一种螺栓上料装置的制作方法

1.本技术涉及一种膨胀螺丝技术领域，更具体地说，它涉及一种螺栓上料装置。


背景技术：

2.膨胀螺丝利用倒置的螺栓形成挈形斜度来促使膨胀产生摩擦握裹力，达到固定效果，所以螺栓在加工时通常需要倒角，分选等操作。
3.目前膨胀螺丝的加工生产多数采用车床配合手工加工，需人工将螺栓放置在指定的工装位上，才能进行后续的组装操作，导致人工成本较高，工作效率较低。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术的不足，本技术的目的是提供一种螺栓上料装置，具有结构合理、工作效率高、降低人工成本以及自动化生产的优点。
5.本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种螺栓上料装置，包括支架，所述支架上设置有堆放螺栓的料槽、用于将螺栓由料槽有序输出的推送机构以及用于将螺栓经推送机构移送至工位的输送机构。
6.优选的，所述推送机构包括多个依次堆叠且相对滑动的推板，多个所述推板的端面设置有容置螺栓的送料槽，所述支架上设置有驱动所述推板的驱动组件。
7.优选的，所述驱动组件包括设于支架上的第一驱动件和承接多个推板的托盘，所述第一驱动件的输出端固定安装有所述托盘，所述托盘成“l”形设置。
8.优选的，所述输送机构包括输送台和滑动连接于所述输送台上的输送组件，所述输送组件用于将螺栓由输送台的一端推送至输送台的另一端。
9.优选的，所述输送组件包括两条并列设置的链条和连接于所述输送台上的输送轨道，相邻所述链条之间连接有若干个助推板，且所述链条呈闭合回路设置。
10.优选的，所述支架设有用于将螺栓单个依次输送的单颗分离机构，所述单颗分离机构位于所述输送轨道的末端。
11.优选的，所述单颗分离机构包括框体以及相对设置的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和第二挡板分别设于所述框体上，所述支架上设置有驱动所述框体滑动的第二驱动件，所述第一挡板的自由端和第二挡板的自由端之间的距离略大于螺栓的直径。
12.优选的，所述支架上设置有用于将螺栓倒置的接料槽，所述接料槽与所述输送轨道连通，所述接料槽一侧呈弧形曲面设置。
13.优选的，所述接料槽末端滑动连接有推进柱，所述支架上设置有驱动所述推进柱的第三驱动件。
14.优选的，所述驱动件驱动端设置有护框，所述护框与所述推进柱构成容置螺栓的输送通道。
15.综上所述，本实用新型具有的有益效果：首先将螺栓放置在料槽内，料槽在振动盘的带动下，将螺栓通过推送机构，推送机构用于将螺栓由料槽有序输出，并输送至输送机
构，再经输送机构将螺栓移送至工装位上，完成自动上料，以此代替人工作业，提高工作效率。
附图说明
16.图1是本技术实施例的俯视图；
17.图2是本技术实施例的局部结构图；
18.图3是本技术实施例推送机构的局部结构图。
19.附图标记：1、支架；2、料槽；31、托盘；32、推板；33、送料槽；34、第一驱动件；4、输送机构；41、输送台；42、输送组件；421、链条；422、输送轨道；5、v型槽；6、下料槽；7、助推板；8、第四驱动件；9、检测器；10、工装位；11、单颗分离机构；111、第一挡板；112、第二挡板；113、第二驱动件；12、接料槽；13、通道；131、推进柱；132、护框；133、第三驱动件。
具体实施方式
20.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
21.需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。
22.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
23.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
24.一种螺栓上料装置，参见图1至图3，包括支架1，所述支架1上设置有堆放螺栓的料槽2、用于将螺栓由料槽2有序输出的推送机构以及用于将螺栓经推送机构移送至工装位10的输送机构4。
