送料装置的制作方法

1.本技术涉及加工设备技术领域，具体涉及一种送料装置。


背景技术：

2.在生产过程中，待加工件需要流转于不同的工位以完成各工序。传统方式是通过手工拿取，导致效率低下，尤其是批量生产中。


技术实现要素：

3.本技术提供一种送料装置，所述送料装置可以提高生产效率。
4.本技术提供一种送料装置，所述送料装置包括：
5.驱动装置；
6.承载装置，连接于所述驱动装置，所述承载装置包括支架和承载于所述支架的至少一组承载台架，每组承载台架包括多个承载板，所述承载板用于承载待加工件，所述多个承载板沿预设方向间隔设置，且可在所述驱动装置的的驱动下在所述预设方向上来回运动；及
7.夹持装置，用于夹持所述待加工件，并逐层将所述多个承载板上的所述待加工件从所述承载装置的第一端运送到所述承载装置的第二端。
8.其中，所述送料装置还包括第一检测装置，所述第一检测装置包括第一传感器、第二传感器及处理器，所述第一传感器设置于所述承载装置的一侧，所述第二传感器沿所述预设方向设置于所述承载装置的一侧，所述第二传感器用于获取所述承载装置的位置信息并向所述处理器发送第一位置信号，所述处理器用于在接收到所述第一位置信号后产生第一控制信号，所述第一控制信号用于控制所述第一传感器检测所述承载板上是否存在所述待加工件。
9.其中，所述送料装置还包括第一检测装置，所述第一检测装置包括第一传感器、第三传感器及处理器，所述第一传感器和所述第三传感器均设置于所述承载装置的一侧，所述承载装置上沿所述预设方向设置有多个定位标识，所述第三传感器用于通过所述多个定位标识来获取所述承载装置的位置信息并向所述处理器发送第一位置信号，所述处理器用于在接收到所述第一位置信号后产生第一控制信号，所述第一控制信号用于控制所述第一传感器检测所述承载板上是否存在所述待加工件。
10.其中，相邻承载板之间的距离为第一距离，相邻定位标识之间的间隔距离为第二距离，所述第一距离和所述第二距离相等。
11.其中，所述定位标识的数量与所述承载板的数量相同，所述定位标识与所述承载板相对设置，且不同的定位标识相对于不同的承载板。
12.其中，所述第一传感器用于在检测到所述承载板上存在所述待加工件后向所述处理器发送确认信号，所述处理器还用于在接收到所述确认信号后产生第二控制信号，所述第二控制信号用于控制所述夹持装置夹持所述待加工件，并从所述承载装置的第一端运送
到承载装置的第二端。
13.其中，所述送料装置还包括第二检测装置，所述第二检测装置包括第四传感器和定位板，所述定位板固定设置，且邻近于所述承载装置的第二端，所述第四传感器承载于所述定位板，所述第四传感器用于在所述待加工件上的定位件经过所述定位板时向所述处理器发送第二位置信号，所述处理器还用于在接收到所述第二位置信号后控制所述夹持装置停止运动。
14.其中，所述定位板包括第一板和第二板，所述第一板和所述第二板间隔设置而形成通道空间，所述通道空间用于容纳待加工件上的定位件。
15.其中，所述第二检测装置还包括活动件，所述活动件活动连接于所述第一板，且至少部分位于所述通道空间内，所述活动件用于被所述待加工件上的定位件触碰后发生运动，所述第四传感器面对于所述活动件的一侧，所述第四传感器用于在检测到所述活动件运动后产生所述第二位置信号。
16.其中，所述活动件转动连接于所述第一板，所述第二检测装置还包括弹性件，所述弹性件的一端固定于所述第一板，且另一端连接于所述活动件，所述弹性件用于在所述活动件被所述待加工件上的定位件触碰而转动后，向所述活动件提供复位的弹性力。
17.本技术提供的送料装置包括了驱动装置、承载装置及夹持装置，其中，驱动装置用于驱动承载装置运动，承载装置中的每个承载板均可以承载待加工件，夹持装置则用于逐层将每个承载板上的待加工件由承载装置的第一端运送到第二端，从而实现待加工件的流转。可以理解的是，本技术提供的送料装置可以实现多个待加工件的运送，满足批量化生产需求，提高生产效率。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本技术一实施例提供的送料装置的示意图。
20.图2为本技术另一实施例提供的送料装置的示意图。
21.图3为本技术又一实施例提供的送料装置的示意图。
22.图4为本技术一实施例提供的送料装置的部分电连接关系示意图。
23.图5为本技术又一实施例提供的送料装置的示意图。
24.图6为本技术另一实施例提供的送料装置的部分电连接关系示意图。
25.图7为本技术又一实施例提供的送料装置的示意图。
26.图8为本技术又一实施例提供的送料装置的局部示意图。
27.图9为本技术又一实施例提供的送料装置的部分电连接关系示意图。
28.图10为本技术又一实施例提供的送料装置的局部示意图。
29.图11为本技术又一实施例提供的送料装置的局部示意图。
30.图12为图11所示的送料装置的c向示意简图。
31.图13为图12所示的送料装置的d向示意简图。
32.图14为本技术实施例提供的限位件和定位板的相对位置示意图。
33.编号说明：送料装置
