大小头分辨模块及设有其的纺织插纱机器人的制作方法

大小头分辨模块及设有其的纺织插纱机器人
1.本技术是申请人于2020-07-28申请的名称为“一种替代纺织员工的纺织插纱机器人”，申请号为202021515549.1的中国实用新型专利申请的分案申请。
技术领域
2.本实用新型涉及纺织行业自络工序技术领域，特别涉及一种大小头分辨模块及设有其的纺织插纱机器人。


背景技术：

3.纺织行业作为劳动密集型行业，随着我国经济发展，产业升级，对现有设备进行自动化改造，用智能机器人代替工人重复枯燥的工作具有重大意义。络筒工序作为纺织行业的重要环节，具有较高的人工成本，一台络筒机需要配备 3-5名插纱工人才能完成日常生产，插纱工人每天重复拿取纱筒、抽取线头、放入纱库的机械动作，而络筒车间普遍存在噪音污染大、空气中存在大量的短小纤维，工作环境威胁工人健康。因此，对络筒车间进行智能化改造，改善工人工作环境、降低纺织厂用工压力迫在眉睫。
4.投纱设备作为络筒车间中的重要设备，需要对管纱的大小头进行区分而使管纱的大头朝下安装于容纳腔中，因此，如何设计可自动区分管纱的大小头的装置是目前本领域技术人员面临的难题之一。


技术实现要素：

5.基于此，有必要提供一种大小头分辨模块及设有其的纺织插纱机器人，该大小头分辨模块及设有其的纺织插纱机器人可以达到自动区分管纱的大小头的技术效果。
6.根据本技术的一个方面，提供一种大小头分辨模块，所述大小头分辨模块包括：
7.落料仓；
8.大小头分辨传感器，设置于所述落料仓上，所述大小头分辨传感器用于检测管纱大小头的位置；以及
9.两个第一单轴气缸，所述两个第一单轴气缸间隔设置于所述落料仓的外侧，所述第一单轴气缸的活动轴穿过所述落料仓侧壁伸入所述落料仓内，且可在所述第一单轴气缸的驱动下缩回。
10.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括传感器接触板，所述传感器接触板设置于所述落料仓上且在所述大小头分辨传感器的一侧。
11.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括对射传感器，所述对射传感器位于所述两个第一单轴气缸之间。
12.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括：
13.到料传送带驱动电机及到料传送带，所述到料传送带驱动电机与所述到料传送带电连接，所述到料传送带驱动电机用于驱动所述到料传送带运动；及
14.推料气缸及推料板，所述推料气缸与所述推料板连接；
15.其中，所述推料气缸与所述落料仓分别位于所述到料传送带的两侧。
16.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括到料缓冲板及霍尔传感器，所述到料缓冲板设置于所述到料传送带的一端，所述霍尔传感器设置于所述到料传送带的一侧。
17.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括推料挡料板，所述推料挡料板可转动地设于所述到料传送带与所述落料仓之间。
18.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括两个检测仓外侧安装板和两个平衡接触板，所述两个检测仓外侧安装板间隔设于所述落料仓的两侧，所述两个平衡接触板分别设置于所述两个检测仓外侧安装板上，所述推料挡料板的上侧通过一转轴设置于所述两个平衡接触板上。
19.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括大小头分辨模块安装底板，所述到料传送带驱动电机设置于所述大小头分辨模块安装底板上，所述到料传送带设置于所述大小头分辨模块安装底板上。
20.在其中一个实施例中，所述大小头分辨模块还包括推料气缸安装支撑板，所述推料气缸安装支撑板设置于所述大小头分辨模块安装底板上，所述推料气缸设置于所述推料气缸安装支撑板上。
21.根据本技术的另一个方面，提供一种纺织插纱机器人，所述纺织插纱机器人包括上述大小头分辨模块。
22.上述大小头分辨模块，两个第一单轴气缸地活动轴可根据大小头分辨传感器的检测结果择一地缩回，从而使管纱以大头朝下的姿态掉落，区分过程方便、快捷、具有较高的可靠性。
附图说明
