一种分类智能仓储装备的制作方法

1.本发明涉及物流装置的技术领域，特别涉及一种分类智能仓储装备。


背景技术：

2.智能仓储是物流过程的一个环节，智能仓储的应用，保证了货物仓库管理各个环节数据输入的速度和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真实数据，合理保持和控制企业库存。通过科学的编码，还可方便地对库存货物的批次、保质期等进行管理。利用snhges系统的库位管理功能，更可以及时掌握所有库存货物当前所在位置，有利于提高仓库管理的工作效率。
3.在将货物经过分选后运输至子厂库区间，在子厂库区间内将货物放置在货架上储存，而现在的子厂库区间由目的地划分为主，较重货物随机布置在货架的不同位置，现在的snhges系统虽然可以读取重量信息，但是，并没有根据重量对货物合理布置，造成货架重心偏高，稳定性较差。
4.现有技术202110403938.8，仓储货架，涉及货架设备技术领域，其方案是通过底部的复位弹簧和复位杆配合实现减震缓冲效果，避免了出现了晃动等情况，面对重量较大的货物，通过减震的方式，提高货架的稳定性，但是依旧无法调整货架重心。现有技术中也有根据货物重量将货物运输至不同的位置，根据测量货物的重量，将货物放置在不同货架的不同位置，实现了根据进行分类的目的。
5.在废弃物物流中，运输的产品一般为废弃物，每个包裹中的废弃物重量较重，相比较于消费物流或供应链物流而言，特别需要考虑，货物在货架上的分布情况。在废弃物根据种类分类后，先后经过加工、包装、搬运、储存等，最终分送到专门处理场所，在储存阶段是将包装好的货物放置在货架上，货架重心越低稳定性越好，而将废弃物分送至处理场所过程中，稳定性能更好的货架可以大大降低运输难度，降低作业难度。现在废弃物物流中，一般都是加固货架，没有相关技术材料介绍降低货架重心的想法，而现在的物流装置虽然可以根据重量分类货物，但是其目的并不是为了降低重心。在货架储存满货物后，需要转送到处理场所或转移至储存区域，货架的稳定性关系到整个废弃物物流中储存部分的可靠性。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种分类智能仓储装备，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种分类智能仓储装备，所述的仓储装置包括送料轨道、转移轨道、储存架、储存单元、分选架和上下料机构，其中：
8.所述的送料轨道包括轻物料轨道、重物料轨道以及推料组件,所述的轻物料轨道和重物料轨道平行设置，所述的推料组件设置在轻物料轨道的一侧，在获取物料超过阈值重量后，推动该物料进入到重物料轨道上；
9.所述的转移轨道设置在轻物料轨道的另一侧；
10.所述的储存架可滑动的转移轨道上，并且由外界动力带动滑动和停止，储存架正对轻物料轨道、重物料轨道的侧面设置有容纳槽，所述的容纳槽内设置有电动推杆；
11.所述的分选架包括轻物料放置腔和重物料放置腔，所述的轻物料放置腔位于重物料放置腔上位，并且轻物料放置腔和重物料放置腔在竖直方向错开设置，每个所述的轻物料放置腔和重物料放置腔的顶面均设置有第二通孔，所述的轻物料轨道和重物料轨道分别布置在轻物料放置腔和重物料放置腔的正上方，并且轻物料轨道和重物料轨道在第二通孔的位置开设有第一通孔；
12.所述的储存单元为多层腔体的框架结构，并且储存单元可上下滑动的设置在分选架的轻物料放置腔和重物料放置腔内，所述的储存单元可穿过第一通孔以及第二通孔，并且储存单元的顶端可转动的设置有旋转辊；
13.所述的上下料机构包括夹持执行组件、提升组件以及进出料组件，所述的夹持执行组件设置在第二通孔上方的分选架上，并且能够可选择的夹持储存单元，所述的轻物料放置腔和重物料放置腔均对应的设置有一个提升组件，以将空的储存单元上升，所述的轻物料放置腔和重物料放置腔均对应的设置有一个进出料组件，所述的进出料组件可将储存单元推入容纳槽内以及拉出容纳槽进入到轻物料放置腔和重物料放置腔内。
