一种自动合笼装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢筋笼用具技术领域，具体涉及一种自动合笼装置。


背景技术：

2.工业生产中，诸多领域需要进行钢筋抓取、转运，例如铁路轨枕钢筋笼生产，建筑用混凝土板、梁部件的生产，尤其是高铁轨道板钢筋笼生产过程。
3.随着而我国在高铁领域的发展，高铁高架桥建设、高铁板式无咋轨道的自密实混凝土层和底座都需要利用钢筋网，传统的建筑中，钢筋网时利用人工绑扎，随着科技的发展，目前用于高铁方面的钢筋网都是在在生产车间焊接好，直接用于生产中的，尤其是近年来，随着高铁技术的输出，对钢筋的需求量也在不断地提升，鉴于高铁的特殊性，用于高铁的钢筋与一般建筑的钢筋不同，高铁钢筋的抗拉强度、延伸率都比一般的建筑用的高，在钢筋的生产中需要特殊的生产设备和特殊的生产工艺才能满足高铁建设要求，钢筋笼的生产过程中需要将上层钢筋笼与下层钢筋笼进行合笼后绑扎。
4.现有技术中公开了一个cn203992862u的专利，该方案包括平台主体、升降装置、钢筋卡子和焊接机械臂，升降装置由升降台、支架、升降装置底座和液压系统组成，升降装置底座固定在平台主体内部，钢筋卡子预埋在升降台上，通过液压系统控制升降装置起落，通过钢筋卡子固定单肢箍筋，焊接机械臂对称布置在平台主体两侧，通过焊接机械臂将钢筋网片与单肢箍筋焊接在一起。与钢筋网片焊接机配合使用，可以提高工作效率，省时省力，且操作简便，真正实现钢筋笼自动化生产。
5.现有装置随着生产使用，逐渐暴露出了该技术的不足之处，主要表现以下几方面：
6.第一，现有装置在对上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼时，需要操作人员进行辅助操作，人工干预大，提高了劳动强度，且工作效率较低。
7.第二，在对上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼时，上层钢筋笼与下层钢筋笼之间易出现错位，无法保证合成后钢笼的支撑稳定性。
8.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

