孔一118和矩形通孔二119连通，所述上盖上下料治具102的一端可穿过开口一116和开口二117伸入矩形通孔一118和矩形通孔二119内。
45.如图11、12所示的上盖上下料治具102包括治具支撑架一120、一组上料气缸121、一组上料真空吸盘连接板122和一组下料真空吸盘连接板123，所述治具支撑架一120和上盖上料机器人101连接，所述一组上料气缸121设置在治具支撑架一120上，所述一组上料气缸121和一组上料真空吸盘连接板122一一对应设置，并且上料真空吸盘连接板122的一端和上料气缸121的活塞杆连接，所述一组下料真空吸盘连接板123的一端和治具支撑架一120连接，并且一组下料真空吸盘连接板123和一组上料真空吸盘连接板122一一对应设置，所述上料真空吸盘连接板122远离上料气缸121的端部上设有一组上料真空吸嘴124，所述下料真空吸盘连接板123远离上料气缸121的端部上设有一组下料真空吸嘴125。所述一组上料真空吸嘴124设置在上料真空吸盘连接板122远离料真空吸盘连接板123的端面上，所述一组下料真空吸嘴125设置在下料真空吸盘连接板123远离上料真空吸盘连接板122的端面上。
46.如图13所示的铜片上料治具104包括铜片上料连接板一126、一组导向柱127、一组弹簧128、铜片上料吸嘴连接板129和铜片定位块130，所述铜片上料连接板一126和铜片上料机器人103连接，所述一组导向柱127的一端和铜片上料吸嘴连接板129连接，并且一组导向柱127和铜片上料连接板一126通过滑套连接，所述一组导向柱127和一组弹簧128一一对应设置，并且弹簧128套设在导向柱127上，所述弹簧128位于铜片上料连接板一126和铜片上料吸嘴连接板129之间，所述铜片上料吸嘴连接板129远离铜片上料连接板一126的一端设有一组铜片上料吸嘴131，所述铜片定位块130设置在铜片上料吸嘴连接板129上。
47.如图14
‑
15所示的铜片供料单元302包括铜片供料装置201、铜片定位装置202、包装纸剥离装置203和铜片剥离治具204，所述铜片供料装置201、铜片定位装置202、包装纸剥离装置203和铜片剥离治具204均设置在组装机台303上，所述铜片剥离治具204内可放入铜片，所述铜片定位装置202可与铜片剥离治具204内的铜片压紧贴合，所述包装纸剥离装置203可夹持铜片剥离治具204内铜片的包装纸。
48.如图14所示的铜片供料装置201包括料仓升降驱动电机205、料仓升降驱动丝杆206、料仓升降驱动滑块207、旋转气缸208、料仓支撑架209、料仓支撑板210和一组铜片料仓211，所述料仓升降驱动电机205和料仓升降驱动丝杆206均设置在组装机台303上，并且料仓升降驱动电机205的转轴和料仓升降驱动丝杆206连接，所述料仓升降驱动丝杆206沿竖直方向设置，所述料仓升降驱动滑块207和料仓升降驱动丝杆206的丝杆螺母连接，所述料仓支撑架209和料仓升降驱动滑块207固定连接，所述旋转气缸208固定设置在料仓支撑架209上，所述料仓支撑板210和旋转气缸208连接，并且旋转气缸208可驱动料仓支撑板210旋转，所述一组铜片料仓211设置在料仓支撑板210的上端面上，并且一组铜片料仓211按照环形阵列的方式设置。所述一组铜片料仓211由一组竖直圆柱杆212组成，所述一组竖直圆柱杆212内由上至下依次叠放一组铜片。所述料仓支撑架209的上端面上设有一组限位柱213，所述组装机台303上沿竖直方向设有导向滑轨214，所述料仓升降驱动滑块207和导向滑轨214滑动连接。
49.如图16、17所示的铜片剥离治具204包括矩形铜片放置板215、铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217，所述矩形铜片放置板215固定设置在组装机台303上，所述铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217分别设置在矩形铜片放置板215相邻的两个侧壁上，并且铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217设置为直角，所述铜片定位装置202和包装纸剥离装置203分别位于矩形铜片放置板215的两侧。