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1，待加工件2，定位件21，主体22，驱动装置
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10，承载装置
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20，支架
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210，承载台架
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220，承载板
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221，第一承载板
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2211，第二承载板
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2212，定位标识
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230，第一端
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a1，第二端
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a2，间隔空间
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b1，夹持装置
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30，第一检测装置
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40，第一传感器
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410，第二传感器
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420，第三传感器
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430，处理器
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440，拉线
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421，功能体
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422，第二检测装置
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50，第四传感器
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510，定位板
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520，弹性件
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530，活动件
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540，第一板
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521，第二板
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522，第一走轮
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523，第二走轮
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524，第三走轮
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525，第四走轮
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526，限位件
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550，通道空间
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b2，入口
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b21，出口
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b22，缺口
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b3。
具体实施方式
34.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
36.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，在至少两个实施例结合在一起不存在矛盾的情况下，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
37.请参照图1至图3，本技术提供一种送料装置1，所述送料装置1用于运转待加工件2，所述待加工件2可以但不仅限于为电路板等，即本技术提供的送料装置1可以但不仅限于应用在电路板加工领域，在此不做限定。
38.所述送料装置1包括驱动装置10、承载装置20及夹持装置30，下面结合附图详细介绍各装置的结构、运作原理、相互作用关系等。
39.所述驱动装置10可以为电机驱动、液压驱动、气压驱动等。
40.所述承载装置20连接于所述驱动装置10，以通过驱动装置10实现运动。所述承载装置20包括支架210和承载于所述支架210的至少一组承载台架220。所述驱动装置10可以直接连接于支架210，也可以直接连接于承载台架220。所述承载台架220的数量可以为1组，也可以为多组(比如2组、3组、5组、7组等)。本技术相关附图中，仅以承载台架220的数量为6组，排布方向为x轴方向进行示例性说明。
41.进一步的，每组承载台架220包括多个承载板221，具体数量可以但不仅限于为2个、3个、5个、6个、9个等。每个承载板221均用于承载待加工件2。若承载台架220的数量为n组，每组包含m个承载板221，则承载装置20最多可以承载n
×
m个待加工件2。
42.进一步的，所述多个承载板221沿预设方向(图1中的z轴方向，也可称之为高度方向)间隔设置，且可在所述驱动装置10的的驱动下在所述预设方向上来回运动。换而言之，
承载装置20的运动方向与所述多个承载板221的排布方向(预设方向)相同。
43.所述夹持装置30用于夹持所述待加工件2，并逐层将所述多个承载板221上的所述待加工件2从所述承载装置20的第一端a1运送到所述承载装置20的第二端a2。在图3中，所述第一端a1和所述第二端a2的相对方向为y轴方向。夹持装置30的数量由承载台架220的组数而定，即夹持装置30的数量等同于承载台架220的组数。当数量大于或等于2时，夹持装置30与承载台架220一一对应，且不同的夹持装置30对应于不同的承载台架220。
44.进一步的，夹持装置30的设置高度是一定的，承载装置20上的每个承载板221上均放置有待加工件2，由于承载装置20可以在预设方向上运动，从而可以实现夹持装置30逐层在第一端a1夹持并运送待加工件2到第二端a2。举例来说明，首先，所述驱动装置10将承载装置20上的承载板221维持在目标高度，然后，夹持装置30夹持承载板221上的待加工件2并由第一端a1运送到第二端a2，运送完成之后，夹持装置30从承载装置20的运动路径上退出，避免阻碍承载装置20的运动，随后，驱动装置10驱动承载装置20在预设方向上升高使得承载板221到达目标高度，且将承载板221维持在目标高度，然后，夹持装置30夹持承载板221上的待加工件2并运送，且在运送完成之后退出承载装置20的运动路径，接下来驱动装置10再驱动承载装置20升高，直至夹持装置30将第m个承载板221(最后一个)上的待加工件2由第一端a1运送到第二端a2，从而实现夹持装置30逐层运送多个承载板221上的待加工件2的过程。
45.综上，本技术提供的送料装置1包括了驱动装置10、承载装置20及夹持装置30，其中，驱动装置10用于驱动承载装置20运动，承载装置20中的每个承载板221均可以承载待加工件2，夹持装置30则用于逐层将每个承载板221上的待加工件2由承载装置20的第一端a1运送到第二端a2，从而实现将待加工件2运转到不同的工位以完成各工序。可以理解的是，本技术提供的送料装置1可以实现多个待加工件2的运送，从而满足批量化生产需求，进而提高生产效率。
46.由上面的描述可知，夹持装置30可以逐层夹持并运送承载板221上的待加工件2，在该过程中，夹持装置30至少会产生夹持动作和运送动作，而这两个动作都需要消耗电量来驱动。在一些特殊情况下，某个或几个承载板221上可能不存在待加工件2，若夹持装置30仍然执行上述两个动作，则导致电量浪费，尤其是批量化生产中，浪费的电量更多，因此需要设置可以检测承载板221上是否存在待加工件2的装置。下面详细介绍用于检测待加工件2的检测装置的布置情况和检测原理。
47.请参照图4和图5，在一种实施方式中，所述送料装置1还包括第一检测装置40，所述第一检测装置40包括第一传感器410、第二传感器420及处理器440，所述处理器440电连接于所述第一传感器410和第二传感器420。
