一种主动滚筒的制作方法

1.本实用新型属于物流输送技术领域，尤其涉及一种主动滚筒。


背景技术：

2.皮带输送机是物流分拣中的常用设备，通过皮带的循环转动，将物料运输到高处。目前，大部分皮带输送机由于其适用场合不同，结构普遍较为复杂，且皮带输送机在正常运送物料中，皮带难免会跑偏，导致设备在运行过程中存在一定的安全隐患。现有的皮带输送机在皮带的侧面设置挡板，但是挡板不可活动，防偏效果不佳；或者采用增加皮带与滚筒之间的摩擦系数、调整皮带的松紧程度的方法，但这些方法防跑偏的效果不佳，在设备运行过程中仍存在的一定的安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于解决现有的皮带输送机工作过程中皮带易跑偏，导致设备运行存在一定的安全隐患的缺点，提供一种主动滚筒。
4.本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种主动滚筒，包括筒体、穿设于所述筒体上的转轴以及一对将所述转轴与机架固定连接的轴承组件，所述筒体包括圆筒以及固定于所述圆筒一端端部可与从动滚筒传动连接的连接套，所述圆筒的另一端通过第一连接环与所述转轴固定连接，所述连接套内部设置有与所述转轴固定连接的第二连接环。
5.进一步地，所述连接套与所述圆筒的连接端的外缘面上设置有与所述圆筒的端部相互抵接的第一限位台阶，所述连接套的第一限位台阶与所述圆筒的端部焊接固定。
6.具体地，所述连接套远离所述圆筒的一端端部的内壁上设置有与所述第二连接环抵接的第二限位台阶，所述第二连接环的外圆面与所述连接套焊接固定，所述第二连接环的内圆面与所述转轴焊接固定。
7.具体地，所述第一连接环的外圆面与所述圆筒的内壁焊接固定，所述第一连接环的内圆面与所述转轴焊接固定。
8.进一步地，所述转轴包括设置于所述筒体内的第一轴径段和设置于所述筒体外的第二轴径段、第三轴径段，所述第一轴径段与所述第二轴径段之间以及所述第一轴径段与所述第三轴径段之间形成可供所述轴承组件安装的第三限位台阶。
9.具体地，所述转轴的第三轴径段由所述轴承组件的端部伸出后与驱动部件固定连接，于所述第三轴径段的自由端端部设置有与所述驱动部件连接的第一安装孔。
10.具体地，所述转轴的第二轴径段的端部设置有连接螺纹孔。
11.进一步地，所述轴承组件包括固定于所述机架上的轴承座以及设置于所述轴承座内部并套设于所述转轴的第二轴径段或者第三轴径段上的一对轴承。
12.具体地，所述轴承组件还包括设置于一对所述轴承之间的隔套。
13.具体地，所述轴承座的一端与所述筒体的端部或者所述连接套的端部贴合，另一端的端部上设置有若干个与所述机架固定连接的第二安装孔。
14.本实用新型所提供的一种主动滚筒的有益效果在于：本实用新型提供的主动滚筒，通过套设于转轴上的第一连接环和第二连接环与筒体固定连接，并通过筒体上的连接套与从动滚筒传动连接，使得转轴可带动筒体旋转进而带动从动滚筒旋转；结构简单，可有效防止皮带在运行过程中跑偏，保证了皮带输送机在运行过程中的安全性与可靠性。
附图说明
15.图1是本实用新型提供的一种主动滚筒的结构示意图。
16.图2是本实用新型提供的一种主动滚筒的筒体和转轴的结构示意图。
17.图3是本实用新型提供的一种主动滚筒的轴承组件的结构示意图。
18.图中：100-主动滚筒、
19.10-筒体、11-圆筒、12-连接套、121-第一限位台阶、122-第二限位台阶、123-凹槽、20-转轴、21-第一轴径段、22-第二轴径段、221-连接螺纹孔、23-第三轴径段、231-第一安装孔、24-第三限位台阶、30-轴承组件、
20.31-轴承座、311-第二安装孔、32-轴承、33-隔套、40-第一连接环、
21.41-第二连接环。
具体实施方式