23.图1为本实用新型实施例提供的纺织插纱机器人的立体图；
24.图2为储料仓模块的立体图；
25.图3为图2的仰视图；
26.图4为运送模块的立体图；
27.图5为图4的主视图；
28.图6为垂直提升模块的立体图；
29.图7为垂直提升模块的结构示意图；
30.图8为垂直提升模块的管纱贴合机构的结构示意图；
31.图9为横向输送模块的立体图；
32.图10为横向输送模块的横向传送带单元的立体图；
33.图11为横向输送模块的横向传送带单元的另一立体图；
34.图12为大小头分辨模块的立体图；
35.图13为大小头分辨模块的另一立体图；
36.图14为接料模块立体图的立体图；
37.图15为接料模块的另一立体图；
38.图16为找线头模块的结构示意图；
39.图17为机械手抓取模块的夹爪盘立体图。
40.附图标号说明：
41.1为agv小车模块；2为储料仓模块；3为运送模块；4为垂直提升模块；5 为横向运输模块；6为大小头分辨模块；7为接料模块；8为机架；9为找线头模块；10为机械手抓取模块；11为固定导轨模块；
42.201为方通架；202为储料仓；203为侧面安装板；204为松料结构安装底板；205为松料导向轴；206为松料气缸；207为松料插板；
43.301上料仓模块、302为支撑圆杆；303为第一边缘护板；304为限流板； 305为送料传送带；306为传送带支架；307为光栅；308为铝型材支撑架；309 为送料驱动电机；
44.垂直提升模块402、管纱贴合机构403、剪线模块404、上料缓冲模块405；
45.上料仓40101、检测光栅40102；
46.第一驱动电机40201、第二导向板40202、托板传送带40203、第二边缘护板40204、传送带护盖40205、支架40206、安装角码40207、第二主动轴40208；
47.501为横向传送单元；
48.50101为横向传送带安装底板；50102为挡料气缸；50103为翻料仓；50104 为来料传感器；50105为垂直挡料板；50106为横向传送带支撑板；50107为超薄光栅；50108为横向传送带驱动电机；
49.601为大小头分辨模块安装底板；602为推料气缸安装支撑板；603为推料气缸；604为后侧板；605为推料板；606为推料挡料板；607为大小头分辨传感器；608为传感器接触板；609为落料仓；610为到料传送带；611为到料传送带驱动电机；612为第一单轴气缸；613为检测仓内侧安装板；614为平衡接触板；615为霍尔传感器；616为到料缓冲板；617为检测仓外侧安装板；618 为检测仓底板；619为对射传感器；
50.701为上接料底板；702为步进电机；703为接料筒；704为接料筒安装板； 705为第一同步带；706为开合板；707为锥形开合落料筒；708为第二单轴气缸；709为开合连接杆；710为滑台气缸；711为下接料底板；712为移动接料台上底板；713为移动接料台下底板；714为上下连接杆；715为大口径开口夹； 716为第一导向板；
51.刮线单元901、吸线单元902、上吸负压发生箱903；
52.1001为夹爪；1002为夹爪安装板。
具体实施方式
53.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
54.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装
置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
55.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
56.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
57.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
58.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
59.参见图1至图5，本实用新型提供一种替代纺织员工的纺织插纱机器人，包括agv小车模块1、储料仓模块2、运送模块3、垂直提升模块4、横向运输模块5、大小头分辨模块6、接料模块7、机架8、找线头模块9以及机械手抓取模块10。
60.储料仓模块2固定于agv小车模块1的尾部，用于储存管纱。
