橡胶颗粒振动盘的制作方法

1.本实用新型涉及一种橡胶颗粒振动盘。


背景技术：

2.振动盘是一种辅助送料设备，应用于自动组装设备或是自动加工机械上，以代替人工送料，提高了送料的效率。而目前，对于正方体状的橡胶颗粒的送料，在利用振动盘对橡胶颗粒送料时，橡胶颗粒与橡胶颗粒易于堆叠，由于橡胶颗粒自身的材质特性，导致橡胶颗粒之间不易于分离，给送料带来不便。


技术实现要素：

3.为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种利于橡胶颗粒送料、防止橡胶颗粒之间黏连的橡胶颗粒振动盘。
4.为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种橡胶颗粒振动盘，包括圆振、直振、振动盘，所述圆振设置在振动盘底部并驱动振动盘振动，所述振动盘内设置一圈渐开线式螺旋上升的振料轨道，所述振料轨道向外倾斜，所述振料轨道至少包括依次首尾相接的平滑轨道、单排筛选轨道、第一单颗筛选轨道、检测轨道、摆正轨道，所述单排筛选轨道、第一单颗筛选轨道、检测轨道的通道底部均呈v形，所述摆正轨道的通道底部为方形，所述直振设置在检测轨道底部，所述直振设置在检测轨道下方，所述单排筛选轨道仅能容纳一排橡胶颗粒，所述单排筛选轨道的部分位置设置有第一吹气槽；所述第一单颗筛选轨道仅能供单颗橡胶颗粒依次通过，其与所述单排筛选轨道的尾部交错设置，交错位置处形成仅能容纳一个颗粒的过渡板，所述过渡板上方设置有吹气组件，所述第一单颗筛选轨道的一侧设置有不合格品槽，所述吹气组件对准不合格品槽，所述第一单颗筛选轨道上设置有第二吹气槽。
5.本实用新型橡胶颗粒振动盘的有益效果是，采用单排筛选轨道以及单颗筛选轨道，橡胶颗粒无并排、无叠加的进入检测轨道、摆正轨道，减少了橡胶颗粒叠加或是并排的可能性，吹气组件能将大于预定尺寸或叠加在上方的橡胶颗粒吹入不合格品槽，通过第一吹气槽、第二吹气槽的设置，进行二次打散，通过两次剔除，减少了橡胶颗粒相互黏连的可能性，解决了橡胶颗粒之间不易于分离的问题，从而达到单颗料送入对接机台的使用效果。
6.优选地，所述单排筛选轨道包括首尾相接的第一单排筛选槽、第二单排筛选槽，所述第一单排筛选槽内设置有高于该槽底且仅能容纳一排橡胶颗粒的弧形筛选槽；所述第二单排筛选槽的内侧设置有第一滑落槽，设置有所述第一滑落槽处的第二单排筛选槽仅能容纳一排橡胶颗粒且设置有第三吹气孔，所述第三吹气孔与第二单排筛选槽槽底之间的距离仅能容纳一颗橡胶颗粒，所述第一吹气槽设置在第二单排筛选槽的槽壁上。弧形筛选槽使得橡胶颗粒第一次并排排序，再利用第二单排筛选槽实现单排橡胶颗粒的基础上，配合第三吹气孔，能将叠加在橡胶颗粒上方的橡胶颗粒从第一滑落槽吹落至振动盘内，或是将尺寸大的橡胶颗粒吹落至振动盘，因此采用至少两个单排筛选槽来实现单排筛选，保证输送
至第一单颗筛选轨道的颗粒呈一排设置，且初步筛选叠加或是尺寸较大的橡胶颗粒。
7.优选地，所述弧形筛选槽起始于平滑轨道的尾部、终止于第二单排筛选槽的首端。
8.优选地，所述第一滑落槽起始于第二单排筛选槽的中部、终止于第一单颗筛选轨道的首端。第一滑落槽之所以起始于第二单排筛选槽中部并非起始于首端，是因为第二单排筛选槽的首端的大v形槽起到了过渡的作用。
9.优选地，所述第一单颗筛选轨道包括首尾依次交错且仅容纳一排橡胶颗粒的第一筛选槽、第二筛选槽，所述第一筛选槽与第二筛选槽的交错处也设置有所述吹气组件，所述第二吹气槽设置在第一筛选槽、第二筛选槽上，所述不合格品槽上设置在第一筛选槽的外侧，所述第二筛选槽的内侧设置有第二滑落槽，所述第二筛选槽上设置有第一吹气孔，所述第一吹气孔与第二筛选槽槽底之间的距离大于橡胶颗粒的高度。利用至少两次吹气组件对叠加在上方的橡胶颗粒或是尺寸较大的橡胶颗粒进行剔除。
10.优选地，所述不合格品槽上设置有第一缺口，所述第一缺口处设置有第一收料桶，用以收集废料，所述第一收料桶内设置有用于打散橡胶颗粒的打散器，打散后可再次投入振动盘内。