48.其中，所述第一传感器410位于所述承载装置20的一侧，且与承载装置20间隔设置，且固定设置，所谓的固定设置是指第一传感器410并不跟随承载装置20一起运动。进一步的，第一传感器410与承载台架220相对设置，且第一传感器410的数量由承载台架220的组数而定，即第一传感器410的数量等同于承载台架220的组数。当数量大于或等于2时，第一传感器410与承载台架220一一相对，且不同的第一传感器410相对于不同的承载台架220。每一个第一传感器410用于检测与其相对应的承载台架220上每个承载板221上是否存在待加工件2。所述第一传感器410可以但不仅限于为红外传感器。
49.其中，所述第二传感器420沿所述预设方向设置于所述承载装置20的一侧，且固定设置，所谓的固定设置是指第二传感器420至少部分固定在非承载装置的其他静止部件上。所述第二传感器420为距离检测传感器，其用于实时获取所述承载装置20的位置信息。可以理解的是，第二传感器420的数量为1个即可实现上述功能。第二传感器420可以但不仅限于为拉线编码器，拉线编码器包括拉线421和功能体422(如图5所示)，功能体422固定设置并不跟随承载装置20运动，拉线421的一端连接于功能体422，拉线421的另一端连接于承载装置20，承载装置20在预设方向上运动的过程中，拉线421则会伸长，功能体422从而可以获取到承载装置20实时位置。在其他实施方式中，第二传感器420也可以为与承载装置20间隔设置的超声波传感器、红外传感器等可以测量距离的传感器。
50.具体检测原理为：所述第二传感器420用于获取所述承载装置20的位置信息并向所述处理器440发送第一位置信号。所述处理器440用于在接收到所述第一位置信号后产生第一控制信号。所述第一控制信号用于控制所述第一传感器410检测所述承载板221上是否存在所述待加工件2。
51.可以理解的是，由于每组承载台中的多个承载板221是间隔设置的，因此，承载于不同承载板221上的待加工件2也是间隔设置，仅有当待加工件2运动到正对于第一传感器410的位置时，第一传感器410才能够检测当前承载板221上是否存在待加工件2。因此，第二传感器420的作用则在于实时获得承载装置20在运动过程中的位置数据并发送给处理器440，而处理器440的作用则用于实时判断承载装置20的当前位置是否满足待加工件2与第一传感器410相正对的情况，若满足，则控制第一传感器410开启检测。
52.可以理解的是，本实施方式的设置形式，一是可以节省电量，不用一直开启第一传感器410，二是可以精确记录哪个承载上存在待加工件2，哪个不存在待加工件2，方便后续是否控制夹持装置30是否动作做好准备。
53.请参照图6至图8，在另一种实施方式中，所述送料装置1还包括第一检测装置40，所述第一检测装置40包括第一传感器410、第三传感器430及处理器440，所述处理器440电连接于所述第一传感器410和第三传感器430。
54.其中，所述第一传感器410位于所述承载装置20的一侧，且与承载装置20间隔设置，且固定设置，所谓的固定设置是指第一传感器410并不跟随承载装置20一起运动。进一步的，第一传感器410与承载台架220相对设置，且第一传感器410的数量由承载台架220的组数而定，即第一传感器410的数量等同于承载台架220的组数。当数量大于或等于2时，第一传感器410与承载台架220一一相对，且不同的第一传感器410相对于不同的承载台架220。每一个第一传感器410用于检测与其相对应的承载台架220上每个承载板221上是否存在待加工件2。所述第一传感器410可以但不仅限于为红外传感器。
55.其中，所述第三传感器430位于所述承载装置20的一侧，且与承载装置20间隔设置，且固定设置，所谓的固定设置是指第三传感器430并不跟随承载装置20一起运动。所述承载装置20上沿所述预设方向设置有多个定位标识230(图7中虚线框区域内)。所述定位标识230可以但不仅限于为孔、槽、凸起等。所述第三传感器430用于通过所述多个定位标识230来获取所述承载装置20的位置信息。可以理解的是，第三传感器430的数量为1个即可实现上述功能。所述第三传感器430可以但不仅限于为红外传感器、超声波传感器等。
56.定义同一组承载台架220中相邻承载板221之间的距离为第一距离。定义相邻定位
标识230之间的间隔距离为第二距离。所述第一距离和所述第二距离相等。由于定位标识230是设置在承载装置20上，承载装置20移动多少距离，定位标识230就移动相同的距离，因此可以通过检测标识的位置来获取承载装置20的当前所在位置。
57.可选的，所述定位标识230的数量与同一组承载台架220上承载板221的数量相同，且所述定位标识230与所述承载板221相对设置，且不同的定位标识230相对于不同的承载板221。
58.具体检测原理为：所述第三传感器430用于通过所述多个定位标识230来获取所述承载装置20的位置信息并向所述处理器440发送第一位置信号。所述处理器440用于在接收到所述第一位置信号后产生第一控制信号。所述第一控制信号用于控制所述第一传感器410检测所述承载板221上是否存在所述待加工件2。
