一种电路板撕膜装置的制作方法

1.本发明涉及电路板加工技术领域，具体为一种电路板撕膜装置。


背景技术：

2.电路板使电路迷你化、直观化，对于固定电路的批量生产和优化用电器布局起重要作用，在电路板的生产加工中，为避免加工中对电路板表面造成损坏，通常在组装前张贴保护膜对其进行保护，同时在封装前需要将膜撕掉，为提高工作效率，采用电路板撕膜装置是现有的常规手段，但是现有的电路板撕膜装置在使用时存在以下问题：
3.现有的电路板撕膜装置，大都采用真空吸附或者粘附的形式先将电路板端部的膜吸附，再配合对电路板的固定和传输实现撕膜，但是该方式，需要停机操作，不方便对电路板进行持续性的自动撕膜，频繁的启停，导致设备运行负荷较大，需要经常维护，同时现有的电路板撕膜装置，在进行真空或者粘附操作时，需要采用多个行程的控制，用到过多的电器设备进行配合，不方便进行节能操作，也是影响连续性的重要因素，极大的增加了成本，影响电路板的销售价格，同时通过真空和吸附的形式，需要对电路板进行施压，容易造成电路板的损坏。
4.针对上述问题，急需在原有电路板撕膜装置的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种电路板撕膜装置，以解决上述背景技术提出现有的电路板撕膜装置，不方便对电路板进行持续性的自动撕膜，同时不方便进行节能操作，以及容易造成电路板的损坏的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电路板撕膜装置，包括传输带，所述传输带呈条状凸起结构分布在两侧，且传输带上放置有电路板，并且传输带的两端位置设置有安装架；
7.还包括：
8.第一电机，所述第一电机固定于安装架的边侧，且第一电机的输出端连接有撕膜辊，并且撕膜辊之间通过链条相连接，而且撕膜辊的外侧固定有撕膜条；
9.导轨，所述导轨固定于地面上，且导轨位于传输带的两侧，并且导轨上套设有夹膜车头和夹膜车身，而且导轨的外侧固定有红外感应器，所述夹膜车头和夹膜车身之间设置有连接软管，且夹膜车头和夹膜车身内均开设有压力通道，并且压力通道和连接软管相贯通，所述连接软管的顶部贯穿连接在抽气泵的输出端，且抽气泵固定于安装架的顶部边缘处，所述夹膜车头内嵌入式安装有第二电机，且第二电机的输出端连接有行进滚轮，并且夹膜车头和夹膜车身的内壁两侧均嵌入式活动安装有定位滚轮，而且定位滚轮和行进滚轮均位于导轨外部的凹陷处内，所述夹膜车头和夹膜车身的内侧均开设有活动槽，且活动槽与压力通道相互垂直贯通，并且活动槽内通过第一弹簧连接有堵块，所述活动槽内通过第二弹簧连接有夹杆，且夹杆的一端位于夹膜车头和夹膜车身的外部，并且夹杆的内壁上固定
有微型压力传感器。
10.优选的，所述撕膜条等角度分布在撕膜辊上，且撕膜条呈弧形凸起结构设计，并且撕膜辊等间距分布在安装架的底部，而且撕膜辊的高度沿传输带的传输方向依次递增，同时撕膜条采用硅胶材料，撕膜条跟随撕膜辊转动，与传输过程中的电路板端部接触，将膜拨开。
11.优选的，所述撕膜条的外侧等间距开设有撕膜槽，且撕膜槽呈弧形凹陷结构设计，撕膜条转动与电路板接触受力挤压，撕膜槽嵌入膜的端部，同时形成负压，可以更好的将端部的膜拨开。
12.优选的，所述夹膜车头在行进滚轮的作用下通过连接软管带动夹膜车身同步在导轨上活动，且导轨上红外感应器位于外侧末端位置，夹膜车头和夹膜车身在导轨上活动，对膜进行夹取和放置。
13.优选的，所述夹膜车身等间距分布在导轨上，且导轨的两端呈半圆环形结构设计，并且导轨的两侧与传输带之间相互平行，夹膜车身和夹膜车头，可以稳定的在导轨上活动，便于对膜进行持续撕膜操作。
14.优选的，所述堵块的中部呈等腰梯形结构设计，且堵块的中部与活动槽的中部之间凹凸配合，抽气泵通过连接软管对压力通道进行抽气操作，堵块受力活动，将活动槽的中部位置暴露出来，可以在夹膜车头和夹膜车身的内侧形成负压，便于对膜的边角进行夹取。
15.优选的，所述堵块的两侧通过第一弹簧在活动槽内弹性滑动，且堵块的两侧呈“匚”字形结构设计，并且堵块的端部倾斜设置，堵块受力活动，失去外力时通过第一弹簧返回原位，便于膜的掉落。