9.针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种自动合笼装置，用以解决传统技术中的装置在对上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼时，需要操作人员进行辅助操作，提高了劳动强度；以及上层钢筋笼与下层钢筋笼之间易出现错位，无法保证合成后钢笼支撑稳定性的问题。
10.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
11.一种自动合笼装置，包括横梁支撑架，所述横梁支撑架上沿纵向设置有移动机构，所述移动机构上沿竖向设置有提升机构，所述提升机构上还设有抓取机构，
12.所述提升机构下方设有可移入或移出所述横梁支撑架区域的转运车。
13.作为一种优化的方案，所述提升机构与所述转运车通过定位组件相对齐。
14.作为一种优化的方案，所述横梁支撑架包括并列设置的横梁，所述横梁上水平固接有导轨，所述导轨处于两端的位置固接有限位缓冲器。
15.作为一种优化的方案，所述移动机构包括分别滑动安装于所述导轨上的移动座。
16.作为一种优化的方案，所述提升机构包括固接于所述移动座上的支撑横梁，所述支撑横梁上固接支撑架，所述支撑架上滑动连接支撑座，所述支撑座上固接有提升油缸，所述抓取机构连接于所述提升油缸上。
17.作为一种优化的方案，所述支撑架上并列设有导向轴，所述导向轴固接于所述抓取机构上。
18.作为一种优化的方案，所述抓取机构包括与所述提升油缸相连接的工装架，所述工装架的下方或上方设有若干个夹爪。
19.作为一种优化的方案，所述工装架为长方形结构，所述定位组件包括设置于所述长方形结构的四个角的定位锥销。
20.作为一种优化的方案，所述工装架靠近其四个角设置有定位套，所述定位套与所述定位锥销相对应。
21.作为一种优化的方案，所述工装架对应每个所述夹爪固接有肘节型气缸，所述夹爪包括两个相对设置的夹板，两个所述夹板对应固接于所述肘节型气缸的驱动端上。
22.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
23.通过导向轴固接于支撑架上，实现抓取机构在上下运行的过程中的平稳；
24.利用该装置实现了上层钢筋笼与下层钢筋笼组成完整钢筋笼的自动化过程，解放了现阶段的人工劳动力；
25.预计可将钢筋笼的生产效率提高至现在的2倍以上，可将钢筋笼的生产成本降低至现在的0.7倍；
26.若干个组件之间可拆卸式安装，实现了便于组装及日常维护，大大的降低了工作强度的同时还提高了工作效率；部件少，工序简便；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
28.图1为本实用新型的结构示意图；
29.图2为图1中a部分的放大示意图；
30.图3为本实用新型转运车的结构示意图；
31.图4为本实用新型提升机构的安装结构示意图；
32.图5为本实用新型抓取机构的结构示意图；
33.图6为图5中b部分的放大示意图。
34.图中：1-横梁支撑架；2-移动机构；3-提升机构；4-抓取机构；5-转运车； 6-横梁；7-导轨；9-限位缓冲器；10-定位套；11-肘节型气缸；12-移动座；13
‑ꢀ
定位锥销；14-工装架；
15-支撑横梁；16-支撑架；17-连接座；18-提升油缸； 19-导向轴；20-夹爪；
具体实施方式
35.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
36.如图1至图6所示，自动合笼装置，包括横梁支撑架1，横梁支撑架1上沿纵向滑动设置有移动机构2，移动机构2上沿竖向滑动安装有提升机构3，提升机构3上还设有抓取机构4。
37.横梁支撑架上还沿纵向滑动设有位于提升机构下方的转运车5，提升机构通过定位组件与转运车5相对齐。
38.横梁支撑架1包括并列设置的横梁6，横梁6上水平固接有导轨7。
39.两个横梁6通过立柱组架进行支撑固定。
40.移动机构2包括分别滑动安装于导轨7上的移动座12，移动座12的驱动方式可以为导轨滑块的方式，也可以为其他方式，因不属于本方案的创新之处，所以在此不多做赘述。
41.导轨7处于两端的位置还分别相对固接有限位缓冲器9。
42.提升机构3包括固接于移动座12上的支撑横梁15，支撑横梁15上固接有提升油缸18，抓取机构4连接于提升油缸18上。
43.支撑横梁15的下方固接有支撑架16，提升油缸18通过连接座17固定于支撑架16上。
44.抓取机构4包括与提升油缸18相连接的工装架14，工装架14的下方均布有若干个夹爪20。
45.支撑横梁还并列设有若干个沿竖向滑动的导向轴19，导向轴19的下端部与工装架14相连接。
46.工装架14靠近其四角的位置还分别固接有定位锥销13，定位锥销13与下序钢筋笼工装架上的定位套10配合，实现上、下序钢筋笼的自动定位。
47.工装架14的下表面对应每个夹爪20固接有肘节型气缸11，夹爪20包括两个相对设置的夹板，两个夹板对应固接于肘节型气缸11的驱动端上。
48.两个夹板的相对端面上还开设有卡槽。
49.定位组件包括固接于工装架14上的定位锥销13，以及对应设置于转运车5 上的定位套10。
50.定位组件10还可以包括定位销、定位块以及定位键，当然也可以采用其它可以定位的部件，并不局限于此。
51.定位锥销13设有四个，且靠近工装架14其四角位置，定位套10与其相对应。
52.肘节型气缸11均布有16个。
53.所述工装架14的下表面或所述工装架上表面均设有多个夹爪，上方的夹爪对应上钢筋笼，下方的夹爪对应下钢筋笼。
54.本装置的工作过程为:
55.移动座12以限位缓冲器9为粗定位元件停靠在上层钢筋笼工位上；
56.提升油缸18带动工装架14下降，使得定位锥销13穿入转运车5上的定位套10，实现精确定位；
57.定位后上层钢筋笼的钢筋位置正好在夹爪20的夹持方位内，此时16个肘节型气缸11进气进行夹紧动作，带动夹爪20夹住上层钢筋笼，提升油缸18带动工装架14上升，同时定位锥销13脱离转运车5；
58.减速机11待提升油缸18动作完成后，得到信号并带动移动座12沿导轨7 移动，移动座12以限位缓冲器9为粗定位元件停靠在下层钢筋笼工位上；
59.提升油缸18带动工装架14下降，使得定位锥销13穿入转运车5上的定位套10，实现精确定位，定位后，上层钢筋笼正好紧贴下层钢筋笼；
60.此时16个肘节型气缸11出气进行松开动作，带动夹爪20松开上层钢筋笼，此时上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼完毕；
61.提升油缸18带动工装架14上升，同时定位锥销13脱离转运车5；
62.减速机11待提升油缸18动作完成后，得到信号并带动移动座12沿导轨7 移动，移动座12以限位缓冲器9为粗定位元件停靠在上层钢筋笼工位上，至此，一个动作循环结束。
63.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。