一种钢吊车梁加固结构的制作方法

1.本实用新型涉及钢吊车梁加固技术领域，尤其涉及一种钢吊车梁加固结构。


背景技术：

2.钢吊车梁是直接承受吊车荷载的承重结构，是厂房上部的重要结构之一。它承受着吊车起重运输时产生的竖向和水平荷载；竖向荷载在钢吊车梁垂直方向产生弯矩和剪力，水平荷载在钢吊车梁上翼缘平面产生水平方向的弯矩和剪力。它对承载力、刚度和抗裂性的要求都比较高；同时它又是厂房的纵向构件，对传递作用在山墙上的风荷载、连接平面排架、加强厂房的纵向刚度以及保证厂房结构的空间作用起着重要影响。
3.目前，钢吊车梁的应用十分广泛，由于设计、安装、施工，还有长时间动力荷载的作用，导致钢吊车梁的破坏几率大大增加。钢吊车梁破坏的主要形式是产生疲劳裂缝，它直接影响钢吊车梁的性能以及厂房的整体稳定性，也影响到工厂的生产效率和国民经济的发展。一方面，钢吊车梁疲劳破坏的主要原因是偏心集中荷载产生的附加弯曲应力，当钢吊车梁腹板出现裂缝后，上翼缘和腹板就成为两个实体，它们之间的协调工作的能力下降，使得局部出现超额应力和局部失稳；另一方面，随着我国重工业能级的不断提升，厂房中的一些小吨位钢吊车梁的强度会出现明显的不足，原钢吊车梁的刚度也很难满足规范固定的挠度容许值，跟换大能级的钢吊车梁成本较高，并且厂房必须停产进行更换施工，严重影响生产。因此，为保证工业生产的正常高效运行，钢吊车梁的加固问题就显得尤为重要。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种钢吊车梁加固结构，在兼顾经济成本的条件下，对钢吊车梁进行有效加固，以满足对钢吊车梁的刚度、强度和稳定性的要求，
5.为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
6.钢吊车梁加固结构，包括上下相互平行布置的上翼缘和下翼缘以及垂直焊接在上翼缘与下翼缘之间且处于中心位置的腹板，腹板的左右两侧设有沿腹板的延伸方向平行间隔布置的多道加强肋，各加强肋均呈矩形并且同时与上翼缘和腹板焊接连接，腹板的左右两侧对称布置有第一加固件和第二加固件；
7.第一加固件的竖向截面呈l形，包括第一水平段和第一竖直段，第二加固件的竖向截面呈l形，包括第二水平段和第二竖直段；
8.第一水平段的两端分别与相邻的两道加强肋焊接连接并且第一水平段的背向腹板的一侧伸出加强肋外，第一竖直段与腹板焊接连接，或者成对的两个第一加固件的第一竖直段通过同一个高强螺栓与腹板连接；
9.对称布置的两个第二加固件中，至少其中一个第二加固件的第二水平段与上翼缘的下表面焊接连接，或者至少其中一个第二加固件的第二水平段通过高强螺栓与上翼缘连接在一起；对称布置的两个第二加固件的第二竖直段分别位于对应加强肋的外侧，并与对
应的第一水平段焊接连接。
10.上述技术方案的有益效果是：本实用新型的钢吊车梁加固结构一方面在腹板与上翼缘之间分别连接第二加固件，能够增加腹板上部区域，也即上翼缘的厚度，同时提高腹板与上翼缘之间的连接强度，相对减小了吊梁轨道与腹板的偏心，降低了裂缝尖端的主拉应力，有效抑制了钢吊车梁上疲劳裂缝的扩展，同时能够分担部分荷载，有效防止钢吊车梁由于偏心等原因索引的局部应力集中，加强了钢吊车梁的运行安全；另外，在相邻两道加强肋中设置第一加固件并将第一加固件与第二加固件焊接，能够增加腹板的结构强度和刚度并最终将第一加固件、第二加固件、上翼缘、腹板和下翼缘连接形成一个整体来保证整个钢吊车梁的刚度和强度。通过进行有效加固，能够避免钢吊车梁的更换，节省成本，同时也能满足大能级的钢吊车梁的使用需求。
11.进一步的，对称布置的两个第二加固件中，其中一个第二加固件的第二水平段与上翼缘的下表面焊接连接，另一个第二加固件的第二水平段与上翼缘通过高强螺栓连接。
12.有益效果：在保证连接强度的条件下，可以减小焊接作业量，同时也避免仰焊。
13.进一步的，对称布置的两个第二加固件的第二水平段分别伸出上翼缘外。
14.有益效果：增加了钢吊车梁的竖向截面面积，提高受力面积，有利于减小轨道偏心带来的影响。
15.进一步的，第二加固件的第二竖直段同时与对应的第一加固件的第一水平段以及加强肋焊接连接。
16.有益效果：第二竖直段与加强肋焊接连接，能够有效抵抗吊梁轨道偏心所引起的平面外弯曲作用。
17.进一步的，任意相邻两道加强肋之间均设置有第一加固件，处于腹板同一侧的第二加固件设有一个，且该第二加固件的第二竖直段同时与腹板同一侧的各个第一加固件的第一水平段焊接连接。
18.有益效果：能够减少加固件的设置数量，便于安装。
19.进一步的，各道加强肋上均设有与第一加固件形状适配的l形卡槽以将加强肋分隔成上加强肋部分和下加强肋部分，第一加固件的第一水平段和第一竖直段分别卡入到l形卡槽的对应两个槽内，第一加固件的第一水平段同时与上加强肋部分和下加强肋部分焊接连接，第一加固件的第一竖直段与下加强肋部分和腹板焊接连接。