22.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.参见图1-图3，为本实用新型所提供的一种主动滚筒100，该主动滚筒100，包括筒体10、穿设于筒体上10的转轴20以及一对将转轴20与机架固定连接的轴承组件30，筒体10包括圆筒11以及固定于圆筒11一端端部可与从动滚筒传动连接的连接套12，圆筒11的另一端通过第一连接环40与转轴20固定连接，连接套12内部设置有与转轴20固定连接的第二连接环41。设置于机架上的驱动部件驱动转轴20旋转，转轴20分别通过第一连接环40和第二连接环41与圆筒11和连接套12固定连接，从而使得转轴20带动筒体10旋转，转轴20通过轴承组件30固定连接于机架上。连接套12上还设置有连接槽123，可以通过在连接槽123内套设含有导向条的皮带等连接件，使得该主动滚筒100与从动滚筒传动连接；当转轴20带动筒体10旋转时，通过设置于连接套12上的连接槽123内的含有导向条的皮带等连接件旋转产生的摩擦力作用于从动滚筒上，从而使得该主动滚筒100带动机架上的从动滚筒旋转。通过将含有导向条的皮带等连接件固定套设在连接套12的连接槽123内，可以有效防止含有导向条的皮带等连接件在随转轴20旋转的过程中跑偏，从而保证皮带输送机在运行过程中的安全性，提高输送效率。
24.进一步地，如图1和图2所示，连接套12远离圆筒11的连接端的外缘面上设置有与圆筒11的端部相互抵接的第一限位台阶121，连接套12的第一限位台阶121与圆筒11的端部焊接固定。通过设置于连接套12的外缘面上的第一限位台阶121限定连接套12的外缘面与圆筒11的端部相互抵接后的轴向位置，随后通过焊接固定连接套12和圆筒11，从而提高转轴20带动连接套12和圆筒11旋转时的稳定性，防止在驱动部件带动转轴20旋转的过程中，连接套12和圆筒11连接不稳定造成该主动滚筒100失效，从而导致皮带输送机在运行过程
中存在一定的安全隐患甚至损坏。
25.具体地，如图2所示，连接套12的远离圆筒11的一端端部的内壁上设置有与第二连接环41抵接的第二限位台阶122，第二连接环41的外圆面与连接套12焊接固定，第二连接环41的内圆面与转轴20焊接固定。第二连接环41的外圆面卡接于第二限位台阶122上，从而限定第二连接环41的轴向位置。第二限位台阶122与第二连接环41的外圆面之间过盈配合并对第二连接环41施加径向挤压力，从而将第二连接环41固定于连接套12内。同时，第二连接环41的内圆面与转轴20之间过盈配合，第二连接环41的内圆面的中心与转轴20的中心位于同一水平线上，从而保证第二连接环41与转轴20之间的同心度，进而保证连接套12与转轴20之间的同心度。通过焊接使得第二连接环41的外圆面与连接套12固定连接，第二连接环41的内圆面与转轴20焊接固定，进一步增强第二连接环41与连接套12和转轴20的稳定性，从而使得机架上的驱动部件带动转轴20旋转轴时，转轴20通过第二连接环41带动连接套12旋转，进而带动圆筒11旋转，保证筒体10旋转时的稳定性。
26.具体地，如图2所示，第一连接环40的外圆面与圆筒11的内壁焊接固定，第一连接环40的内圆面与转轴20焊接固定。第一连接环40的外圆面卡接于圆筒11的内壁，圆筒11的内壁与第一连接环40之间过盈配合，圆筒11的内壁对第一连接环40施加径向挤压力，随后通过焊接将第一连接环40的外圆面与圆筒11的内部固定连接，从而限定第一连接环40的轴向位置并提高第一连接环40与圆筒11之间固定连接的稳定性。第一连接环40的内圆面套设于转轴20上，第一连接环40的内圆面的中心与转轴20的中心位于同一水平线上，从而保证第一连接环40与转轴20之间的同心度，进而保证圆筒11与转轴20之间的同心度。第一连接环40的内圆面与转轴20之间同样为过盈配合，并通过焊接将第一连接环40的内圆面与转轴20之间固定连接，提高第一连接环40与转轴20之间固定连接的稳定性，从而使得机架上的驱动部件带动转轴20旋转时，转轴20通过第一连接环41带动圆筒11旋转，保证筒体10旋转时的稳定性。
