一种高速自动抬板机抓取机构的制作方法

1.本实用新型涉及抬板机抓取机构相关技术领域，具体为一种高速自动抬板机抓取机构。


背景技术：

2.自动抬板机能够对物料进行挑选以及转移，能够代替人工进行长时间的高强度工作，现有的自动抬板机在启动时经常遇到需要转移的物料出现意外坠落的情况，其最大原因主要来源于抬板机动力装置的启停以及被转运物料的惯性，传统的电动马达在启动时存在着一定的启动周期，使得物料的转运速率较慢，并且在适当位置时也难以实现及时停机，被转移的物料由于动量的变化，使得吸盘对其施加的抓取力难以大于其动量变化时的冲击力，进而导致物料的意外坠落，因此特提出一种能够有效提升物料转移稳定性，并且能够有效防止出现物料意外坠落情况的高速自动抬板机，以解决上述问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种高速自动抬板机抓取机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高速自动抬板机抓取机构，包括抬板机本体，抬板机本体的顶面通过横杆与升降机构连接，升降机构的顶面安装有伺服电机，横杆的侧面为齿条型结构，伺服电机的动力输出轴通过齿轮与横杆的侧面啮合，升降机构的底面处通过连杆连接有吸盘，连杆设置有多个，且多个连杆在升降机构的底面沿垂直于横杆的方向等距分布，提升升降机构对物料的抓取力。
5.升降机构的底面开设有转孔，连杆远离吸盘的一端通过一体设置有转珠与转孔转动连接，连杆的外壁套接有压缩弹簧，压缩弹簧的两端分别与连杆的外壁以及升降机构的底面固定，延长动量变化的时间，以达到降低冲击力的效果。
6.优选的，伺服电机的动力输出轴固定的涡轮蜗杆，横杆的外壁转动安装有转杆，转杆远离横杆的一端延伸至涡轮蜗杆外壁螺旋型槽的内部，转杆设置有多个，且多个转杆在横杆的外壁等距分布，使升降机构与横杆之间相对滑动的更加顺畅。
7.优选的，转杆所在方向与涡轮蜗杆中心轴所在方向垂直，且转杆与涡轮蜗杆中心轴处于同一平面，涡轮蜗杆所在方向与横杆所在方向平行，保证涡轮蜗杆可以与转杆之间平稳的相对转动。
8.优选的，转杆的端部与横杆的外壁一体设置，转杆为四棱柱型结构，且转杆远离横杆一端的侧面所在方向与涡轮蜗杆外壁螺旋型槽所在方向相切，改变转杆磨损的位置，保证升降机构于横杆相对滑动的稳定性。
9.优选的，转杆远离横杆的一端通过滚孔安装有滚珠，滚珠的外壁与涡轮蜗杆外壁螺旋型槽的内壁贴合，减少转杆与涡轮蜗杆之间的摩擦力，使涡轮蜗杆与转杆之间相对转动的更加顺畅。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11.本实用新型记载了一种高速自动抬板机抓取机构，通过伺服电机能够使升降机构拖载物料时的行进更加地顺畅，不会产生顿挫，同时利用连杆可以有效减少物料动量变化时产生的冲击力，使得吸盘与物料之间能够牢牢固定。
12.利用涡轮蜗杆和转杆在使升降机构平移顺畅的同时，还能够实现对升降机构于水平面进行多个位置的固定，以满足不同的生产需求。
附图说明
13.图1为本实用新型实施例抬板机本体结构图；
14.图2为本实用新型实施例连杆结构图；
15.图3为本实用新型实施例横杆局部剖视图；
16.图4为本实用新型实施例2转杆结构图。