25.本实施例在实施时，首先将螺栓放置在料槽2内，料槽2在振动盘的带动下，将螺栓通过推送机构，推送机构用于将螺栓由料槽2有序输出，并输送至输送机构4，再经输送机构4将螺栓移送至工装位10上，完成自动上料，以此代替人工作业，提高工作效率。
26.具体的，所述推送机构包括多个依次堆叠且相对滑动的推板32，多个所述推板32的端面设置有容置螺栓的送料槽33，以及所述推送机构输出口连接有下料槽6，所述支架1上设置有驱动所述推板32的驱动组件。
27.驱动组件驱动多个依次堆叠且相对滑动的推板32滑动，使得螺栓通过送料槽33依次通过多个推板32递推，并通过下料槽6输送至输送机构4。
28.具体的，所述驱动组件包括设于支架1上的第一驱动件34和承接多个推板32的托
盘31，所述第一驱动件34的输出端固定安装有所述托盘31，所述托盘31成“l”形设置。
29.第一驱动件34驱动托盘31移动，“l”形托盘31承接将多个依次堆叠且相对滑动的推板32依次向上输送，以此来实现螺栓的推送，本实例中第一驱动件34为气缸。
30.具体的，所述输送机构4包括输送台41和滑动连接于所述输送台41上的输送组件42，所述输送组件42用于将螺栓由输送台41的一端推送至输送台41的另一端。
31.输送台41上设置有用于承接螺栓的v型槽5，所述v型槽5与所述推送机构输出口的下料槽6连通，所述输送机构4通过v型槽5将螺栓由所述推送机构推送至输送台41。
32.具体的，所述输送组件42包括两条并列设置的链条421和连接于所述输送台41上的输送轨道422，相邻所述链条421之间连接有若干个助推板7，且所述链条421呈闭合回路设置。
33.第四驱动件8驱动链条421带动若干个助推板7，实现螺栓从输送台41输送到连接于所述输送台41上的输送轨道422，所述输送组件42由第四驱动件8驱动，本实例中第四驱动件8为电机驱动器。
34.所述输送轨道422靠近所述转盘一端由上至下倾斜设置，所述输送轨道422远离所述转盘一端设有检测器9，所述检测器9用于检测所述输送轨道422的螺栓数量，避免螺栓堆积，影响作业。
35.具体的，所述支架1设有用于将螺栓单个依次输送的单颗分离机构11，所述单颗分离机构11位于所述输送轨道422的末端。
36.在所述输送轨道422的末端通过设置单颗分离机构11，将多个螺栓依次进行输送。
37.具体的，所述单颗分离机构11包括框体以及相对设置的第一挡板111和第二挡板112，所述第一挡板111和第二挡板112分别设于所述框体上，所述支架1上设置有驱动所述框体滑动的第二驱动件113，所述第一挡板111的自由端和第二挡板112的自由端之间的距离略大于螺栓的直径。
38.第二驱动件113驱动框体滑动，从而驱动相对设置在框体上的第一挡板111和第二挡板112滑动，由于第一挡板111的自由端和第二挡板112的自由端之间的距离略大于螺栓的直径，使得每次滑动都有单颗螺栓依次进行输送，本实例中第二驱动件113为气缸。
39.具体的，所述支架上设置有用于将螺栓倒置的接料槽12，所述接料槽12与所述输送轨道422连通，所述接料槽12一侧呈弧形曲面设置。
40.螺栓通过所述输送轨道422末端的单颗分离机构11自然落下到设于机台上的接料槽12，所述接料槽12一侧呈弧形曲面设置，使得螺栓在滑入所述接料槽12时，螺栓身部与所述接料槽12的弧形曲面抵接，以此使得螺栓倒置。
41.具体的，所述接料槽12末端滑动连接有推进柱131，所述支架上设置有驱动所述推进柱131的第三驱动件133。
42.第三驱动件133驱动推进柱131往返于转盘与接料槽12末端之间，把螺栓从接料槽12末端推进转盘工装位10中，本实例中第三驱动件133为气缸。
43.具体的，所述第三驱动件133驱动端设置有护框132，所述护框132与所述推进柱131构成容置螺栓的输送通道13。
44.第三驱动件133的输送端设置有护框132，所述护框132与所述接料槽12构成输送螺栓的通道13，避免螺栓在推送进工装位10前，发生倾倒的情况，通过所述通道13把螺栓从
接料槽12末端推进转盘工装位10中。
45.上述实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。