27.进一步地，如图2所示，转轴20包括设置于筒体10内的第一轴径段21和设置于筒体10外的第二轴径段22、第三轴径段23，第一轴径段21与第二轴径段22之间以及第一轴径段21与第三轴径段23之间形成可供轴承组件30安装的第三限位台阶24。轴承组件30的一端固定于机架上，另一端卡接于第一轴径段21与第二轴径段22之间以及第一轴径段21与第三轴径段23之间形成的第三限位台阶24上，设置于筒体10外的第二轴径段22的直径与第三轴径段23的直径相同，且小于设置于筒体10内的第一轴径段21，因此第一直径段21与第二轴径段22和第三轴径段23之间形成高度差，从而形成可供轴承组件30安装的第三限位台阶24。通过第三限位台阶24可以限定轴承组件30的轴向位置，防止转轴20带动筒体10转动的过程中，轴承组件30产生偏移，挤压筒体10，造成筒体10的表面磨损，导致该主动滚筒100失效。
28.具体地，如图2所示，转轴20的第三轴径段23由轴承组件30的端部伸出后与驱动部件固定连接，于第三轴径段23的自由端端部设置有与驱动部件连接的第一安装孔231。设置于机架上的驱动部件的连接端插入第三轴径段23的第一安装孔231内，并可通过螺纹连接或键连接等多种固定连接方式，使得转轴20通过第三轴径段23上的第一安装孔231与驱动部件的连接端固定连接，从而使得驱动部件可带动转轴20旋转，进而通过与转轴20焊接固定的第一连接环40和第二连接环41带动筒体10旋转，并通过设置于连接套12的连接槽123内的皮带等连接件带动从动滚筒一同旋转。驱动部件可选用驱动电机等多种驱动方式。
29.具体地，如图2所示，转轴20的第二轴径段22的端部设置有连接螺纹孔221。转轴20的第三轴径段通过第一安装孔231与驱动部件的连接端固定连接后，可通过驱动电机驱动转轴20带动筒体10旋转，并通过皮带等连接件带动从动滚筒旋转；同时也可通过将从动滚筒的端部插入转轴20的第二轴径段22的端部设置的连接螺纹孔221内，随后通过螺纹连接或者键连接等固定连接方式将从动滚筒与该主动滚筒100直接固定连接，从而使得该主动滚筒100直接带动从动滚筒旋转，提高该主动滚筒100与从动滚筒之间传动连接的稳定性。
30.进一步地，如图3所示，轴承组件30包括固定于机架上的轴承座31以及设置于轴承座31内部并套设于转轴20的第二轴径段22或者第三轴径段23上的一对轴承32。轴承座31与筒体10之间间隙配合，从而使得筒体10可相对于固定于机架上的轴承座31旋转。轴承32安装于转轴20的第一轴径段21与第二轴径段22之间的第三限位台阶24或者转轴20的第一轴径段21与第三轴径段23之间的第三限位台阶24上，从而限定轴承32的轴向位置。轴承32的中心与转轴20的中心位于同一条水平线上，从而保证轴承32与转轴20之间的同心度，当驱动部件带动转轴20旋转时，通过轴承32可以减少转轴20在旋转过程中的摩擦系数，防止转轴20在旋转过程中产生磨损，同时提高转轴20旋转过程中的回转精度，从而提高转轴20带动筒体10旋转时的稳定性。
31.具体地，轴承组件30还包括设置于一对轴承32之间的隔套33。通过设置于一对轴承32之间的隔套33，可以提高轴承32安装在轴承座31内的稳定性，并消除一对轴承32之间的间隙，同时当转轴20在轴承32内旋转时，防止两个轴承32之间发生碰撞，造成轴承32磨损失效，从而影响转轴20的回转精度，进而影响转轴20带动筒体10旋转的稳定性。
32.具体地，如图1和图3所示，轴承座的31一端与筒体10的端部或者连接套12的端部贴合，另一端的端部上设置有若干个与机架固定连接的第二安装孔311。将第二安装孔311对准机架上的固定孔，使得第二安装孔311的中心与机架上的固定孔的中心位于同一水平线上，随后通过螺栓、螺柱、销钉等固定连接件，将轴承座31固定连接于机架上，从而使得转轴20通过设置于轴承座31内部的一对轴承32固定连接于机架上。
33.本实用新型提供的主动滚筒100，通过套设于转轴20上的第一连接环40和第二连接环41与筒体10固定连接，并通过筒体10上的连接套12与从动滚筒传动转接，使得转轴20可带动筒体10旋转进而带动从动滚筒旋转。该主动滚筒100结构简单，可有效防止皮带在运行过程中跑偏，保证了皮带输送机在运行过程中的安全性与可靠性。
34.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围。