11.优选地，所述第一单颗筛选轨道、检测轨道之间设置有第二单颗筛选轨道，所述第二单颗筛选轨道为半封闭式通道且形状与单颗橡胶颗粒形状匹配，仅能供单颗橡胶颗粒依次通过，所述第二单颗筛选轨道的通道内设置有第三吹气槽。第二单颗筛选轨道的设置，保证单颗橡胶颗粒上下左右没有黏连其他的橡胶颗粒，第三吹气槽的设置，可防止橡胶颗粒黏连在第二单颗筛选轨道的通道内。
12.优选地，所述检测轨道呈敞开式轨道，所述检测轨道的上方固定有茶色亚克力挡板，便于观察料的状态，所述茶色亚克力挡板位于光纤检测传感器的后方，所述茶色亚克力挡板与敞开式轨道之间的距离仅能供单颗橡胶颗粒依次通过。茶色亚克力挡板与敞开式轨道之间的距离仅能供单颗橡胶颗粒依次通过，保证通过的仅是单颗橡胶颗粒。
13.优选地，所述检测轨道与摆正轨道相接的一端的内侧设置有内侧倾斜面，与所述内侧倾斜面对应的外侧分别为检测轨道尾部的外侧倾斜面以及摆正轨道首端的方形槽，所述外侧倾斜面设置有第二吹气孔，所述内侧倾斜面上方设置有与第二吹气孔对应的第二缺口，所述第二缺口的下方设置有第二收料桶。用以防止橡胶颗粒在检测轨道内行走时再次黏连。
14.优选地，所述检测轨道上设置有光纤检测传感器。
附图说明
15.图1为本实施例第一角度的立体图；
16.图2为本实施例第二角度的立体图；
17.图3为本实施例中单排筛选轨道、第一单颗筛选轨道处的局部放大图；
18.图4为本实施例中第二单颗筛选轨道、检测轨道、以及摆正轨道处的立体图；
19.图5为本实施例中第二单颗筛选轨道的立体图；
20.图6为本实施例中检测轨道与摆正轨道连接处的立体图。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
22.参见附图1-4所示，本实施例的一种橡胶颗粒振动盘，包括圆振1、直振、振动盘2，圆振1设置在振动盘2底部并驱动振动盘2振动，振动盘2通过圆振 1的驱动，可以以顺时针或是逆时针不断的振动旋转，振动盘2内设置一圈渐开线式螺旋上升的振料轨道，本实施例中的圆振1带动振动盘2内的橡胶颗粒料从振料轨道依次排出，本实施例中的振料轨道向外倾斜，使得橡胶颗粒倾斜的逐一依靠在振料轨道内。
23.为了使得橡胶颗粒能依次排序，排出振料轨道，则本实施例中的振料轨道至少包括依次首尾相接的平滑轨道3、单排筛选轨道4、第一单颗筛选轨道5、第二单颗筛选轨道8、检测轨道6、以及摆正轨道7，直振设置在检测轨道6底部，其中，单排筛选轨道4、第一单颗筛选轨道5、检测轨道6的通道底部均呈 v形，摆正轨道7的通道底部为方形，直振设置在检测轨道6下方。
24.平滑轨道3用以使振动盘2内的橡胶颗粒导向单排筛选轨道4，单排筛选轨道4仅能容纳一排橡胶颗粒，单排筛选轨道4的部分位置设置有第一吹气槽42。
25.为了保证橡胶颗粒尽可能以单排橡胶颗粒输送，以减少单排橡胶颗粒侧面黏连其他橡胶颗粒，则单排筛选轨道4包括首尾相接的第一单排筛选槽4a、第二单排筛选槽4b。本实施例中的第一单排筛选槽4a内设置有高于该槽底且仅能容纳一排橡胶颗粒的弧形筛选槽4c，同样，弧形筛选槽4c也整体向外倾斜，使得橡胶颗粒不会从弧形筛选槽4c掉落，振动时，橡胶颗粒沿着平滑轨道3排向第一单排筛选槽4a的弧形筛选槽4c，弧形筛选槽4c仅能容纳一排橡胶颗粒，多余的橡胶颗粒掉落至第一单排筛选槽4a，最终掉落至振动盘2内部，实现第一次的单排橡胶颗粒筛选。
26.接着，从第一单排筛选槽4a输送的橡胶颗粒被圆振1带动至第二单排筛选槽4b，第二单排筛选槽4b也倾斜输送，第二单排筛选槽4b的内侧设置有第一滑落槽41，设置有第一滑落槽41处的第二单排筛选槽4b仅能容纳一排橡胶颗粒且其外侧设置有第三吹气孔43，第三吹气孔43与第二单排筛选槽4b槽底之间的距离仅能容纳一颗橡胶颗粒，第三吹气孔43常开，当第二单排筛选槽4b 内的橡胶颗粒叠加，则高于第三吹气孔43，上方的橡胶颗粒则会被吹落至第一滑落槽41内，最终到达振动盘2内部，而下方的橡胶颗粒由于坐落在呈v形的第二单排筛选槽4b内，会被限位，不会随上方的橡胶颗粒飞落至振动盘2内。若是尺寸大的橡胶颗粒，则也会被吹落至振动盘2内。实现第二次的单排橡胶颗粒的筛选，为了防止橡胶颗粒黏连在第二单排筛选槽上，则本实施例中的第二单排筛选槽4b的槽壁上设置有第一吹气槽42。