17.图中：1、抬板机本体；2、横杆；3、连杆；4、吸盘；5、转孔；6、转珠；7、转杆；71、滚孔；72、滚珠。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.实施例1
20.请参阅图1-3，本实施例提供了一种高速自动抬板机抓取机构，包括抬板机本体1，抬板机本体1的顶面通过横杆2与升降机构连接，升降机构通过伺服电机替代传统电动马达的使用，可以使物料以一个较为稳定的速度进行升降。
21.其中，升降机构包括位于抬板机本体1顶面的支撑杆以及由支撑杆底端连接的抬板架，吸盘4通过连杆3固定在抬板架的底面，伺服电机带动丝杆转动，能够实现抬板架与支撑杆之间的相对运动，进而实现升降。
22.其中，升降机构的顶面安装有伺服电机，横杆2的侧面为齿条型结构，伺服电机的动力输出轴通过齿轮与横杆2的侧面啮合，采用伺服电机可以使横杆2与升降机构之间相对滑动的更加顺畅，又由于伺服电机的启停较为平滑，使得物料在转移过程中不会出现顿挫的情况。
23.抬板架的底面处通过连杆3连接有吸盘4，连杆3设置有多个，且多个连杆3在升降机构的底面沿垂直于横杆2的方向等距分布。
24.为了在伺服电机启停时，减少惯性对物料运动状态的影响，升降机构的底面开设有转孔5，连杆3远离吸盘4的一端通过一体设置有转珠6与转孔5转动连接，连杆3的外壁套接有压缩弹簧，压缩弹簧的两端分别与连杆3的外壁以及升降机构的底面固定。
25.其中，连杆3通过其端部的转珠6能够升降机构底面的转孔5活动连接，伺服电机启停时，在惯性的作用下，连杆3带动吸盘4发生偏转，可以对物料的运动状态施行缓冲，防止物料掉落，优选的，压缩弹簧可以采用锥形弹簧，以提升物料的缓冲效果。
26.为了能够对升降机构以多个水平面位置的固定，伺服电机的动力输出轴固定的涡轮蜗杆，横杆2的外壁转动安装有转杆7，转杆7远离横杆2的一端延伸至涡轮蜗杆外壁螺旋型槽的内部，转杆7设置有多个，且多个转杆7在横杆2的外壁等距分布。
27.其中，涡轮蜗杆旋转固定角度时，利用转杆7能够使横杆2和涡轮蜗杆之间发生一定长度的位移，借此能够实现升降机构与横杆2之间的相对滑动，再借助涡轮蜗杆单向传动的特性，即能够实现对涡轮蜗杆与横杆2之间相对位置的固定。
28.优选的，转杆7所在方向与涡轮蜗杆中心轴所在方向垂直，且转杆7与涡轮蜗杆中心轴处于同一平面，涡轮蜗杆所在方向与横杆2所在方向平行，可使涡轮蜗杆与转杆7之间的相对转动更加顺畅，以及使升降机构与横杆2之间的相对滑动更加顺畅。
29.实施例2
30.请参阅图4，在实施例1的基础上做了进一步改进：转杆7在转动时很容易出现磨损，进而导致转杆7偏离其原始方向，存在着干扰涡轮蜗杆征程转动的情况。
31.为了保证转杆7不会影响涡轮蜗杆的正常转动，转杆7的端部与横杆2的外壁一体设置，转杆7为四棱柱型结构，且转杆7远离横杆2一端的侧面所在方向与涡轮蜗杆外壁螺旋型槽所在方向相切，转杆7由转动连接转为固定连接，使得转杆7的磨损主要在与涡轮蜗杆的接触位置，从而不会使转杆7的所在方向发生改变，能够保证涡轮蜗杆的正常运行。
32.为了使涡轮蜗杆与转杆7之间的相对转动更加地顺畅，转杆7远离横杆2的一端通过滚孔71安装有滚珠72，滚珠72的外壁与涡轮蜗杆外壁螺旋型槽的内壁贴合，滚珠72能够减少转杆7与涡轮蜗杆之间的摩擦力，从而减少转杆7所受到的磨损，同时能够使两者相对转动的更加地顺畅。
33.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。