一种用于竖直堆放箱体的输送装置、装箱系统的制作方法

1.本实用新型属于箱体传输技术领域，具体是一种用于竖直堆放箱体的输送装置、装箱系统。


背景技术：

2.汽车内的水泵控制都是由电路基板来控制，电路基板在生产线加工要经过、程序写入装置、高低温测试流程，在经过这些流程之后再将多个电路基板装入到基板箱体中，由操作人员再将这些箱体运到装配车间进行下一步装配。目前的生产线运输箱体的方式通常是在高低温检测装置的输出端设置一条水平的传输带，操作人员不断地将箱体搬运到传送带上，当传送带将箱体传送到高低温检测装置出口的时候，通过机械手将电路基板放到箱体内，然后通过水平传送带将箱体运出到出口处完成整个过程。
3.但是这种结构存在如下的问题：通过水平传送带占地面积大，因为为了实现箱体不断的运输到机械手旁，操作人员通常会将多个箱体按照设定距离放在水平传送带上，然后通过水平传送带将箱体逐一的输送到目的地，这样水平传送带通常设置的很长，而一般的生产线占地空间有限。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种用于竖直堆放箱体的输送装置、装箱系统。该装置占地面积小，且可以将多个重叠放在一起的箱体组成一个箱体组放到传送带上，然后将这些箱体不断地输送到目的处，节约了整个占用空间。
5.为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
6.本实用新型实施例提供了一种用于竖直堆放箱体的输送装置，该装置包括水平输送带，在所述水平输送带的两侧均设有升降板，所述升降板面向水平输送带的一侧设有水平支撑台，升降板能够带动水平支撑台上下移动，水平支撑台与水平输送带之间的高度距离大于单个箱体的高度，水平支撑台能够朝着或者背离水平输送带的中心线一侧移动，且通过升降板的带动下能够与箱体接触从而将箱体举起或落下，水平支撑台在升高之后，最底层的箱体通过水平输送带运走。
7.进一步地，在所述水平输送带的底部设有若干层箱体回收输送带，所述箱体回收输送带与水平输送带的传输方向相反，在所述水平输送带传输方向的终点端设有转换机构，所述转换机构能够接收水平输送带传过来的箱体，且将传过来的箱体送到底层的箱体回收输送带上，所以通过在水平输送带的底部设置多层箱体回收输送带可以对装满的箱体进行回收，避免了操作人员在转换机构旁需要随时的回收箱体。
8.进一步地，所述转换机构包括与水平输送带终点端相对接的承载台，承载台能够在水平输送带与箱体输送带之间运动，承载台上设有承载台输送带，承载台输送带与水平输送带相对接，且通过承载台在水平输送带与箱体回收输送带之间的往复运动将水平传送带传来的箱体输送至箱体回收输送带。
9.进一步地，水平输送带为两个间隔放置、且相互平行的传送带，这两个间隔设置的传送带之间设有底板，底板的上表面低于传送带的上表面，在所述底板上沿着传送带传送的方向间隔设有若干个挡板，所述挡板能够进行上下移动，所以本实用新型提供的水平传送带不仅仅可以实现单个箱体组的传输，也可以实现多个箱体组的传输，第一个箱体组传输的过程中可以通过挡板限制第二个箱体组运动，同时第一个箱体组传输完之后，可以将第二个箱体组运输到第一个箱体组的位置上，进行新的一轮箱体的传输。
10.进一步地，底板的表面上设有供挡板升降的凹槽。
11.进一步地，水平传送带两侧设有检测是否有箱体的传感器，传感器数量与挡板的数量相同，且传感器设置在挡板远离传送带传输方向的一侧，所述传感器连接控制器，且通过所述控制器控制水平传送带以及升降板的运动。
12.进一步地，水平支撑台至少为两层，且相邻的水平支撑台之间间距为单个箱体的厚度。
13.进一步地，每个水平支撑台对应一个升降板，水平传送带单侧的升降板之间通过连接杆相连接，所述连接杆上设有竖直放置的升降齿条，升降齿条的底部设有与其啮合的驱动齿轮。
14.进一步地，所述升降板连接支撑件，水平支撑台设置在支撑件上，所述升降板上设有控制支撑件做伸缩运动的驱动件。
15.本实用新型实施例还提供了一种装箱系统，该装箱系统包括上述任一项所述的一种用于竖直堆放箱体的输送装置。
16.与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：
17.本实用新型实施例提供的传送箱体输送装置可以将多个箱体堆叠呈一个箱体组放到水平传送带上，通过控制升降板向上运动将箱体组中除了最底层箱体以外的箱体举起，然后通过控制水平传送带运动将最底层箱体的运出，最后再将剩余的箱体组放下重复上述工作，这样反复工作，可以逐一的将箱体运走，一个箱体组只占用一个箱体的空间，减少了水平传送带的长度，节约了占地面积。