20.有益效果：提高第一加固件与加强肋之间的结合强度，从而保证整个钢吊车梁的结构强度。
21.进一步的，第一加固件与第二加固件的尺寸相同。
22.有益效果：在实际加固安装时，只需要采用一种尺寸的加固件，无需设计另外尺寸的加固件，有利于节省成本，并且取材方便。
附图说明
23.图1是本实用新型的钢吊车梁加固结构的示意图。
24.附图标记说明：1-上翼缘，2-下翼缘，3-腹板，4-第一加固件，5-第二加固件，6-第一高强螺栓，7-第二高强螺栓，8-第一水平段，9-第一竖直段，10-第二水平段，11-第二竖直段，12-加强肋。
具体实施方式
25.下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
26.本实用新型的钢吊车梁加固结构的具体实施例：
27.如图1所示，钢吊车梁加固结构包括上下相互平行布置的上翼缘1和下翼缘2以及垂直焊接在上翼缘1与下翼缘2之间且处于中心位置的腹板3。腹板3的左右两侧设有沿腹板3的延伸方向平行间隔布置的多道加强肋12，各加强肋12均呈矩形并且同时与上翼缘1和腹板3焊接连接，腹板3的左右两侧对称布置有第一加固件4和第二加固件5。
28.第一加固件4和第二加固件5均为角钢，竖向截面均呈l形，并且角钢的型号和尺寸均相同。第一加固件4包括第一水平段8和第一竖直段9，第二加固件5包括第二水平段10和第二竖直段11。第一水平段8的两端分别与相邻的两道加强肋12焊接连接并且第一水平段8的背向腹板3的一侧伸出加强肋12外，第一竖直段9与腹板3焊接连接。
29.本实施例中，任意相邻两道加强肋12之间均设置有第一加固件4。为保证第一加固件4与加强肋12和腹板3之间的连接强度，在各道加强肋12上均设有与第一加固件5形状适配的l形卡槽以将加强肋12分隔成上加强肋部分和下加强肋部分。第一加固件5的第一水平段8和第一竖直段9分别卡入到l形卡槽的对应两个槽内，第一加固件5的第一水平段8同时与上加强肋部分和下加强肋部分焊接连接，第一加固件5的第一竖直段9与下加强肋部分和腹板3焊接连接。
30.处于腹板4同一侧的第二加固件5仅设有一个，且该第二加固件5的第二竖直段11同时与处于腹板4同一侧的各个第一加固件4的第一水平段8焊接连接。关于腹板4左右对称的两个第一加固件4通过同一个第一高强螺栓6与腹板4连接在一起。
31.对称布置的两个第二加固件5的第二水平段10分别伸出上翼缘1外，以增加上翼缘1的水平宽度，变相增加了整个钢吊车梁的纵向截面面积。对称布置的两个第二加固件5中，其中一个第二加固件5的第二水平段10与上翼缘1的下表面焊接连接，另一个第二加固件的第二水平段与上翼缘通过第二高强螺栓7连接，既保证连接强度，又能减少焊接作业的进行。本实施例中，第二加固件5的第二竖直段11还同时与加强肋12焊接连接，以将上翼缘1、腹板3、第一加固件4、第二加固件5和加强肋12连接成一个整体。
32.本实用新型的钢吊车梁加固结构一方面在腹板与上翼缘之间分别连接第二加固件，能够增加腹板上部区域，也即上翼缘的厚度，同时提高腹板与上翼缘之间的连接强度，相对减小了吊梁轨道与腹板的偏心，降低了裂缝尖端的主拉应力，有效抑制了钢吊车梁上疲劳裂缝的扩展，同时能够分担部分荷载，有效防止钢吊车梁由于偏心等原因索引的局部应力集中，加强了钢吊车梁的运行安全；另外，在相邻两道加强肋中设置第一加固件并将第一加固件与第二加固件焊接，能够增加腹板的结构强度和刚度并最终将第一加固件、第二加固件、上翼缘、腹板和下翼缘连接形成一个整体来保证整个钢吊车梁的刚度和强度。通过进行有效加固，能够避免钢吊车梁的更换，节省成本，同时也能满足大能级的钢吊车梁的使用需求。
33.在其他实施例中，对称布置的两个第二加固件也可以均通过高强螺栓与上翼缘连接，或者在其他实施例中，对称布置的两个第二加固件均与上翼缘焊接连接。
34.在其他实施例中，第二加固件的第二水平段的长度也可以小于或者等于腹板与上翼缘连接的位置到上翼缘端部的距离，也即此时第二水平段不伸出上翼缘外。
35.在其他实施例中，第一加固件也可以仅设置一个，沿腹板的长度方向延伸，同时穿过各加强肋上设置的卡槽，此时，第二加固件可以仅设置一个，也可以在任意相邻的两个加强肋中各设置一个。或者在其他实施例中，在任意相邻的两个加强肋之间分别设置一个第一加固件和一个第二加固件。
36.在其他实施例中，第二加固件也可以仅与第一加固件焊接连接，此时第二加固件的第二竖直段与加强肋之间留有设定的间距。
37.在其他实施例中，第一加固件也可以直接焊接在两道加强肋之间，此时无需在加强肋上开槽。
38.在其他实施例中，可根据实际需要，采用不同尺寸型号的第一加固件和第二加固件。
39.以上所述的本实用新型的实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包括在本实用新型的权利要求保护范围之内。