61.运送模块3固定于agv小车模块1上，且位于储料仓模块2的出料口的正下方，用于将储料仓模块2内的管纱运送至垂直提升模块4。
62.垂直提升模块4固定于机架上，其底部与运送模块3的出料口对接固定，用于将管纱垂直提升至横向运输模块5。
63.横向运输模块5位于垂直提升模块4的后方，固定于机架8上，用于承接垂直提升模块4输送来的管纱，并将管纱运送至大小头分辨模块6。
64.大小头分辨模块6水平设置于所述横向输送机构5的一侧，用于区分管纱的大小头。
65.接料模块7位于大小头分辨模块6的正下方，并安装于机架8内部，用于承接从大小头分辨模块6落下的管纱。
66.机架8安装于agv小车模块1上；找线头模块9安装于机架8的台面上，其工作位为接料模块7的接料位终点，用于找出管纱的线头。
67.机械手抓取模块9位于接料模块7的前方，安装于机架8上，用于抓取找出线头的管纱。
68.本实用新型提供的纺织插纱机器人，该纺织插纱机器人包括：agv小车模块，作为整个纺织插纱机器人的载体；储料仓模块，用于存取大量管纱，减少人工取纱频率；运送模块、垂直提升模块、横向运输模块、大小头分辨模块及接料模块，将无序管纱单个排序，并按照所需状态，自由接料；找线头模块，模拟人工找线头，将管纱线头找出，并放入指定位置；机械手抓取模块，用于抓取经整理的管纱，以将管纱放入络筒机的管纱工位。即通过本插纱机器人可对现有的络筒机进行简单改造，使现有的络筒机具备自动插纱的功能。
69.储料仓模块
70.如图8及图9所示，在一实施例中，储料仓模块2包括漏斗形结构的储料仓202，储料仓202底部设有开口，其位于运送模块3的正上方，用于储存管纱；
71.储料仓模块2还包括料口防堵装置，用于防止管纱堆积，堵住出料口。
72.料口防堵装置包括松料结构安装底板204、松料插板207、松料导向轴205 以及松料气缸206。
73.松料结构安装底板204与储料仓202连接；松料气缸206、松料导向轴205、松料插板207设置于松料结构安装底板204上，松料插板207与松料导向轴205、松料气缸206相连，由松料气缸206提供前后运动的动力，使松料插板207沿松料导向轴205运动，进而使管纱松动，防止堆积。
74.如图10及图11所示，在一实施例中，所述运送模块3包括支撑圆杆302，两第一边缘护板303，限流板304，送料传送带305，传送带支架306，第一光栅307，铝型材支撑架308，送料驱动电机309。
75.送料传送带305设置于传送带支架306上，送料传送带305的一端设有上料仓10101，用于将管纱从储料仓运送至垂直提升模块。
76.送料驱动电机309与送料传送带305连接，用于驱动送料传送带移动。
77.送料传送带305的两侧设置有第一边缘护板303，用于防止管纱落出外部。
78.限流板304的上侧通过一转轴设置于两第一边缘护板303上；支撑圆杆302 的两端分别与两第一边缘护板303连接；传送带支架306设置于铝型材支撑架 308上。
79.第一光栅307设置于第一边缘护板303上，用于检测送料传送带305上是否有管纱。
80.垂直提升模块
81.如图7至图9所示，在一实施例中，垂直提升模块4包括垂直提升模块402、管纱贴合机构403、剪线模块404及上料缓冲模块405。
82.垂直提升模块402用于将管纱分离，且垂直运输管纱。
83.管纱贴合机构403设置在垂直提升模块402上。管纱贴合机构403用于将管纱紧贴于垂直提升模块402的表面。
84.剪线模块404设置在垂直提升模块402上且位于管纱贴合机构403的上方。剪线模块404的作用为剪掉管纱过长的线头，防止留线影响上料，并影响下一道处理工序。
85.上料缓冲模块405设置在垂直提升模块402的顶部。上料缓冲模块405的作用为防止管纱在最高点因惯性抛出，使其平稳传送。
86.通过应用本实用新型的技术方案，上料仓模块、管纱贴合机构、剪线模块及上料缓冲模块均集成在垂直提升模块上，使得纺织管纱集成式提升机构结构简单、集成度高以及体积小。
87.进一步地，在某些实施例，垂直提升模块402包括支架40206以及设置在支架40206上的第二导向板40202、托板传送带40203、第二边缘护板40204、传送带护盖40205；托板传送带40203的两侧由下到上依次设置第二导向板 40202以及第二边缘护板40204，传送带护盖40205设置在托板传送带40203的顶部。