附图说明
18.图1为本公开实施例提供的用于传送箱体的输送装置的整体结构图；
19.图2为本公开实施例提供的箱体的输送装置中未放置箱体的整体结构图；
20.图3为本公开实施例提供的输送装置中提升机构的整体结构图；
21.图4为本公开实施例提供的提升机构中升降板的升降动力的整体结构图；
22.图5为本公开实施例提供的用于传送箱体的输送装置中升降机的结构图；
23.图6为本公开实施例提供的用于传送箱体的输送装置未安装升降机的结构图；
24.图7为本公开实施例提供的现有用于放置电路基板的箱体结构图。
25.图中：1、底座，2、升降机，21、升降架，22、支撑板，23、升降机传送带，24、丝杠，25、导向杆，26、升降电机，3、第一组传送带，31、前传送带，32、后传送带，4、第二组传送带，5、第三组传送带，6、箱体，61、插槽，32、把手板，7、第一箱体组，8、第二箱体组，9、第三箱体组、10、提升机构，101、支撑板，102、水平支撑台，103、升降板，104、l型固定板，105、固定板，106、伸缩气缸，107、连接杆，108、升降齿条，109、导向杆，110、转轴，111、驱动齿轮，112、中
间齿轮，113、驱动液压缸，114、中间齿条，1010、底板，1011、挡板槽，1012、挡板、1013、激光传感器。
具体实施方式
26.如图1所示，本实用新型实施例提供了一种用于传送箱体的输送装置，该装置主要包括底座1，在底座设有三层工作台，每层工作台上都设有传送带，这三组传送带从上到下依次为第一组传送带3、第二组传送带4以及第三组传送带5，且每层工作台上设有驱动传送带转动的驱动电机。这三组传送带在高度方从上到下依次放置，其中这三个水平传送带长度方向的一端设有升降机2，在该升降机2上设有一个能够做上下运动的支撑板，支撑板也设有一个支撑板传送带23。
27.进一步地，在本实施中所述第一组传送带3与第二组传送带4以及第三组传送带5的传输方向是相反的，第二组传送带4以及第三组传送带5的传输方向相同，而且所述升降板的升降机传送带可以正向转动也可以反向转动，这样可以通过第一组传送带3将箱体6传送到升降机2上的支撑板上，当箱体装满电路基板时，支撑板下降然后通过升降板的传送带将箱体运输到第二组传送带或者第三组传送带上运走，整个过程无需操作人员参与。
28.现假设本实施例的第一组传送带3传输方向为前方，如图2所示，本实施例底座上最顶部的工作台的第一组传送带3是由前传送带31和后传送带32对接而成，这两个传送带相互独立运动，互不影响，有各自独立的驱动电机分别驱动传送带运动，其各自的独立驱动电机也是设置在顶层的工作台上。
29.其中后传送带32主要用于放置多个箱体组，包括第一箱体组7、第二箱体8以及第三箱体组9，参见图1所示，每个箱体组是由多个箱体6叠放而成，其中后传送带的端部两侧各设有一个提升机构10，该提升机构10主要用于将每个箱体组中除了最底部的箱体以外剩余的箱体举起，然后通过控制后传送带32向前运动将最底部的箱体运输到前传送带31上，最后通过前传送带31将箱体不断输送至端部的升降板上，由此可以看出，第一箱体组7仅仅占用一个箱体的面积就可以实现多个箱体不断的输送至前传送带上，减少了后传送带的长度。
30.为了便于将箱体组的箱体举起，参见图7所示，一般装载电路基板的箱体内设有多个插槽61用于放置电路基板，用于放置汽车上电路基板的箱体的左右两侧均设有水平的把手板62，操作人员在搬运箱体的时候，主要是通过该把手板62将箱体搬起。
31.所以，在本实用新型实施例中，后传送带在传输方向的端部两侧相同位置上均设有一个提升机构10，这两个提升机构结构相同，且均包含有两个支撑竖直放置的支撑板101，参见图3，这两个支撑板101之间的距离等于一个箱体的高度，且最底部的支撑板101与后传动带的上表面之间的距离大于单个箱体的厚度，支撑板上设有水平支撑台102，两侧的提升机构中的支撑板可以同时向后传送带的中心运动，支撑板上的水平支撑台102正好可以插在其中箱体两侧的把手板的下方，然后通过控制支撑板101的向上运动，进而实现将上部的箱体举起。
32.如图3所示，本实施例中的提升机构主要包括升降板103，其中升降板103上设有两个l型固定板104，两个l型固定板104共同连接一个固定板105，固定板105的两端均固定有一个伸缩气缸106，这两个伸缩气缸106均连接一个支撑板101，该支撑板101竖直放置，且面