59.如同上述实施方式所描述，由于每组承载台中的多个承载板221是间隔设置的，因此，承载于不同承载板221上的待加工件2也是间隔设置，仅有当待加工件2运动到正对于第一传感器410的位置时，第一传感器410才能够检测当前承载板221上是否存在待加工件2。因此，第三传感器430的作用则在于实时获得承载装置20在运动过程中的位置数据并发送给处理器440，而处理器440的作用则用于实时判断承载装置20的当前位置是否满足待加工件2与第一传感器410相正对的情况，若满足，则控制第一传感器410开启检测。
60.可以理解的是，本实施方式的设置形式，一是可以节省电量，不用一直开启第一传感器410，二是可以精确记录哪个承载上存在待加工件2，哪个不存在待加工件2，方便后续是否控制夹持装置30是否动作做好准备。
61.需说明的是，上述两种检测实施方式中，第一传感器410和处理器440的作用都相同，第二传感器420和第三传感器430的作用也都是用于检测承载装置20位置信息，不同的是第二传感器420和第三传感器430的布置位置不同，因而第二传感器420和第三传感器430的检测原理也不同。
62.请参照图9，结合上述任意一种检测实施方式，所述第一检测装置40中的第一传感器410用于在检测到所述承载板221上存在所述待加工件2后向所述处理器440发送确认信号。所述处理器440还用于在接收到所述确认信号后产生第二控制信号。所述第二控制信号用于控制所述夹持装置30夹持所述待加工件2，并从所述承载装置20的第一端a1运送到承载装置20的第二端a2。若第一传感器410检测到承载板221上不存在待加工件2，处理器440则不需控制夹持装置30执行夹持动作和运动动作，可以理解的是，该设置形式有利于节省电量，尤其是在批量化生产中。
63.需说明的是，待加工件2的检测过程与待加工件2的流转过程可以是分离进行，也可以是交叉进行。其中，分离进行是指，利用第一检测装置40对承载装置20进行逐层检测，待整个承载装置20检测完毕后，再利用夹持装置30逐层将承载装置20上的待加工件2运转。其中，交叉进行是指，利用第一检测装置40检测承载装置20的第一层，第一层检测完之后，随后则利用夹持装置30将第一层上的待加工件2运转，第一层运转完之后，然后再依次利用第一检测装置40检测第二层，夹持装置30运转第二层，如此循环，直至最后一层进行完毕。
64.可选的，请参照图10，所述承载板221包括第一承载板2211及第二承载板2212。所述第一承载板2211和所述第二承载板2212间隔设置而形成间隔空间b1。所述夹持装置30至少部分容置于所述间隔空间b1内。可以理解的是，夹持着待加工件2的夹持装置30在运动的
过程中，需要确保夹持装置30的运动不能偏离目标路径，否则可能导致待加工件2不能够准确的被传送到目标工位上。而在本实施方式中，夹持装置30至少部分容置于第一承载板2211和第二承载板2212形成的间隔空间b1内，从而可以通过第一承载板2211和第二承载板2212来限制夹持装置30的运动，进而达到防止夹持装置30偏离目标路径的目的，确保将待加工件2被准确的传送到目标工位上。
65.由前面的介绍可知，待加工件2由送料装置1运转到目标工位的过程中，需要保证待加工件2位置的准确性，从而才能确保待加工件2能够顺利运转到目标工位，以及保证后续的加工精度。请参照图3，本技术提供的所述送料装置1还包括第二检测装置50，所述第二检测装置50用于实现待加工件2在被运转到目标工位之前进行定位。下面将结合附图详细介绍第二检测装置50的结构、位置和定位原理。
66.所述第二检测装置50位于所述承载装置20的第二端a2，且与承载装置20间隔设置，且固定设置，所谓的固定设置是指第二检测装置50并不跟随承载装置20一起运动。进一步的，第二检测装置50与承载台架220相对设置，且第二检测装置50的数量由承载台架220的组数而定，即第二检测装置50的数量等同于承载台架220的组数。当数量大于或等于2时，第二检测装置50与承载台架220一一相对，且不同的第二检测装置50相对于不同的承载台架220。每一个第二检测装置50用于实现与其相对应的承载台架220上的待加工件2的定位。
67.请参照图11至图13，所述第二检测装置50包括第四传感器510和定位板520。所述定位板520固定设置于承载装置20的一旁，且邻近于所述承载装置20的第二端a2。所述第四传感器510承载于所述定位板520上。
68.所述待加工件2包括主体22和定位件21，所述定位件21凸设于所述主体22上。所述第四传感器510用于在所述待加工件2上的定位件21经过所述定位板520时向所述处理器440发送第二位置信号。所述处理器440还用于在接收到所述第二位置信号后控制所述夹持装置30停止运动。夹持装置30停止运动时待加工件2所处的位置为定位位置，待加工件2处于该位置即可确保待加工件2能够顺利运转到目标工位，以及保证后续的加工精度。
69.请参照图11至图13，所述定位板520包括第一板521和第二板522。所述第一板521和所述第二板522间隔设置而形成通道空间b2。所述通道空间b2用于容纳待加工件2上的定位件21。其中，所述第一板521用于与上述第一承载板2211相对。所述第二板522用于与上述第二承载板2212相对。所述通道空间b2用于与上述间隔空间b1相对。
