一种零件自动上料分料装置的制作方法

1.本实用新型涉及自动化设备领域，特别是关于一种零件自动上料分料装置。


背景技术：

2.一些杆状的零件在生产加工完成后，通常会有大量的成品零件杂乱地堆放在储存箱内，为了节约储存空间和便于后续的运输转移，需要通过人工将杂乱的零件收集整理，并将其整齐地摆放和储存，然而，该种整理方式不仅需要耗费大量的人工和时间，而且效率低下，难以满足大批量的生产需求；有鉴于此，亟需一种可以自动整理杂乱零件的设备。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型为解决上述技术问题，提供一种零件自动上料分料装置。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案实现：
5.一种零件自动上料分料装置，包括机台，所述机台上设有振动盘，第一传送单元、第二传送单元以及收料单元，所述第一传送单元包括第一输送带和第一驱动件；所述第二传送单元包括第二输送带和第二驱动件；所述第一输送带的一端与所述振动盘的输出端对接，另一端与所述第二输送带对接；所述第一输送带与所述振动盘对接的一端设有第一控料单元、与所述第二输送带对接的一端设有第二控料单元。
6.进一步的，所述第一控料单元包括固定块、设于所述固定块上的第一气缸、以及与所述第一气缸的输出端固定连接的隔板，所述隔板位于所述第一输送带和振动盘之间。
7.进一步的，所述第二控料单元包括安装架、第二气缸、以及与所述第二气缸的输出端固定连接的卡板，所述第二气缸通过连接板与所述安装架固定连接。
8.进一步的，所述安装架上设有落料口，所述第一输送带将零件传送至所述落料口处，所述落料口位于所述第二输送带的上方，所述卡板可靠近或者远离所述落料口。
9.进一步的，所述收料单元包括储料板和推料组件，所述储料板和推料组件分别位于所述第二输送带的相对两侧，所述推料组件用于零件推向所述储料板。
10.进一步的，所述推料组件包括第三气缸、与所述第三气缸的输出端固定连接的推板、以及与所述推板固定连接的多根推杆，所述第三气缸通过第一支撑板固定在所述机台上、
11.进一步的，所述储料板上设置有多个料槽，所述推杆的数量与所述料槽的数量相对应。
12.进一步的，所述储料板通过第二支撑板固定在所述机台上。
13.进一步的，所述第一输送带上设置有两个限位槽，所述安装架上的落料口为与所述限位槽相对应的两个，所述第二气缸和卡板为与所述落料口相对应的两组。
14.本实用新型相较于现有技术的有益效果是：
15.本实用新型的零件自动上料分料装置，通过振动盘使零件有序地进行排列上料，排列好的零件依次进入第一输送带上，并在第一输送带的传送下移动至第二输送带，最后
通过收料单元进行统一的收料和排布，其中，第一输送带的进料端设置的第一控料单元可以控制零件的上料间隔，第一输送带的出料端设置的第二控料单元可以控制零件的分料间隔，使零件按预设的间隔进行排列，以方便布局和收集，从而实现零件的自动上料和分料；因此，本实用新型可以有效地将杂乱的零件进行自动的整理和排布，使得零件可以整齐地摆放，更好地利用了储存空间，提高了零件整理的效率和质量。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例的整体结构示意图。
17.图2为本实用新型实施例的部分结构示意图。
18.图3为本实用新型实施例第一控料单元的整体结构示意图。
19.图4为本实用新型实施例第二控料单元的整体结构示意图。
20.附图标记：1-机台；2-振动盘；3-第一传送单元；31-第一输送带；311-限位槽；32-第一驱动件；4-第二传送单元；41-第二输送带；42-第二驱动件；5-收料单元；51-储料板；511-料槽；52-推料组件；521-第三气缸；522-推板；523-推杆；6-第一控料单元；61-固定块；62-第一气缸；63-隔板；7-第二控料单元；71-安装架；711-落料口；72-第二气缸；73-卡板；74-连接板；8-第一支撑板；9-第二支撑板。
具体实施方式
21.为了便于本领域技术人员理解，下面将结合具体实施例及附图对本实用新型作进一步详细描述。
22.请参考图1-图4，本实用新型一较佳实施例为。
23.请参考图1和图2，一种零件自动上料分料装置，包括机台1，机台1上设有振动盘2，第一传送单元3、第二传送单元4以及收料单元5，第一传送单元3包括第一输送带31和第一驱动件32；第二传送单元4包括第二输送带41和第二驱动件42；第一输送带31的一端与振动盘2的输出端对接，另一端与第二输送带41对接；第一输送带31与振动盘2对接的一端设有第一控料单元6、与第二输送带41对接的一端设有第二控料单元7。需要说明的是，第一驱动件32和第二驱动件42均为现有技术中的常规设备，如电机和转辊等，将输送带覆盖在转辊上，电机通过驱动转辊的转动，从而使得输送带移动，因此，其具体结构在此不做赘述。本实施例的第二输送带41位于第一输送带31的下方，且第一输送带31和第二输送带41相互垂直，即其传送方向相互垂直，其目的是为了改变杆状零件的移动方向，便于后续的排列和收集。