向传送带的一侧设有两个水平支撑台102，这样通过控制伸缩气缸106的运动可以将支撑板101向着传送带的中心方向运动，通过支撑板101上的水平支撑台102插在箱体上把手板62底部，然后控制升降板103向上运动将箱体举起。
33.本实施例中的所述支撑板101的数量为两个，这两个升降板的两端均通过导向杆109相连接，导向杆109插在上层工作台的导向槽内，通过该导向槽的限位作用实现升降板103的上下运动。
34.参见图3所示，为了实现提升机构中的升降板103运动，在所述上工作台上设有一个竖直放置的连接杆107，该连接杆107分别与两个升降板103连接，所述连接杆107上连接有升降齿条108，在最顶层工作台的底部设有一根水平传动的转轴110，参见图4，该转轴的两端分别连接一个驱动齿轮111，驱动齿轮111与升降齿条109相啮合，这样保证后传送带两侧的升降板103同时运动。
35.进一步地，如图4所示，为了实现转轴110的转动，本实施例中的转轴110的中间位置上上连接中间齿轮112，同时本实施例在上工作台的底部沿着垂直于转轴的方向上设有驱动液压缸113，驱动液压缸113的伸缩杆端部连接一根垂直于转轴110的中间齿条114，该中间齿条114与中间齿轮112相啮合，这样通过驱动液压缸113的伸缩运动可以带动中间齿轮112的转动，进而实现转轴110两侧的驱动齿轮111同时转动。
36.需要说明的就是，本实施中升降板103上支撑板101不仅仅限于本实施中的两个，也可以多于两个，或者一个，但是优选为两个，因为一般箱体组中的箱体数量一般为五六个，除去最底部的箱体，当通过两侧的支撑件将上部的箱体举起的时候，两侧支撑板上的水平支撑台102要承担很重的重量，所以单侧的支撑板最好的是设置两个，这样可以通过两侧四个支撑板的来分担这些重量。
37.而且，不管支撑板101设置多少个，本实施例中最底部的支撑板与后传送带在高度方向之间的距离要大于一个单个箱体的厚度，这样才能保证将顶部的箱体举起，然后通过后传送带32将最底部的箱体运走。
38.所以，上述实施例提供的提升机构，通过在后传送带两侧的支撑板101可以将第一组箱体中除了最底部的箱体以上箱体举起，然后控制后传送带运动将第一组箱体7的最底部的箱体传送到前传送带上，这样就减少了传送带的传送长度，减少了传送带的占用面积。
39.考虑到本实施例中的后传送带上箱体组为多个，当后传送带的将第一个箱体组7中最底部的箱体运输到前传送带的时候，为了避免后面的第二箱体组8以及第三箱体组9也跟着后传送带运动，在本实施例中后传送带的中间位置设有底板1010，如图2
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图3所示，该底板1010的上表面低于后传送带32的上表面，且该底板1010的中间位置上间隔设有挡板槽1011，该挡板槽1011内设有能够升降的挡板1012，每个挡板1012对应一组箱体组，这样挡板1012在挡板槽1011内升起之后，当后传送带运动的时候，可以通过这些挡板1012限制后面的这些箱体组跟着运动，实现了多个箱体组的传送。
40.为了实现挡板1012的升降运动，在本实施中最顶部工作台的底部每个挡板1011槽的底部设有升降驱动气缸，该升降驱动气缸的伸缩杆与挡板1012相连接，通过该气缸开控制挡板的升降。
41.当然，在另外一些实施例中，控制挡板的升降运动也可以更换成其它结构的升降驱动机构，比如液压驱动、齿轮驱动等。
42.在发明实施例中前传送带的中间位置上也设有底板1010和挡板1012，这样可以通过控制挡板的升降将传送到前传输带上的箱体6逐一的送到升降机2上进行基板装箱工作。
43.需要说明的就是，本实施例提供的用于传送箱体的输送装置是用在基板的装箱生产线上的，通常会在前传送带31的顶部安装机械手进行装箱工作，所以通过前传送带31将后传送带32上箱体传送至升降机2上进行基板装箱，容易知道的是，如果用于夹取基板的机械手只是设置在升降机2的顶部，那么前传送带31是可以省略的，就是说后传送带32与升降机2相对接，直接将箱体输送至升降机2上。
44.进一步地，本实施例中在顶层工作台第一组传送带的两侧相同位置上设有相同数量的激光传感器1013，其中以两侧相同位置的一个激光传感器组成一组传感器，每组传感器对应一个挡板，且该组传感器设置在挡板的后方，通过两侧的激光传感器对射来检测箱体组的到位情况。比如，对照图6所示，位于后传送带最前边的激光传感器，当第一箱体组7中的箱体全部传送到前传送带上的时候，两侧激光传感器检测到该位置没有箱体后，此时通过该装置中的控制器控制后传送带运动，将第二箱体组传送到最前边的位置上，然后进行第二箱体组8中的箱体不断地传送。