88.第二导向板40202用于将管纱引导进入到托板传送带40203上。托板传送带40203上间隔设置有托板，可将管纱单个分离，并有序提升。第二边缘护板 40204可保证管纱在托板传送带40203上，避免其掉落。传送带护盖40205设置在托板传送带40203的顶部，可有效避免管纱掉落。
89.进一步地，垂直提升模块402还包括第一驱动电机40201以及第二主动轴 40208，第一驱动电机40201与第二主动轴40208连接，第二主动轴40208设置在支架40206上且与托板传送带40205连接。驱动电机40204为动力来源，其带动第二主动轴40208转动，进而第二主动轴40208带动托板传送带40205运动。
90.进一步地，管纱贴合机构403包括拨料弹片安装板40301以及设置在拨料弹片安装板40301上的拨料弹片40302；拨料弹片安装板40301的两端分别安装在托板传送带40203两侧的第二边缘护板40204上。拨料弹片40302倾斜指向托板传送带40203，利用拨料弹片40302给予管纱推力，使得管纱紧贴托板传送带40203，而避免管纱从托板传送带40203上掉落。
91.利用垂直提升模块进行上料时的工作流程为：
92.a、上料仓模块限制管纱数量，实现数量控制，将管纱传送至垂直提升模块底部；
93.b、垂直提升模块实现管纱的单个分离，有序排列提升；
94.c、管纱贴合机构安装于边缘护板两侧，横跨在垂直提升模块上，管纱经过管纱贴合机构后，使管纱紧贴在托板传送带表面；
95.d、剪线模块的移动方向与管纱垂直提升的方向垂直，可完成管纱上升过程的剪线；
96.e、上料缓冲模块位于垂直提升模块最顶端，管纱到达垂直提升模块最顶端时，受到缓冲作用力，避免因惯性力抛出。
97.横向运输模块
98.请参阅图10至图12，在一实施例中，横向运输模块5包括横向传送单元 501。横向传送单元501包括横向传送带安装底板50101，挡料气缸50102，翻料仓50103，来料传感器50104，垂直挡料板50105，横向传送带支撑板50106，超薄光栅50107以及横向传送带驱动电机50108。
99.挡料气缸50102设置在横向传送带安装底板50101上，垂直挡料板50105 与挡料气缸50102连接。横向传送带支撑板50106设置在横向传送带安装底板 50101上,横向传送带设置在横向传送带支撑板50106上。翻料仓50103设有一向横向传送带倾斜的漏料板，漏料板的下侧设有横向传送带。来料传感器50104 设于漏料板的上侧，用于检测漏料板上是否有管纱。
100.超薄光栅50107设置于横向传送带的一侧，用于检测横向传送带上是否有管纱。横向传送带驱动电机50108与横向传送带电连接，用于驱动横向传送带运动。
101.漏料板设有伸缩口；垂直挡料板50105可在挡料气缸50102的驱动下从伸缩口伸出
或缩回。垂直挡料板50105伸出时将管纱拦住；缩回时使管纱沿漏料板下滑。
102.大小头分辨模块
103.如图12及图13所示，在一实施例中，所述大小头分辨模块6包括大小头分辨模块安装底板601，推料气缸安装支撑板602，推料气缸603，后侧板604，推料板605，推料挡料板606，大小头分辨传感器607，传感器接触板608，落料仓609，到料传送带610，到料传送带驱动电机611，两第一单轴气缸612，检测仓内侧安装板613，两平衡接触板614，霍尔传感器615，到料缓冲板616，检测仓外侧安装板617，检测仓底板618，对射传感器619。
104.到料传送带驱动电机611设置于大小头分辨模块安装底板601上；到料传送带610设置于大小头分辨模块安装底板601上。
105.到料传送带驱动电机611与到料传送带610电连接，用于驱动到料传送带 610运动。
106.推料气缸603与落料仓609分别位于到料传送带610的两侧。
107.推料气缸安装支撑板602设置于大小头分辨模块安装底板601上。
108.推料气缸603设置于推料气缸安装支撑板602上，且与推料板605连接。
109.大小头分辨传感器607设置于落料仓609上；传感器接触板608设置于落料仓609上且在大小头分辨传感器607的一侧。
110.大小头分辨传感器用于检测管纱大小头的位置。
111.两第一单轴气缸612间隔设置于落料仓609外侧，第一单轴气缸612的活动轴穿过落料仓609侧壁上的通孔伸入到落料仓609内，且可在第一单轴气缸 612的驱动下缩回。
