一种自动送杆机构的制作方法

1.本实用新型涉及自动化设备领域，尤其涉及一种连接绕杆机绕杆和电机联轴器的自动送杆机构。


背景技术：

2.在自动化加工中，杆件是一种较为常见的配件，再加工或者装配时，需要将杆件逐一送至加工点，由于杆件通常为圆柱体，堆叠容易散落，而且难以实现逐一疏松，这就使得现有的杆件送料都为人工进行，然而这种人工送料形式不仅效率低，人力需求大，还容易出现安全事故。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种自动送杆机构，可以对堆叠的杆件实现自动逐一送料。
4.为实现上述目的，本实用新型提出如下技术方案：一种自动送杆机构，包括机架，装杆组件，伸缩侧挡组件及移动夹紧组件，其中：
5.所述机架一侧为抬高的安装台，另一侧为双层安装架，双层安装架的上层为斜向设置，靠近安装台的一端低，且低的这一端为下料端；
6.所述装杆组件固定在双层安装架的上层，其包括装杆箱以及斜向插装在装杆箱内的挡板，料杆堆叠在杆箱内，且通过挡板进行侧挡，所述装杆箱对应下料端的侧面为贯穿结构，使得杆件从该侧滚落，所述挡板为门框结构，中间具有开口；
7.所述伸缩侧挡组件安装在机架的安装台上，具有电缸及挡料板，挡料板成倾斜设置，穿过挡板的开口实现对杆件的侧挡；
8.所述移动夹紧组件安装在双层安装架的下层，包括横向丝杠，滑座，升降电动推杆及夹紧块，所述横向丝杠安装在双层安装架的下层，其一端连接伺服电机，滑座套装在横向丝杠上，伺服电机驱动横向丝杠转动，使得滑座横向移动，所述升降电动推杆安装在滑座上方，夹紧块螺纹套装在升降电动推杆的螺纹杆上，升降电动推杆驱动夹紧块上下升降。
9.优选的，所述装杆箱底部的开设有供夹紧块穿过的槽口，所述装杆箱背面及正面的棱边上设有悬挂块，而底部设有插槽，所述挡板上端折弯有倒u型的悬挂部挂在悬挂块上，底部两端延伸有插片插入所述插槽内。
10.优选的，所述挡料板的倾斜角度与挡板的倾斜角度一致。
11.优选的，所述滑座内具有贯穿的螺纹孔，通过螺纹孔螺纹套装在横向丝杠上，而滑座两侧具有凸起的滑条，与双层安装架两侧的滑槽配合。
12.优选的，所述夹紧块下端为h型结构，上端为平面结构，表面具有凸起的挡块。
13.优选的所述挡块的一侧为直角挡面，另一侧为导向斜面。
14.与现有技术相比，本实用新型所揭示的自动送杆机构，具有如下有益效果：
15.通过倾斜设置的下料面，配合侧挡组件及底部夹紧组件，实现堆叠杆件的逐一下
料，整体机构简单合理，自动化送料提高生产效率，降低人员劳动量和成本。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
17.图1是本实用新型实施例的整体结构图；
18.图2是本实用新型实施例的部分结构示意图；
19.图3是本实用新型实施例中装杆组件的结构图；
20.图4是本实用新型实施例中装杆组件的分解图；
21.图5是本实用新型实施例中杆箱的结构图；
22.图6是本实用新型实施例中移动夹紧组件安装示意图；
23.图7是本实用新型实施例送杆时第一步的状态示意图；
24.图8是本实用新型实施例送杆时第二步的状态示意图；
25.图9是本实用新型实施例送杆时第三步的状态示意图。
具体实施方式
26.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
27.如图1~2所示，本实用新型所揭示的一种自动送杆机构，属于自动化加工生产线的一部分，主要实现杆件的逐一送料，其结构包括机架1，安装在机架上一侧的装杆组件2，安装在同一侧且位于装杆组件下方的移动夹紧组件3，以及安装在机架另一侧的伸缩侧挡组件4，装杆组件内堆叠有多层杆件，伸缩侧挡组件从杆件的下料侧进行斜面阻挡，同时与下方的移动夹紧组件相配合，使得堆叠的杆件逐一从装杆组件内滚落出来。