45.需要说明的就是，在第一箱体组7进行箱体传送的时候，后传送带32中间底板上挡板1012一直是处于伸出挡板槽1011的状态，通过这样来阻挡第二箱体组8以及第三箱体组9的前进，当第二箱体组8在向前传送的过程中，后传送带中间底板上的挡板1012会全部下降，后面的箱体组会跟着向前移动。
46.另外，不仅仅本实施例中的第一组传带的两侧设有激光传感器，在第二组以及第三组传送带的两侧也设置激光传感器，通过这些传感器来控制传送带的运动，第二组传送带4和第三组传送带5主要是用于储存已经装好基板的箱体的，比如当升降机2的箱体内基板装满之后，升降机2下降将装满基板的箱体输送至第二层传送带4上，每输送第二层传送带4上一个箱体，第二层传送带4就会移动一个箱体的距离，当第二层传送带4起点段两侧传感器检测到有箱体之后，升降机下一次会下降到第三组传送带5进行箱体的传送，第三组传送带5和第二传送带4的运动是相同的，当第三层传送带5起点段两侧传感器检测到有箱体之后，会发出警报通过操作人员将所有的装满基板的箱体取走，这样就避免人操作人员一直在设备前每装完一个箱体就取走一个。
47.进一步地，参见图5所示，本实施例中的升降机2主要包括升降架21，所述升降架21的底部通过螺栓固定在底座1上，所述升降架21上设有一根竖直放置的丝杠24，在所述丝杠的两侧各设有一根导向杆25，所述支撑板22上设有一个能够与丝杠配合的滑块，在所述升降架的顶部设有升降电机26，该升降电机通过链轮传动系统与丝杠24的顶部相连接，通过控制丝杠24的转动带动支撑板22的上下运动。
48.所述支撑板22上在滑块上两侧还设有导向块，导向杆25插在所述导向块上，这样通过导向杆和导向块的配合作用，起到支撑板22上下过程中的导向作用。
49.当然，在另外一些实施例中，所述升降机也可以更换成机械手，机械手上设有支撑板22，支撑板22上也设有支撑板传送带23，当支撑板22上的箱体装满基板之后，可以通过机械手将箱体运输到另一个地方去。
50.另外，本实用新型实施例还提供的一种装箱系统，该装箱系统包括上述所述的一种用于传送箱体的输送装置，同时该装箱系统包括一个可以用于夹取电路基板的机械手，
容易知道的可以将本输送装置中的升降机放置在用于夹取电路基板的机械手一侧，这样可以实现电路基板的装箱以及装箱完之后的自动输送。
51.下面详细说明一下上述一种用于传送箱体的输送装置的输送方法参见图1和图6所示：
52.操作人员首先将图1中的三个箱体组依次放到第一组传送带3的后传送带上32，通过传送带上的挡板对它们进行定位，然后启动该装置；
53.首先，通过控制第一组传送带3中后传送带32端部两侧的水平支撑台102向着后传送带的中心方向移动，使两侧水平支撑台102运到到第一箱体组7中从上往下倒数第二个箱体的把手板62下部进行定位，然后控制支撑板101向上运动，使第一箱体组7中的最底部的箱体与上部的箱体分离，然后通过后传送带32将最底部的箱体运输到前传送带31上；最底部的传送带运走之后，支撑板101下降将剩余箱体再落到后传送带32上，然后支撑板回收恢复到最初的位置上，紧接着重复上述操作。
54.通过这样反复运动，将第一个箱体逐渐运输到升降机上的支撑板22上，然后开始进行基板装箱工作；
55.其次，当第一个箱体内的基板装满时，通过升降机2控制支撑板22向下运动，将升降板上装满基板的第一个箱体运输到第二层或者第三层的传送带上运走，然后在回到最初的位置；需要说明的就是，在升降板下降和上升的过程中，第一组传送带3以及箱体的提升机构10是不工作的；
56.最后，当支撑板22上升到最顶部的时候，通过前传送带31将第二个箱体传送到支撑板22上，开始下一轮的基板装箱工作，在此过程中，第一组箱体7中的最底部箱体又继续运输到前传送带31上，同时当第一箱体组的箱体全部运输到前传送带31上的时候，两侧的检测传感器检测到没有箱体就会通过控制器控制挡板下降，将第二箱体图运输到第一箱体组的位置上进行下一轮的箱体传送工作。
57.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
58.上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。