70.具体的，被夹持装置30夹持的待加工件2由承载装置20的第一端a1运动到第二端a2，在此过程中待加工件2上的定位件21位于间隔空间b1内。随后，待加工件2由第二端a2进入到第二检测装置50的所在区域，而待加工件2上的定位件21则由间隔空间b1进入到通道空间b2内。可以理解的是，待加工件2在运动的过程中，需要确保待加工件2的运动不能偏离目标路径，否则可能导致待加工件2不能够准确的被传送到目标工位上。而在本实施方式中，待加工件2上的定位件21可以进入由第一板521和第二板522形成的通道空间b2内，从而可以通过第一板521和第二板522来限制待加工件2的运动，进而达到防止待加工件2偏离目标路径的目的，确保将待加工件2被准确的传送到目标工位上。
71.请参照图12，所述第二检测装置50还包括活动件540。所述活动件540活动连接于所述第一板521，且至少部分位于所述通道空间b2内。所述活动件540用于被所述待加工件2上的定位件21触碰后发生运动。所述第四传感器510面对于所述活动件540的一侧。所述第
四传感器510用于在检测到所述活动件540运动后产生所述第二位置信号。换而言之，由于通道空间b2的大小有限，待加工件2上的定位件21在通道空间b2内运动的过程中肯定会触碰到所述活动件540。而活动件540与第一板521为活动连接，因而活动件540被定位件21触碰后会相对于第一板521运动。第四传感器510则用于感测活动件540是否产生运动，若产生运动，则向处理器440发送第二位置信号，处理器440在接收到第二位置信号后，则控制夹持装置30停止运动，从而也就将待加工件2定位在当前的位置，进而可确保待加工件2能够顺利运转到目标工位，以及保证后续的加工精度。其中，第四传感器510可以但不仅限于为接近开关、红外传感器、超声波传感器等。
72.请参照图12，所述活动件540转动连接于所述第一板521。所述第二检测装置50还包括弹性件530。所述弹性件530可以但不仅限于为弹簧等。所述弹性件530的一端固定于所述第一板521，且另一端连接于所述活动件540。所述弹性件530用于在所述活动件540被所述待加工件2上的定位件21触碰而转动后，向所述活动件540提供复位的弹性力。具体的，所述活动件540在未转动时，弹性件530处于自然状态，当活动件540被定位件21碰撞而传动后，弹性件530被活动件540压缩或拉长，因此，活动件540会受到弹性件530欲回到自然状态的弹性力，当定位件21离开活动件540之后，活动件540则在该弹性力的作用下回复到未转动时的位置，实现复位。
73.请参照图12，可选的，所述第二检测装置50还包括第一走轮523、第二走轮524。所述第一走轮523转动连接于第一板521靠近承载装置20的一端，所述第二走轮524转动连接于第二板522靠近承载装置20的一端。所述第一走轮523和第二走轮524间隔设置且构成通道空间b2的入口b21。可以理解的是，当待加工件2上的定位件21在进入通道空间b2的过程中会经过上述入口b21，若定位件21在前进的过程中触碰到第一走轮523或第二走轮524，第一走轮523或第二走轮524都会发生转动，而不会对定位件21的运动造成阻碍。因此，第一走轮523和第二走轮524在此处的作用是引导定位件21顺利进入通道空间b2。
74.请参照图12，可选的，所述第二检测装置50还包括第三走轮525、第四走轮526。所述第三走轮525转动连接于第一板521远离承载装置20的一端，所述第四走轮526转动连接于第二板522远离承载装置20的一端。所述第三走轮525和第四走轮526间隔设置且构成通道空间b2的出口b22。可以理解的是，当待加工件2上的定位件21在退出通道空间b2的过程中会经过上述出口b22，若定位件21在前进的过程中触碰到第三走轮525或第四走轮526，第三走轮525或第四走轮526都会发生转动，而不会对定位件21的运动造成阻碍。因此，第三走轮525和第四走轮526在此处的作用是引导定位件21顺利退出通道空间b2。
75.请参照图12和图14，所述定位板520上邻近所述活动件540的位置具有缺口b3，所述缺口b3连通所述通道空间b2。所述第二检测装置50还包括限位件550，所述限位件550插设于所述缺口b3和所述通道空间b2内。所述限位件550用于将通道空间b2隔断，以阻碍待加工件2上定位件21的运动，从而确保待加工件2在被第四传感器510检测到之后能够及时停止运动。由前面的描述可知，第四传感器510在检测到待加工件2之后，处理器440会控制夹持装置30停止运动，但是，在实际情况中，待加工件2和夹持装置30都存在一定的惯性，控制效果也存在一定延迟，因此，待加工件2并不会及时停止。而本实施例设置的限位件550则可以解决待加工件2不能及时停止的问题，从而可以确保后续动作的精确性。
76.尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例
性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，这些改进和润饰也视为本技术的保护范围。