所述矩形铜片放置板215上沿竖直方向设有定位通孔218。所述铜片定位装置202包括铜片定位驱动气缸219、定位推板220和推板连接板221，所述铜片定位驱动气缸219固定设置在组装机台303上，所述推板连接板221和铜片定位驱动气缸219的活塞杆连接，所述定位推板220固定设置在推板连接板221远离铜片定位驱动气缸219的端部上，并且定位推板220与铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217构成的直角分别位于铜片相对的两个角部上。所述定位推板220远离推板连接板221的端部上设有楔形缺口一222和楔形缺口二223，所述楔形缺口一222和楔形缺口二223之间的夹角为90
°
，并且楔形缺口一222和楔形缺口二223之间过渡位置处设有矩形凹槽一224。所述包装纸剥离装置203包括水平驱动气缸225、夹爪气缸连接板一226和夹爪气缸227，所述水平驱动气缸225固定设置在组装机台303上，所述夹爪气缸连接板一226和水平驱动气缸225的活塞杆连接，所述夹爪气缸227固定设置在夹爪气缸连接板一226上，所述夹爪气缸227上设有夹爪，并且夹爪气缸227的夹爪可夹持铜片上的包装纸，所述夹爪气缸227与铜片剥离治具204的一侧边正对设置。所述铜片剥离治具204与夹爪气缸227正对的端面上设有矩形缺口三228，所述铜片剥离治具204内铜片的包装纸延伸至矩形缺口三228内，所述夹爪气缸227的夹爪可伸入矩形缺口三228内，并且夹爪气缸227的夹爪可夹持住矩形缺口三228位置处的铜片包装纸。
50.基于上述结构的基础上，一种上盖和铜片的自动组装生产线的工作方法，包括以下步骤：
51.s1、在上盖托盘输送带306的起始端放上上盖托盘，随着上盖托盘输送带306的输送，上盖托盘移动至上盖托盘输送带306的末端，并且通过两个对称设置的托盘导向块308进入一组上盖托盘定位组件309之间，上盖托盘输送带306停止；
52.s2、上盖托盘定位驱动气缸310的活塞杆伸出，推动上盖托盘定位块311插入托盘定位凹槽313内，从而进行上盖托盘的定位；
53.s3、上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102移动至上盖托盘输送带306的上盖托盘其中一个上盖位置处；
54.s4、一组上料气缸121的其中一个的活塞杆伸出，推动此上料气缸121上连接的上料真空吸嘴124吸附住上盖托盘中的一个上盖；
55.s5、不断重复步骤s3~ s4，使得上盖上下料治具102上的一组上料气缸121全部吸附住上盖，上盖上料机器人101移动至转盘106上料位置处；
56.s6、上盖上料机器人101上连接的一组下料真空吸嘴125位于转盘106的上料位置处的上盖放置治具110的正上方，此时上盖放置治具110上有上一个工作过程组装完成的上盖和铜片，一组下料真空吸嘴125吸附住上料位置处上盖放置治具110上的组装完成的上盖和铜片；
57.s7、上盖上料机器人101驱动上料真空吸盘连接板122和下料真空吸盘连接板123上下更换位置，此时一组上料气缸121吸附住的待组装的上盖的内壁朝上；
58.s8、上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102移动，使得一组上料真空吸盘连接板122推动至转盘106的正下方，此时一组上料真空吸盘连接板122和一组上盖放置槽115上下一一正对设置，一组上料真空吸嘴124穿过开口一116和开口二117伸入矩形通孔一118和矩形通孔二119内；
59.s9、步骤s8后，此时一组上料真空吸嘴124上吸附的上盖位于一组上盖放置槽115的正上方，上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102下降，使得上料真空吸嘴124上吸附的上盖置于上盖放置槽115内，上料真空吸嘴124释放上盖在上盖上下料治具102，此时上盖上下料治具102上的上盖的内壁朝上，上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102移动至上盖托盘输送带306位置处；