14.进一步的，所述的夹持执行组件包括控制器、气缸和夹持块，所述的控制器受夹持执行组件控制，所述的气缸固定设置在第二通孔的上方，所述的夹持块固定设置在气缸的活塞杆端部。
15.进一步的，所述提升组件包括齿条、齿轮、安装座、皮带、皮带轮、收卷轮、拉绳、安装架、引导杆、第一弹簧、第二弹簧、支撑块和滑动块，所述的齿条设置在储存单元的侧面，所述的齿轮利用安装座可转动的设置在分选架上，并且与齿条啮合，所述的收卷轮利用安装座可转动的设置在分选架的顶面，两个所述的皮带轮分别与齿轮以及收卷轮同轴设置，所述的皮带套装在两个皮带轮上，所述的拉绳收卷在收卷轮上，所述的安装架设置在轻物料放置腔和重物料放置腔侧面的分选架上，所述的引导杆设置在安装架上，所述的滑动块可滑动的设置在引导杆上，所述的第一弹簧套装在引导杆上，所述的拉绳的端部固连在滑动块上，所述的第二弹簧固定设置在轻物料放置腔和重物料放置腔底面的四个角部，所述的支撑块固定设置在第二弹簧上，四个所述的第二弹簧的弹力之和大于空的储存单元的重量，其中：第二弹簧支撑起空的储存单元后，齿轮和齿条啮合；储存单元内储存物料后下压第二弹簧，所述的齿轮和齿条脱离啮合，所述的收卷轮的一侧还设置有刹车装置。
16.进一步的，所述的进出料组件包括上倾斜引导轨道、下倾斜引导轨道、水平引导轨道、推板、连杆和螺纹套，所述的引导杆的侧面开设螺纹，所述的滑动块在中部开设有螺孔，所述的螺纹套套装在引导杆上，并且与引导杆相互螺纹配合，所述的连杆与螺纹套固连，所述的推板固连在连杆上，所述的上倾斜引导轨道、下倾斜引导轨道、水平引导轨道分别设置在轻物料放置腔和重物料放置腔外侧的分选架上，所述的上倾斜引导轨道和下倾斜引导轨道结构相同，包括横截面为l形的轨道板、第三弹簧、磁力滑块，上倾斜引导轨道的轨道板的凸起部分位于上方，下倾斜引导轨道的轨道板的凸起部分位于下方，所述的上倾斜引导轨道和下倾斜引导轨道倾斜的开设有第一滑槽，所述的磁力滑块可滑动的设置在第一滑槽内，所述的第三弹簧设置在第一滑槽内，并且推动磁力滑块向分选架方向滑动，所述的水平引导轨道的内侧段设置在轻物料放置腔和重物料放置腔内，并且在水平引导轨道的内侧段
开设有第二滑槽，所述的第二滑槽内设置有第四弹簧，并且在第二滑槽内设置有磁力滑块，所述的第四弹簧推动磁力滑块向轻物料放置腔和重物料放置腔内侧滑动，在上倾斜引导轨道、下倾斜引导轨道、水平引导轨道远离分选架的端部均设置有限位机构，限位结构限制磁力滑块在远离分选架的位置。
17.进一步的，所述的支撑块向轻物料放置腔和重物料放置腔外侧倾斜向下设置。
18.本发明的技术效果和优点：
19.1、本技术的方案结合snhges系统获得每个物料的重量，在物料统一由轻物料轨道输送，在物料重量超过阈值时候，推料组件推动该物料进入到重物料轨道中，进而，将物料根据重量分流，重量较重的物料进入到下层。在装料时候，储存单元是悬置于第一通孔上方的，物料在进入到储存单元的第一层腔体内，此时，夹持执行组件放开储存单元，在重力下储存单元下降，齿条和齿轮啮合，带动收卷轮转动，拉绳收卷，拉动滑动块滑动，第一弹簧蓄能，实现储存单元缓慢下降的同时，实现蓄能，在储存单元的第二层腔体内也装有物料时候，夹持组件组件再次放开储存单元，如此，实现储存单元缓慢下降，最终在位于前排的储存单元装满后，后面的储存单元按照前面的方式装料，装料过程准确，快速，在完成装料后，通过进出料组件将装满物料的储存单元推入到储存架的容纳槽内，完整分装过程，储存架在外界动力运送到储存位置或处理位置。下一个储存架携带孔的储存单元进入到待装填位置，此时，在容纳槽内的气缸推动空的储存单元进入到进出料组件进入到轻物料放置腔和重物料放置腔内，由提升组件带动储存单元上升，最终空的储存单元位于第二通孔上方，等待装料。整个过程自动化程度高，使用方便。
附图说明
20.图1为本发明的整体示意图。
21.图2为本发明的除储存架的侧面示意图。
22.图3为本发明的a处放大图。
23.图4为本发明的提升组件的局部示意图。
24.图5为本发明的分选架俯视图。
25.图6为本发明的分选架侧视图。
26.图7为本发明的转移轨道部分的俯视图。
27.图8为本发明的储存单元位于第二通孔的俯视图。