16.优选的，所述夹杆在夹膜车头和夹膜车身上均对称设置有两个，且夹杆通过第二弹簧在活动槽内弹性滑动，并且夹杆的内端向堵块方向倾斜设置，而且夹杆与传输带之间相互垂直，堵块受力活动，带动夹杆向内活动对膜进行夹持固定，便于膜的撕离。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.1.本发明，设置有自动拨膜结构，安装在传输带上方位置的撕膜辊，多个撕膜辊通过链条传动同步转动，使得撕膜辊带动撕膜条转动，采用硅胶材料呈弧形凸起结构的撕膜条，在跟随撕膜辊转动时，外侧可以与传输中的电路板端部接触，通过撕膜条的柔软性，可以将电路板端部的膜拨起，同时不会对电路板造成损坏，沿着电路板传输方向高度逐渐上升的撕膜辊，可以逐渐将膜拨起，便于后续对膜边缘的夹持，同时设置在撕膜条上的撕膜槽，其呈内凹的弧形结构设计，使得撕膜条在与电路板接触发生形变时，撕膜槽跟随变形并产生一定的负压，有助于膜的拨起，相对于现有技术中采用真空吸附和粘附的方式，本技术采用多个撕膜辊的同步转动，逐步将电路板端部的膜拨起，可以实现连续化作业，不需要进行停机操作，极大的减少了各部件的能耗，同时节约时间，提高了撕膜效率，在电路板端部进行撕膜操作，也避免了电路板的损坏；
19.2.本发明，设置有自动抓取机构，第二电机带动行进滚轮的转动，可以带动夹膜车头在导轨上活动，使得夹膜车头可以通过连接软管带动夹膜车身跟随在导轨上活动，夹膜车头和多个夹膜车身的使用，在通过撕膜辊将膜拨起时，膜的边角位置可以与活动中夹膜车头和夹膜车身外侧的夹杆接触，配合膜自身的柔软性，使得膜可以与夹杆内的维修压力传感器接触，方便对膜的位置进行感应，并通过抽气泵由连接软管将压力通道内的气体抽
出，使得堵块受压向压力通道活动，使得活动槽内的空气得以流通，进而方便活动槽内侧位置产生负压，对膜进行一定程度的吸附，同时堵块的活动，可以带动两个夹杆向内活动，对该位置的膜进行夹持固定，并伴随着夹膜车头带动夹膜车身的活动，配备传输带驱动电路板的活动，将膜自动撕下，同时当夹膜车头和夹膜车身移动至导轨外侧时，通过红外感应器的感应，抽气泵停止工作，夹杆可以将膜放开，便于膜的掉落和收集，综上所述，该自动抓取机构，配合撕膜辊对膜端部的拨起，可以随着多组夹杆的活动，感应膜的位置并对膜进行自动夹取和放松，避免出现膜未被夹取的情况，不需要停机操作，即可实现自动持续的撕膜工作，减少电器设备的使用，不需要进行重复的线性活动，减少操作步骤，避免使用复杂的后台程序进行操控，进而降低出错概率，降低维护成本，极大的节约了生产成本，同时在减少膜的损耗时可以对膜进行自动收集，便于后续利用，极大的减少的资源的浪费。
附图说明
20.图1为本发明正剖结构示意图；
21.图2为本发明俯视剖面结构示意图；
22.图3为本发明撕膜辊侧剖结构示意图；
23.图4为本发明撕膜条侧面结构示意图；
24.图5为本发明夹膜车身俯视剖面结构示意图。
25.图中：1、传输带；101、电路板；2、安装架；3、第一电机；31、链条；4、撕膜辊；5、撕膜条；51、撕膜槽；6、导轨；61、红外感应器；7、夹膜车头；8、夹膜车身；9、连接软管；10、压力通道；11、抽气泵；12、第二电机；13、行进滚轮；14、定位滚轮；15、活动槽；16、第一弹簧；17、堵块；18、第二弹簧；19、夹杆；20、微型压力传感器。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种电路板撕膜装置，传输带1、电路板101、安装架2、第一电机3、链条31、撕膜辊4、撕膜条5、撕膜槽51、导轨6、红外感应器61、夹膜车头7、夹膜车身8、连接软管9、压力通道10、抽气泵11、第二电机12、行进滚轮13、定位滚轮14、活动槽15、第一弹簧16、堵块17、第二弹簧18、夹杆19和微型压力传感器20；
28.实施例1
29.请参阅图1-4，包括传输带1，传输带1呈条状凸起结构分布在两侧，且传输带1上放置有电路板101，并且传输带1的两端位置设置有安装架2；还包括：第一电机3，第一电机3固定于安装架2的边侧，且第一电机3的输出端连接有撕膜辊4，并且撕膜辊4之间通过链条31相连接，而且撕膜辊4的外侧固定有撕膜条5，撕膜条5等角度分布在撕膜辊4上，且撕膜条5呈弧形凸起结构设计，并且撕膜辊4等间距分布在安装架2的底部，而且撕膜辊4的高度沿传输带1的传输方向依次递增，同时撕膜条5采用硅胶材料，撕膜条5的外侧等间距开设有撕膜槽51，且撕膜槽51呈弧形凹陷结构设计；通过高度逐渐上升的撕膜辊4带动撕膜条5转动，对
电路板101的端部进行多级拨动，将端部的膜拨开，方便后续的夹持和撕膜操作；
30.实施例2