112.具体应用中，只需要一个单轴气缸的活动轴缩回，便可使管纱的大头朝下落下，进而实现区分管纱大小头的目的。
113.对射传感器619设于两第一单轴气缸612之间。对射传感器619设于两个第一单轴气缸612之间，其作用为检测推料气缸推出的管纱是否到位及设备开机前检测该位置是否存在多余管纱。
114.后侧板604位于推料气缸603与到料传送带610之间；两检测仓外侧安装板617间隔设置于落料仓609两侧，两平衡接触板614分别设置于两检测仓外侧安装板617上；推料挡料板606位于到料传送带610与落料仓609之间，其上侧通过一转轴设置于两平衡接触板614上；到料缓冲板616设置于到料传送带610的一端；霍尔传感器615设置于到料传送带610的一侧。
115.检测仓内侧安装板613位于落料仓609的内侧，检测仓底板618位于落料仓609内。
116.大小头分辨模块的分辨原理如下：
117.纱管由上道工序进入到料传送带610上，管纱随到料传送带610向前运送，管纱前端碰到到料缓冲板616，从而触发霍尔传感器615给出管纱到位信号；推料气缸603推出，将管纱推至落料仓609下料位置；在这个过程当中，管纱的大头端会触碰到传感器接触板608，从而触发大小头分辨传感器607，大小头分辨传感器607将信号反馈至处理程序，处理程序向左右两侧的第一单轴气缸612 发出信号，决定左或右的第一单轴气缸缩回，最终使得管纱大头端朝下下落。
118.接料模块
119.如图15及图16所示，在一实施例中，在一实施例中，所述接料模块7包括上接料底
板701，步进电机702，多个接料筒703，接料筒安装板704，第一同步带705，开合板706，多个锥形开合落料筒707，第二单轴气缸708，开合连接杆709，滑台气缸710，下接料底板711，移动接料台上底板712，移动接料台下底板713，上下连接杆714，大口径开口夹715，第一导向板716，第一负压发生箱717。
120.步进电机702设置于上接料底板701上。接料筒安装板704设置于上接料底板701上；多个接料筒703间隔设置于接料筒安装板704上。步进电机702 通过第一同步带705与接料筒安装板704连接；开合板706设置于上接料底板 701上，步进电机702可驱动接料筒安装板704滑动到开合板706上方，开合板 706上设有与接料筒703对应的开口，管纱可从接料筒703落入开口内。
121.大口径开口夹716设置于上接料底板701下方，且与开合板706连接，用于驱动开合板706的开口打开或闭合。多个锥形开合落料筒707间隔设置于开合板706下方，分别与开合板706的开口对应。第二单轴气缸708设置于上接料底板701的下方，第二单轴气缸708与开合连接杆709连接；开合连接杆709 分别与多个锥形开合落料筒707连接；第二单轴气缸708通过开合连接杆709 驱动锥形开合落料筒707打开或闭合。
122.锥形开合落料筒707设置于移动接料台上底板712上；移动接料台下底板 713间隔设置于移动接料台上底板712的下方，上下连接杆714的两端分别与移动接料台下底板713、移动接料台上底板712连接。
123.移动接料台下底板713设置于下接料底板711上。滑台气缸710设置于下接料底板711上，滑台气缸710与移动接料台下底板713连接，用于驱动移动接料台下底板713移动。第一负压发生箱717设置于移动接料台下底板713和移动接料台上底板712之间；第一负压发生箱717与接料底座相连，用于向接料底座提供负压。接料底座设置于移动接料台上底板，位于锥形开合落料筒的下方，用于承接自锥形开合落料筒落下的管纱。
124.所述接料模块还包括第一导向板716，第一导向板716位于移动接料台上底板712的一侧，固定在机架上。第一导向板716的导向边为斜向板，位置固定，其作用是将可移动的接料底座往预设的位置导向，依靠第一导向板的斜向作用，使得3个接料底座处于同一水平线，正好位于锥形开合落料筒的下方。
125.其工作原理为：中间接料底座与两侧的接料底座的原始位置为相对错开，呈品字形分布；其中，中间的接料底座设有弹簧，弹簧的另一端与移动接料台上底板712连接；当三个接料底座处于原始位置时，弹簧舒展，三个接料底座为品字形结构分布；当设备接收到接料信号时，滑台气缸710往第一导向板716 的方向移动，中间的接料底座抵住第一导向板716并受第一导向板716的斜边导向作用，会被第一导向板716挤压至与其它2个接料底座处于同一水平线的位置，此时弹簧处于压缩状态，即图15。此时，三个接料底座的位置与锥形开合落料筒707的位置对应，可承接管纱。
