管材包装成型装置的制作方法

1.本实用新型属于管材包装技术领域，更具体地说，是涉及一种管材包装成型装置。


背景技术：

2.不锈钢管材是一种常见的、圆柱状的空心管体，在管材的运输过程中，为保证管材的稳定，通常使用绳子将多根管材绑扎在一起，以避免管材滚动。
3.在对管材进行包装时，通常是将多根管材堆积在一起再进行绑扎。而堆积过程中，由于环境影响，处于上方的管材容易滑落导致管材成型困难，最终导致管材包装效率降低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种管材包装成型装置，旨在解决管材难以堆积在一起，导致管材包装效率降低的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种管材包装成型装置，包括：
6.底座；
7.输送组件，设置在所述底座上，用于支撑多根管材、以及沿前后方向运输多根所述管材至伸出所述底座的前侧边缘；
8.两个定型夹，沿左右方向滑动设置在所述底座的前侧面，并且分别处于所述输送组件的左右两侧；所述定型夹采用朝向所述输送组件折弯的结构，两个所述定型夹的相邻侧面用于与所述管材伸出部分的外壁抵接，以使多个管材堆积成型；以及
9.驱动组件，设置在所述底座上并与两个所述定型夹相连，用于驱动两个所述定型夹相向移动/背向移动，以使两个所述定型夹夹紧/放松所述管材。
10.作为本技术另一实施例，所述定型夹包括：
11.聚拢部，采用自上至下朝向输送组件倾斜的折弯结构，用于与处于边侧的管材接触并挤压管材，直至多个管材堆积为若干层；以及
12.压持部，固定连接在所述聚拢部的顶端，并且朝向所述输送组件延伸；所述压持部用于与管材的上部接触，以限制管材沿竖直方向的移动。
13.作为本技术另一实施例，所述驱动组件包括：
14.气缸，固定设置在所述底座上，其动力输出轴向沿左右方向设置，动力输出端与其中任一个所述定型夹相连；以及
15.传动结构，设置在所述底座上，与两个所述定型夹相连；在其中一个所述定型夹沿左右方向滑动时，所述传动结构带动另一个所述定型夹沿相反的方向移动。
16.作为本技术另一实施例，所述传动结构包括：
17.齿轮，绕自身中轴线转动连接在所述底座的前侧面；以及
18.两根齿条，与两个所述定型夹一一对应连接，且两根所述齿条的延伸方向平行；
19.其中，两根所述齿条沿上下方向间隔分布，所述齿轮处于两根所述齿条之间，两根
所述齿条均与所述齿轮啮合。
20.作为本技术另一实施例，所述齿轮处于两个所述定型夹之间。
21.作为本技术另一实施例，两个所述定型夹沿前后方向错位设置。
22.作为本技术另一实施例，所述定型夹上连接有滑块，所述底座的前侧面设有沿左右方向间隔分布的两个滑轨；
23.其中，所述滑轨沿左右方向延伸，所述滑块朝向所述底座的侧面设有适于供所述滑轨插入的滑槽，所述滑槽沿左右方向延伸并贯穿所述滑块的左右两侧设置。
24.作为本技术另一实施例，所述输送组件包括：
25.两个立板，沿左右方向并列排布于所述底座的上表面；每个所述立板均沿前后方向延伸；
26.多根转动辊，沿前后方向间隔分布于两个所述立板之间且轴向平行，并且每根所述转动辊的两端绕自身轴线转动连接在两个所述立板的相邻侧面；
27.传动带，包绕于多根所述转动辊的外周；以及
28.转动电机，固定设置在所述底座上，其动力输出轴贯穿所述立板并与其中一根所述转动辊同轴连接。
29.作为本技术另一实施例，所述立板上设有向上延伸至所述传动带上方、用于限制所述管材沿左右方向移动的限位板。
30.本实用新型提供的管材包装成型装置的有益效果在于：
31.通过输送组件沿前后方向运输多根管材至管材伸出底座的前侧边缘，之后通过驱动组件带动两个定型夹相向移动至与管材的外壁接触，从而令管材堆积在一起。之后人工捆扎管材，再次通过驱动组件带动两个定型夹反向移动至松开管材，完成管材的成型捆扎。
32.与现有技术相比，本实用新型提供的管材包装成型装置，能够实现管材的堆积成型，以便于人工捆扎，免除人工堆积的过程，减轻人力消耗，保证了管材的包装效率。
附图说明
33.图1为本实用新型实施例提供的管材包装成型装置的结构示意图；
34.图2为本实用新型实施例所采用的定型夹、滑块和滑轨的爆炸分解结构图；
35.图3为本实用新型实施例所采用的输送组件的立体结构示意图。
36.图中，1、底座；11、滑轨；2、输送组件；21、立板；211、限位板；22、转动辊；23、传动带；24、转动电机；3、定型夹；31、聚拢部；32、压持部；33、滑块；331、滑槽；4、驱动组件；41、气缸；42、传动结构；421、齿轮；422、齿条。
具体实施方式
37.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
38.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是
为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
39.请一并参阅图1至图3，现对本实用新型提供的管材包装成型装置进行说明。所述管材包装成型装置，包括底座1、输送组件2、两个定型夹3和驱动组件4。
40.底座1采用沿前后方向延伸的座体结构。
41.输送组件2设置在底座1上，用于支撑多根管材、以及沿前后方向运输多根管材至伸出底座1的前侧边缘。具体地，多根管材沿左右方向排布，并且管材的轴向与输送组件2的输送方向(也就是前后方向)平行。
42.两个定型夹3沿左右方向滑动设置在底座1的前侧面，并且分别处于输送组件2的左右两侧。
43.并且，定型夹3采用朝向输送组件2折弯的结构，两个定型夹3的相邻侧面用于与管材伸出部分的外壁抵接，以使多个管材堆积成型。
44.驱动组件4设置在底座1上并与两个定型夹3相连，用于驱动两个定型夹3相向移动/背向移动，以使两个定型夹3夹紧/放松管材。