24.本实施例通过振动盘2使零件有序地进行排列上料，排列好的零件依次进入第一输送带31上，并在第一输送带31的传送下移动至第二输送带41，最后通过收料单元5进行统一的收料和排布，其中，第一输送带31的进料端设置的第一控料单元6可以控制零件的上料间隔，第一输送带31的出料端设置的第二控料单元7可以控制零件的分料间隔，使零件按预设的间隔进行排列，以方便布局和收集，从而实现零件的自动上料和分料；因此，本实施例可以有效地将杂乱的零件进行自动的整理和排布，使得零件可以整齐地摆放，更好地利用了储存空间，提高了零件整理的效率和质量。
25.请参考图3，在本实施例中，第一控料单元6包括固定块61、设于固定块61上的第一
气缸62、以及与第一气缸62的输出端固定连接的隔板63，隔板63位于第一输送带31和振动盘2之间。第一气缸62通过固定块61固定在第一输送带31的一端，第一气缸62通过驱动隔板63的升降，用于打开或者阻断零件从震动盘传送至第一输送带31之间的通道；具体的，震动盘的输出端和第一输送带31连接，隔板63位于第一输送带31和震动盘的输出端之间，当隔板63下降时，上述通道被阻断，零件无法传送至第一输送带31，以此实现控料的目的，便于生产速度的调控；反之，隔板63升起，零件则可以被传送至第一输送地啊。
26.请参考图4，在本实施例中，第二控料单元7包括安装架71、第二气缸72、以及与第二气缸72的输出端固定连接的卡板73，第二气缸72通过连接板74与安装架71固定连接。安装架71上设有落料口711，第一输送带31将零件传送至落料口711处，落料口711位于第二输送带41的上方，卡板73可靠近或者远离落料口711。安装架71横跨在第二输送带41的上方，零件在第一输送带31的传送下首先移动至落料口711处，落料口711起到限位的作用，使零件可以准确的落入第二输送带41的某一指定位置，在此需要说明的是，第二输送带41上放置有夹具，零件可放置在该夹具上；第二气缸72通过控制卡板73的移动，使卡板73可以穿插在落料口711内，用于阻断零件的落料，因此，通过控制卡板73的收缩频率，可以控制零件的落料频率，使得零件可以按预设的间隔进行排列，以准确地落在夹具上。
27.请参考图1和图2，在本实施例中，收料单元5包括储料板51和推料组件52，储料板51和推料组件52分别位于第二输送带41的相对两侧，推料组件52用于零件推向储料板51。其中，推料组件52包括第三气缸521、与第三气缸521的输出端固定连接的推板522、以及与推板522固定连接的多根推杆523，第三气缸521通过第一支撑板8固定在机台1上；另外，储料板51上设置有多个料槽511，推杆523的数量与料槽511的数量相对应。在第二输送带41将零件输送至收料工位时，第三气缸521驱动推板522的移动，使得位于推板522上的推杆523靠近第二输送带41、并与零件的端部接触，从而同时将多个零件推向储料板51上的料槽511内，以实现零件的收集。
28.需要说明的是，第三气缸521通过第一支撑板8固定在机台1上，储料板51通过第二支撑板9固定在机台1上。储料板51为可更换的结构，当储料板51上的零件储存满后，将其拆下，并重新更换新的储料板51，以进行下一次的收料。
29.在本实施例中，第一输送带31上设置有两个限位槽311，安装架71上的落料口711为与限位槽311相对应的两个，第二气缸72和卡板73为与落料口711相对应的两组。两个限位槽311的设置可以使零件的输送效率提升一倍，两个限位槽311平行设置，振动盘2出料时可同时出两个，从而提高效率；相应的落料口711、第二气缸72以及卡板73也应为两个。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如
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上”、“下”、“前”、“后”、
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左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。
32.虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。