28.图9为本发明的储存单元脱离第二通孔的俯视图。
29.图10为本发明的进出料组件局部示意图。
30.图中：送料轨道-1、转移轨道-2、储存架-3、储存单元-4、分选架-5、上下料机构-6、轻物料轨道-7、重物料轨道-8、推料组件-9、容纳槽-10、轻物料放置腔-11、重物料放置腔-12、第二通孔-13、第一通孔-14、旋转辊-15、引导支架-16、夹持执行组件-17、提升组件-18、进出料组件-19、气缸-20、夹持块-21、齿条-22、齿轮-23、安装座-24、皮带-25、皮带轮-26、收卷轮-27、拉绳-28、安装架-29、引导杆-30、第一弹簧-31、第二弹簧-32、支撑块-33、滑动块-34、上倾斜引导轨道-35、下倾斜引导轨道-36、水平引导轨道-37、推板-38、连杆-39、螺纹套-40、轨道板-41、第三弹簧-42、磁力滑块-43、第一滑槽-44、第二滑槽-45、第四弹簧-46。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.实施例1
33.本发明提供了如附图所示的一一种分类智能仓储装备，所述的仓储装置包括送料轨道1、转移轨道2、储存架3、储存单元4、分选架5和上下料机构6，其中：
34.所述的送料轨道1包括轻物料轨道7、重物料轨道8以及推料组件9,所述的轻物料轨道7和重物料轨道8平行设置，所述的推料组件9设置在轻物料轨道7的一侧，在获取物料超过阈值重量后，推动该物料进入到重物料轨道上，具体的，现在通过snhges系统获得物料的重量，在物料经过推料组件9时候，控制推料组件9将物料推动到重物料轨道8，本实施例将物料分成两个重量等级，一方面可以根据实际统计情况，大致将物料均分成两部分，方便分类储存过程，另一方面，将重量较重的物料分出并且储存在底部，实现了提高储存架3稳定性的目的。
35.所述的转移轨道2设置在轻物料轨道7的另一侧，转移轨道2目的在于运输储存架3，在具体设计时候，还具有定位目的，在储存架3的底部设置有转轮，转轮卡在转移轨道2，在转轮外侧设置有旋转齿轮，在转移轨道2上方还设置有链条，通过链条带动转轮旋转，进而带动储存架3移动。在分选架5一侧设置有光电传感器，用于检测达到装卸工位。
36.所述的储存架3可滑动的转移轨道2上，并且由外界动力带动滑动和停止，储存架3正对轻物料轨道7、重物料轨道8的侧面设置有容纳槽10，所述的容纳槽10内设置有电动推杆(未画出)。为方便使用，在容纳槽10上设置接引轨道，该轨道水平设置。
37.所述的分选架5包括轻物料放置腔11和重物料放置腔12，所述的轻物料放置腔11位于重物料放置腔12上位，并且轻物料放置腔11和重物料放置腔12在竖直方向错开设置，每个所述的轻物料放置腔11和重物料放置腔12的顶面均设置有第二通孔13，所述的轻物料轨道7和重物料轨道8分别布置在轻物料放置腔11和重物料放置腔12的正上方，并且轻物料轨道7和重物料轨道8在第二通孔13的位置开设有第一通孔14；
38.所述的储存单元4为多层腔体的框架结构，并且储存单元4可上下滑动的设置在分选架5的轻物料放置腔11和重物料放置腔12内，所述的储存单元4可穿过第一通孔14以及第二通孔13，并且储存单元4的顶端可转动的设置有旋转辊15，在具体的，在轻物料放置腔11和重物料放置腔12内竖直的设置有引导支架16的，储存单元4是沿引导支架16滑动的，储存单元的腔体的周围四个面都是敞开的。
39.所述的上下料机构6包括夹持执行组件17、提升组件18以及进出料组件19，所述的夹持执行组件17设置在第二通孔13上方的分选架5上，并且能够可选择的夹持储存单元4，夹持执行组件17受程序控制，在检测到第一层腔体内装有物料后，开启释放储存单元4，在储存单元4下降，待储存单元4下降一层腔体后，夹持执行组件17夹紧储存单元4，等待再次装填，所述的轻物料放置腔11和重物料放置腔12均对应的设置有一个提升组件18，以将空的储存单元4上升，所述的轻物料放置腔11和重物料放置腔12均对应的设置有一个进出料组件19，所述的进出料组件19可将储存单元4推入容纳槽10内以及拉出容纳槽10进入到轻