45.通过输送组件2沿前后方向运输多根管材至管材伸出底座1的前侧边缘，之后通过驱动组件4带动两个定型夹3相向移动至与管材的外壁接触，从而令管材堆积成型。之后人工捆扎管材，再次通过驱动组件4带动两个定型夹3反向移动至松开管材，完成管材的成型捆扎。
46.本实用新型提供的管材包装成型装置，与现有技术相比，能够实现管材的堆积成型，以便于人工捆扎，免除人工堆积的过程，减轻人力消耗，保证了管材的包装效率。
47.请参阅图1，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，定型夹3包括聚拢部31和压持部32。
48.聚拢部31采用自上至下朝向输送组件2倾斜的折弯结构，用于与处于边侧的管材接触并挤压管材，直至多个管材堆积为若干层。
49.压持部32固定连接在聚拢部31的顶端，并且朝向输送组件2延伸；压持部32用于与管材的上部接触，以限制管材沿竖直方向的移动。
50.通过采用上述技术方案，聚拢部31和压持部32能够配合实现多根管材聚拢和限位，从而使得多根管材聚拢成型，完成上述包装过程，免除人工参与，提高了包装效率。
51.请参阅图1，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，驱动组件4包括气缸41和传动结构42。
52.气缸41固定设置在底座1上，其动力输出轴向沿左右方向设置，动力输出端与其中任一个定型夹3相连。
53.传动结构42设置在底座1上，并且与两个定型夹3相连。
54.在其中一个定型夹3沿左右方向滑动时，传动结构42能够带动另一个定型夹3沿相反的方向移动。
55.通过采用上述技术方案，单个气缸41能够对两个定型夹3进行同步反向驱动，提高了本装置在实际使用时的稳定性。
56.请参阅图1，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，传动结构42包括齿轮421和两根齿条422。
57.齿轮421绕自身中轴线转动连接在底座1的前侧面，两根齿条422与两个定型夹3一一对应连接，且两根齿条422的延伸方向平行。
58.其中，两根齿条422沿上下方向间隔分布，齿轮421处于两根齿条422之间，两根齿条422均与齿轮421啮合。
59.通过采用上述技术方案，在与气缸41相连的定型夹3受气缸41的动力输出端推动而移动时，此定型夹3所连接的齿条422沿水平方向移动，随之齿轮421转动并带动另一个齿条422水平移动，实现另一个定型夹3的同步反向移动，提高了本装置在实际使用时的稳定性。
60.请参阅图1，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，齿轮421处于两个定型夹3之间，在本实施例中，齿轮421处于两个定型夹3之间的中心处。
61.通过采用上述技术方案，由于齿轮421处于两个定型夹3之间，因此两个定型夹3距离齿轮421的横向间距相同/近似相同，从而使分别与两个定型夹3相连的齿条422长度差小于两个定型夹3之间的间距(两个齿条422存在长度相等的可能)，提高了本装置在使用时的可靠性，以及本结构中各个零件使用时的稳定性。
62.请参阅图1，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，两个定型夹3沿前后方向错位设置。
63.通过采用上述技术方案，两个定型夹3沿左右方向相向移动时，由于两个定型夹3沿前后方向错位设置，因此两个定型夹3的运动轨迹并无相接处，避免两个定型夹3之间产生运动干预，提高了本装置在实际使用时的稳定性。
64.请参阅图1和图2，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，定型夹3上连接有滑块33，底座1的前侧面设有沿左右方向间隔分布的两个滑轨11。
65.滑轨11沿左右方向延伸，滑块33朝向底座1的侧面设有适于供滑轨11插入的滑槽331，滑槽331沿左右方向延伸并贯穿滑块33的左右两侧设置。
66.通过采用上述技术方案，滑块33(具体是指滑槽331)和滑轨11相互配合，限制定型夹3相对于底座1沿前后方向移动，提高了本装置的结构可靠性。
67.需要补充说明的是，两个滑块33沿前后方向的长度不同，以形成前述内容中提出的两个定型夹3沿前后方向错位设置的目的。
68.请参阅图1和图3，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，输送组件2包括两个立板21、多根转动辊22、传动带23和转动电机24。
69.两个立板21沿左右方向并列排布于底座1的上表面，每个立板21均沿前后方向延伸设置。
70.多根转动辊22沿前后方向间隔分布于两个立板21之间，并且每两个转动辊22的轴向平行，每根转动辊22的两端绕自身轴线转动连接在两个立板21的相邻侧面。
71.传动带23包绕于多根转动辊22的外周，用于支撑及输送管材。
72.转动电机24固定设置在底座1上，其动力输出轴贯穿立板21并与其中一根转动辊22同轴连接。
73.使用时，启动转动电机24，使得其中一根转动辊22转动，通过转动辊22和传动带23的组合结构带动传动带23上管材的运输。
74.通过采用上述技术方案，提高了本组件的结构稳定性，实现了对于管材沿前后方
向的自动化运输，保证了本结构在实际使用时的可靠性。
75.请参阅图1和图3，作为本实用新型提供的管材包装成型装置的一种具体实施方式，立板21上设有向上延伸至传动带23上方、用于限制管材沿左右方向移动的限位板211。
76.通过采用上述技术方案，限位板211能够与沿左右方向移动的管材抵接，从而限制管材脱离传动带23，提高了本装置的结构可靠性，以及实际使用时的稳定性。
77.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。