60.s10、转盘106旋转90
°
，使得步骤s9中上料位置处的上盖上下料治具102移动至压合装置一108位置处，压合装置一108的压合驱动气缸112驱动一组压合块114下降，将上盖压入上盖放置槽115内；
61.s11、转盘106旋转90
°
，使得s10步骤中经过压合的上盖上下料治具102移动至与铜片上料机器人103正对位置处，此位置为上盖和铜片的组装工位，在此位置进行铜片和上盖的贴合；
62.s12、一组铜片料仓211设置为两个，在其中一个铜片料仓211内放满铜片，旋转气缸208将放满铜片的铜片料仓211旋转至靠近铜片剥离治具204位置处，在另一个空的铜片料仓211中放入铜片，两个铜片料仓211交换进行供料；
63.s13、铜片上料机器人103驱动铜片上料治具104移动至放满铜片的铜片料仓211正上方；
64.s14、一组铜片上料吸嘴131吸附住放满铜片的铜片料仓211最上方的铜片；
65.s15、铜片上料机器人103驱动吸附住铜片的铜片上料治具104移动至铜片剥离治具204位置处，使得铜片位于矩形铜片放置板215的正上方，一组铜片上料吸嘴131将铜片释放在矩形铜片放置板215上；
66.s16、铜片定位驱动气缸219启动，推动定位推板220向铜片移动，呈直角设置的楔形缺口一222和楔形缺口二223卡在铜片的一个角部上，推动铜片的相对角部卡入铜片限位挡板一216和铜片限位挡板二217之间，由于铜片的结构呈“回”字型设置，此时铜片的中心
通孔和定位通孔218正对设置，铜片上伸出铜片的包装贴纸位于矩形缺口三228内；
67.s17、水平驱动气缸225启动，驱动夹爪气缸227伸出，夹爪气缸227的夹爪夹持住矩形缺口三228位置处的铜片的包装贴纸；
68.s18、铜片上料机器人103驱动铜片上料治具104移动至矩形铜片放置板215上放置的铜片的正上方，并且驱动铜片定位块130插入定位通孔218内；
69.s19、铜片上料治具104上的一组铜片上料吸嘴131启动，吸附住矩形铜片放置板215上放置的铜片；
70.s20、铜片定位驱动气缸219的活塞杆收回，带动定位推板220与矩形铜片放置板215上的铜片分离；
71.s21、铜片上料机器人103驱动铜片上料治具104移动，此时随着铜片上料机器人103的移动，一组铜片上料吸嘴131带动铜片移动，由于铜片的包装贴纸被夹爪气缸227夹持，因此铜片和铜片的包装贴纸分离，此时剥离铜片的包装贴纸的铜片的端面上设有粘结层；
72.s22、铜片上料机器人103驱动吸附有剥离铜片的铜片上料治具104移动至步骤s11中的上盖和铜片的组装工位位置处，铜片上料机器人103将铜片移动至转盘106上设有上盖的上盖上下料治具102的正上方；
73.s23、一组铜片上料吸嘴131将铜片释放，铜片叠放在上盖上下料治具102上铜片的上端内壁上；
74.s24、转盘106旋转90
°
，使得s23步骤中经过放置有上盖和铜片的上盖上下料治具102移动至压合装置二109位置处，压合装置二109的压合驱动气缸112驱动一组压合块114下降，将铜片压紧在上盖的内壁上；
75.s25、转盘106旋转90
°
，使得经过压合的上盖上下料治具102中的上盖移动至与上盖上料机器人101相对的位置处，此位置为上盖上下料位置，上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102首先将组装完毕的上盖取下，然后在上盖上下料治具102上放入待组装的上盖；
76.s26、重复上述步骤s6~ s25，连续进行上盖和铜片的组装；
77.s27、上盖上料机器人101驱动上盖上下料治具102吸附住组装完成的上盖和铜片移动至热熔机单元304，将组装完成的上盖和铜片放入热熔机单元304进行热熔；
78.s28、步骤s27中热熔完成的上盖通过上盖上料机器人101移动至成品下料输送带一315上；
79.s29、成品下料输送带一315进行成品上盖的输送，并将成品上盖输送至成品下料输送带二316上。
80.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。