28.具体说来，所述机架一侧为抬高的安装台11，另一侧为双层安装架12，伸缩侧挡组件固定在安装台上，其伸缩端朝向双层安装架一侧，所述双层安装架的上层为斜向设置，靠近伸缩侧挡组件的一端低，低的这一端为下料端，装杆组件放置在双层安装架的上层，斜向设置使得装杆组件内的杆件可以在重力下朝下料端滚落，生产线的接料机构可以设于抬高的安装台下方对准下料端。
29.如图3~5所示，所述装杆组件安装在双层安装架的上层，其结构包括装杆箱21及挡板22，所述装杆箱的顶面，正面及一侧面为贯穿结构，顶面和正面贯穿只为了便于装入料杆，侧面贯穿只为了便于料杆从该侧滚落，装杆箱底部的开设有槽口211，装杆箱的背面为板面结构，便于杆件装入后端部贴紧背面而确保堆叠整齐，不会出现参差不齐的情况，从而确保下料时不会出现卡住的情况，所述装杆箱背面及正面的棱边上设有悬挂块212，而底部设有插槽213，挡板斜向插装在装杆箱内，其上端折弯有倒u型的悬挂部221挂在悬挂块上，底部两端延伸有插片222插入所述插槽内，悬挂块与插槽异位设置，使得挡板插入后成倾斜状态，从而使得杆件堆叠后下料侧为斜坡形式，为了便于伸缩侧挡组件对堆叠的杆件进行
侧挡，所述挡板为门框结构，中间具有供伸缩侧挡组件穿过的开口223。
30.所述伸缩侧挡组件安装在抬高的安装台上，其包括电缸41及挡料板42，挡料板倾斜安装在电缸的伸缩端，且倾斜角度与挡板的倾斜角度一致，工作时电缸驱动挡料板前移伸入装杆箱内穿过挡板，实现对堆叠的杆料实现侧面阻挡，一旦挡料板伸出后，就需要将挡板抽出，也就是说挡板实现的是装杆时的侧挡，而挡料板则是实现下料时的侧挡。
31.如图6所示，所述移动夹紧组件安装在双层安装架的下层，包括横移丝杆31，滑座32，升降电动推杆33及夹紧块34，所述横向丝杠安装在双层安装架的下层，其一端连接伺服电机35，滑座内具有贯穿的螺纹孔321，通过螺纹孔螺纹套装在横向丝杠上，而滑座两侧具有凸起的滑条322，与双层安装架两侧的滑槽121配合，伺服电机驱动横向丝杠转动，使得滑座横向移动，所述升降电动推杆安装在滑座上方，夹紧块螺纹套装在升降电动推杆的螺纹杆上，升降电动推杆驱动夹紧块上下升降，所述夹紧块下端为h型结构341，两侧下端插入滑座内并可在升降使沿滑座上下移动，确保升降的稳定性，上端为平面结构，表面具有凸起的挡块342，该挡块的一侧为直角挡面，实现对料杆的阻挡，挡块的另一侧为导向斜面，在进行第二步下料时，导向斜面可以形成对杆件的滚落导向。
32.下面结合附图7~9对本实用新型自动送杆机构的工作过程进行详细描述，在送料前需要人工向杆箱内进行上料，使得杆件堆叠成图1中的状态，由于倾斜挡板的存在，堆叠后的杆料在下料端是呈一个坡面的，堆叠完成后控制电缸伸出，使得挡料板穿过挡板实现对杆件的侧挡，通过时夹紧块升起，直角挡面也同步实现对堆叠料杆最底层1号杆的限位（如图7所示），此时抽掉挡板，随着控制夹紧块下降，缺少夹紧块的阻挡，1号杆件在重力作用下顺着杆箱底部从下料端滚出，而2~4号杆件由于挡料板的夹紧不会掉落，5号杆件由于2号杆件的阻挡也不会滚落（如图8所示），待1号杆件滚落后，夹紧块横向移动一个位置后再次升起，实现对5号杆的夹紧阻挡，此时电缸稍微缩回一点，使得挡料板松开，2~4号杆在重力作用下掉落，并沿着夹紧块的导向斜面向下料端滚落，此时5号杆呗夹紧块阻挡，上层的其他杆件也因为相互阻挡而不会掉落（如图9所示），然后重复上述步骤，伸出电缸使得挡料板再次对杆件进行侧挡，夹紧块下降使得5号杆滚落，依次类推即可实现所有堆叠杆件逐个送料。
33.本实用新型的自动送杆机构，不仅可以实现自动送杆，还可以实现逐一送杆，提高了生产效率，降低了人员需求量及成本。
34.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。