126.接到管纱后，锥形开合落料筒707打开，留下管纱，待管纱做完找线头工序之后，滑台气缸710向远离第一导向板716的方向移动，带动管纱前往机械手抓取的位置，中间的接料底座抵住第一导向板716，三个接料底座至原始位置为品字形结构分布，便于机械手抓取管纱。
127.找线头模块
128.请参阅图16，在一实施例中，找线头模块9包括刮线单元901及吸线单元902。
129.刮线单元901与吸线单元902均安装在机台上，刮线单元901与吸线单元902间隔设置；接料下吸单元设置在吸线单元下侧，吸线单元902上设置有剪线单元90209。
130.刮线单元901用于刮出管纱表面的纱线。吸线单元902用于吸出管纱的纱线的线头。剪线单元用于剪掉过长的纱线。接料下吸单元用于将纱线的线头收纳到管纱的纱筒内部。
131.找线头模块充分利用气缸、电机等传动机构，将刮取线头、吸取线头、吹起线头等功能集成到一个找线头机构中，使得完成完整找线头动作的装置集成小型化，能够整合到移动agv小车上，实现找线头机构能够在整条自络生产线来回移动，并在络筒机任意工位即可进行实时找线头处理，为管纱的有效投放做好提前处理。
132.机械手抓取模块
133.如图17所示，在一实施例中，机械手抓取模块10包括夹爪1001以及夹爪安装板1002，所述夹爪1001设置于夹爪安装板1002上。夹爪用于抓取管纱。
134.本实用新型提供的设备工作流程如下：
135.1)设备启动；
136.2)送料气缸缩回，松料插板回退，储料仓的仓口打开，使管纱落入运送模块；
137.3)垂直提升模块启动，agv小车模块移动至络筒机的空纱工位上，等待将管纱投入空纱工位上；
138.4)运送模块的运送皮带向前方送料，至上料仓；
139.5)上料仓两侧的传感器检测到有管纱，则运送皮带停止，等待上料仓内的管纱全部转移至垂直提升模块；
140.6)垂直提升模块将管纱垂直提升至上料缓冲机构；
141.7)上料缓冲机构将管纱运送至横向运输模块；
142.8通过上料缓冲机构上的对射传感器、横向运输模块的来料传感器进行置位比较，判断管纱是否为空；
143.如，对射传感器、来料传感器均未收到信号，则垂直提升模块继续上料；
144.如，对射传感器收到信号、来料传感器未收到信号，则判定为空管，该空管进入空管回收仓中；
145.如，对射传感器、来料传感器均收到信号，则判定有有效管纱，将此有效管纱送至大小头分辨模块；
146.9)大小头分辨模块检测到有管纱，启动推料气缸，将管纱推至落料仓处，触发大小头分辨传感器；
147.10)两第二单轴气缸根据大小头分辨传感器的信号判定回缩，使管纱的大
148.头朝下落入接料模块；
149.11)接料模块依次接取多个管纱，并将多个管纱同时送至找线头模块；
150.12)找线头模块将管纱固定住后，通过摩擦轮摩擦出线头，由负压发生箱将线头吸出，并使线头进入管纱筒内部通孔，找线头工序结束；
151.13)机械手抓取模块将找好线头的管纱抓取，投入至待投纱的空纱工位中；
152.14)一次投料结束，循环进入下一流程。
153.本实用新型提供的设备具有替代员工进行高强度工作，进行快速投料补料的功
能。自动络筒机设备的现有工作方式为人工推着料车在生产线上来回投料补料，还要处理自络设备存在的报警故障，消耗了较多的人力体力，且纺织车间环境较差，人工工作效率受到了较大的限制，实际工作效率较难满足生产线的生产需求。而本实用新型设备通过agv小车作为载体，装载管纱在生产线替代人工推料来回巡线工作；通过管纱整理模块，将杂乱无序的管纱排列整序，同时找到附着于管纱表面的线头，置于管纱中空部位；利用机械手将处理好的管纱放入自动络筒机工作位。通过上位机发送缺料信号给agv小车，使其移动到缺料位置，然后机械手投送管纱。同时整个设备各模块运转时间并联，大大提高了工作效率，使得一个员工可以看管多台设备，专注于解决自动络筒机本身存在的故障。
154.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
155.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。