31.请参阅图1-2和图5，导轨6，导轨6固定于地面上，且导轨6位于传输带1的两侧，并且导轨6上套设有夹膜车头7和夹膜车身8，而且导轨6的外侧固定有红外感应器61，夹膜车头7和夹膜车身8之间设置有连接软管9，且夹膜车头7和夹膜车身8内均开设有压力通道10，并且压力通道10和连接软管9相贯通，连接软管9的顶部贯穿连接在抽气泵11的输出端，且抽气泵11固定于安装架2的顶部边缘处，夹膜车头7内嵌入式安装有第二电机12，且第二电机12的输出端连接有行进滚轮13，并且夹膜车头7和夹膜车身8的内壁两侧均嵌入式活动安装有定位滚轮14，而且定位滚轮14和行进滚轮13均位于导轨6外部的凹陷处内，夹膜车头7和夹膜车身8的内侧均开设有活动槽15，且活动槽15与压力通道10相互垂直贯通，并且活动槽15内通过第一弹簧16连接有堵块17，活动槽15内通过第二弹簧18连接有夹杆19，且夹杆19的一端位于夹膜车头7和夹膜车身8的外部，并且夹杆19的内壁上固定有微型压力传感器20，夹膜车头7在行进滚轮13的作用下通过连接软管9带动夹膜车身8同步在导轨6上活动，且导轨6上红外感应器61位于外侧末端位置，夹膜车身8等间距分布在导轨6上，且导轨6的两端呈半圆环形结构设计，并且导轨6的两侧与传输带1之间相互平行，堵块17的中部呈等腰梯形结构设计，且堵块17的中部与活动槽15的中部之间凹凸配合，堵块17的两侧通过第一弹簧16在活动槽15内弹性滑动，且堵块17的两侧呈“匚”字形结构设计，并且堵块17的端部倾斜设置，夹杆19在夹膜车头7和夹膜车身8上均对称设置有两个，且夹杆19通过第二弹簧18在活动槽15内弹性滑动，并且夹杆19的内端向堵块17方向倾斜设置，而且夹杆19与传输带1之间相互垂直；通过多组夹杆19上的微型压力传感器20感应膜的端部进入位置，配合单个抽气泵11的使用，对膜进行负压吸附和夹持固定，便于后续的撕膜和放膜操作。
32.工作原理：在使用该电路板撕膜装置时，如图1-4中，首先将电路板101放置在传输带1上进行自动传输，并通过传输带1的凸起位置对电路板101的两侧进行夹持固定，保持电路板101的稳定传输，启动安装架2上的第一电机3，第一电机3带动撕膜辊4转动，并通过链条31带动多个撕膜辊4的同步转动，撕膜辊4带动撕膜条5转动，撕膜条5位于电路板101的端部上方位置，通过撕膜条5与电路板101的端部接触，配合撕膜条5自身的柔性，将电路板101上的膜从端部拨开，同时撕膜条5在受力变形时，撕膜槽51不断与膜的端部接触，并通过撕膜槽51受压变形产生一定的负压，将膜从电路板101的端部拨开，通过多个逐渐上升的撕膜辊4配合撕膜条5，使得膜的端部从电路板101上拨开掀起一定距离；
33.接着，如图1-2和图5中，启动夹膜车头7内的第二电机12，第二电机12带动行进滚轮13转动，使得夹膜车头7可以在导轨6上朝电路板101传输的反方向活动，夹膜车头7活动可以通过连接软管9带动夹膜车身8一起在导轨6上活动，并通过定位滚轮14进行引导和定位，夹膜车头7和夹膜车身8的活动，带动夹杆19的活动，夹杆19在活动时，被撕膜辊4和撕膜条5拨开的膜的端部进入相邻两个夹杆19之间，使得膜可以与微型压力传感器20接触，微型压力传感器20感应到压力，通过后台控制器控制抽气泵11的运行，抽气泵11通过连接软管9将压力通道10内的气体抽出，此时压力通道10内为负压状态，堵块17受压其端部从活动槽15内向压力通道10内活动，将活动槽15中部的位置暴露出来，使得活动槽15的外侧开口产生负压对膜进行吸附，同时堵块17的移动，通过端部倾斜结构带动两个夹杆19相对向内活动，使得两个夹杆19对膜进行夹持固定，随着夹膜车头7和夹膜车身8的活动，配合电路板
101的对向移动，将膜撕下，直至夹膜车头7和夹膜车身8移动至导轨6外部位置时，通过红外感应器61感应夹膜车头7的位置，并通过后台控制器控制抽气泵11停止运行，此时在第一弹簧16的作用下堵块17返回原位，在第二弹簧18的作用下夹杆19返回原位，将夹取的膜松开，膜由重力掉落，方便对膜进行收集，随着夹膜车头7和夹膜车身8的持续活动，对下一个电路板101进行撕膜操作，夹膜车头7和任意一个夹膜车身8活动到膜的端部被拨开的位置，通过微型压力传感器20的感应，均可以对膜进行夹持和撕膜操作，实现持续撕膜。
34.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
35.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。