27.为了更好的输送单排颗粒，本实施例中的弧形筛选槽4c起始于平滑轨道3 的尾部、终止于第二单排筛选槽4b的首端。第一滑落槽41起始于第二单排筛选槽4b的中部、终止于第一单颗筛选轨道5的首端。
28.通过两次单排橡胶颗粒的筛选，剔除了侧面的橡胶颗粒后，还需对堆叠在上方的橡胶颗粒或是尺寸较大的颗粒进行剔除。为了实现这一效果，本实施例中的第一单颗筛选轨道5仅能供单颗橡胶颗粒依次通过，其与单排筛选轨道4 的尾部交错设置，交错位置处形
成过渡板51，过渡板51处也呈倾斜状，且仅能容纳一个颗粒，过渡板51上方设置有吹气组件52，当吹气组件52吹气时，最底下的橡胶颗粒被过渡板51支撑，不会被吹落，但是吹气组件52能将大于预定尺寸或叠加在上方的橡胶颗粒吹入第一单颗筛选轨道5一侧的不合格品槽53，第一单颗筛选轨道5上设置有第二吹气槽54，第二吹气槽54可防止橡胶颗粒黏连在第二吹气槽54上。
29.本实施例中的第一单颗筛选轨道5包括首尾依次交错且仅容纳一排橡胶颗粒的第一筛选槽5a、第二筛选槽5b，所述第一筛选槽5a、第二筛选槽5b也设置有所述吹气组件，用以剔除堆叠在上方的橡胶颗粒，第一筛选槽5a、第二筛选槽5b上均设置有上述的第二吹气槽54，防止橡胶颗粒黏连，不合格品槽53 上设置在第一筛选槽5a的外侧，当单排筛选轨道4与第一单颗筛选轨道5之间的吹气组件52将叠加的橡胶颗粒吹落至不合格品槽53，不合格品槽53上设置有第一缺口57，第一缺口57处设置有第一收料桶55，第一收料桶55内设置有用于打散橡胶颗粒的打散器，打散后，再将其倒入该振动盘2。
30.此外，第二筛选槽5b的外侧设置有第一吹气孔58，第一吹气孔58常开，第一吹气孔58与第二筛选槽5b槽底之间的距离大于橡胶颗粒的高度，即第一吹气孔58与第二筛选槽5b槽底之间仅能容纳一颗橡胶颗粒，第二筛选槽5b的内侧设置有第二滑落槽56，若是存在叠加的橡胶颗粒或是尺寸较大的橡胶颗粒，则必然会挡住第一吹气孔58，常开的第一吹气孔58将橡胶颗粒吹入第二滑落槽 56，最终落向振动盘2内部。
31.通过两次单颗筛选后，基本能保证每颗橡胶颗粒不会附着其他橡胶颗粒，接着经过第二单颗筛选轨道8，第二单颗筛选轨道8为半封闭式通道且形状与单颗橡胶颗粒形状匹配，如图5所示，仅能供单颗橡胶颗粒依次通过，第二单颗筛选轨道8的通道内设置有第三吹气槽81，同样为了防止橡胶颗粒黏连在第二单颗筛选轨道8的通道内。
32.从第二单颗筛选轨道8的通道排出的橡胶颗粒，输送至检测轨道6，检测轨道6呈敞开式轨道，检测轨道6上设置有光纤检测传感器61，用以检测橡胶颗粒是否满料，检测轨道6的上方固定有茶色亚克力挡板62，茶色亚克力挡板62 位于光纤检测传感器61的后方，茶色亚克力挡板62与敞开式轨道之间的距离仅能供单颗橡胶颗粒依次通过，保证通过的仅是单颗橡胶颗粒。
33.为了防止在检测轨道6的敞开式轨道行走的橡胶颗粒粘附在一起，则本实施例进行如下设置，来剔除黏连在一起的橡胶颗粒。具体结构如下：
34.如图6所示，检测轨道6与摆正轨道7相接的一端的内侧设置有内侧倾斜面66，与内侧倾斜面66对应的外侧分别为检测轨道6尾部的外侧倾斜面67以及摆正轨道7首端的方形槽68，外侧倾斜面67设置有第二吹气孔65，内侧倾斜面66上方设置有与第二吹气孔65对应的第二缺口63，第二缺口63的下方设置有第二收料桶64。设计时，方形槽68的尺寸为一个橡胶颗粒大小的尺寸，若橡胶颗粒在检测轨道6内行走时没有黏连，则橡胶颗粒从外侧倾斜面67振动至内侧倾斜面66，再从内侧倾斜面66掉落至方形槽71运送至摆正轨道7；若橡胶颗粒在检测轨道6内行走时有黏连，无法从内侧倾斜面66掉落至方形槽71，此时，第二吹气孔65吹气，将黏连的橡胶颗粒再次吹走，以保证橡胶颗粒能没有黏连的被输送出来。
35.以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。