物料放置腔11和重物料放置腔12内。
40.所述的夹持执行组件17包括控制器、气缸20和夹持块21，所述的控制器受snhges系统控制，所述的气缸20固定设置在第二通孔13的上方，所述的夹持块21固定设置在气缸20的活塞杆端部。
41.所述提升组件18包括齿条22、齿轮23、安装座24、皮带25、皮带轮26、收卷轮27、拉绳28、安装架29、引导杆30、第一弹簧31、第二弹簧32、支撑块33和滑动块34，所述的齿条23设置在储存单元4的侧面，所述的齿轮23利用安装座24可转动的设置在分选架5上，并且与齿条22啮合，所述的收卷轮27利用安装座24可转动的设置在分选架5的顶面，两个所述的皮带轮26分别与齿轮23以及收卷轮27同轴设置，所述的皮带25套装在两个皮带轮26上，所述的拉绳28收卷在收卷轮27上，所述的安装架29设置在轻物料放置腔11和重物料放置腔12侧面的分选架5上，所述的引导杆30设置在安装架29上，所述的滑动块34可滑动的设置在引导杆30上，所述的第一弹簧31套装在引导杆30上，所述的拉绳28的端部固连在滑动块34上，所述的第二弹簧32固定设置在轻物料放置腔11和重物料放置腔12底面的四个角部，所述的支撑块33固定设置在第二弹簧32上，四个所述的第二弹簧32的弹力之和大于空的储存单元4的重量，其中：第二弹簧32支撑起空的储存单元4后，齿轮23和齿条22啮合；储存单元4内储存物料后下压第二弹簧32，所述的齿轮23和齿条22脱离啮合，所述的收卷轮27的一侧还设置有刹车装置(未画出)，刹车装置可以碟刹，在收卷轮27上同轴安装有刹车片，在刹车片外侧设置有液压夹，在需要刹车时候，控制液压夹即可实现刹车，所述的支撑块33向轻物料放置腔11和重物料放置腔12外侧倾斜向下设置。
42.所述的进出料组件19包括上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36、水平引导轨道37、推板38、连杆39和螺纹套40，所述的引导杆30的侧面开设螺纹，所述的滑动块34在中部开设有螺孔，所述的螺纹套40套装在引导杆30上，并且与引导杆30相互螺纹配合，所述的连杆39与螺纹套40固连，具体的，引导杆30的端部是可转动的设置在分选架5上，所述的推板38固连在连杆39上，所述的上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36、水平引导轨道37分别设置在轻物料放置腔11和重物料放置腔12外侧的分选架5上，所述的上倾斜引导轨道35和下倾斜引导轨道36结构相同，包括横截面为l形的轨道板41、第三弹簧42、磁力滑块43，上倾斜引导轨道35的轨道板41的凸起部分位于上方，下倾斜引导轨道36的轨道板41的凸起部分位于下方，如此实现承托储存单元4，保证储存单元4能够滑动稳定，所述的上倾斜引导轨道35和下倾斜引导轨道36倾斜的开设有第一滑槽44，所述的磁力滑块43可滑动的设置在第一滑槽44内，所述的第三弹簧42设置在第一滑槽44内，并且推动磁力滑块43向分选架5方向滑动，所述的水平引导轨道37的内侧段设置在轻物料放置腔11和重物料放置腔12内，并且在水平引导轨道37的内侧段开设有第二滑槽45，所述的第二滑槽45内设置有第四弹簧46，并且在第二滑槽45内设置有磁力滑块43，所述的第四弹簧46推动磁力滑块43向轻物料放置腔11和重物料放置腔12内侧滑动，在上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36、水平引导轨道37远离分选架的端部均设置有限位机构，限位结构限制磁力滑块43在远离分选架的位置。
43.工作原理：
44.向储存单元5内装料过程：
45.物料由轻物料轨道7输入，snhges系统获得物料的重量，并且在检测到物料超过阈值时候，使用推料组件9将该物料推到重物料轨道8，推料组件9包括推动气缸47，再配合光
电传感器，在检测到该物料达到时候，通知推动气缸47开启，物料进入到重物料轨道8上，由重物料轨道8向下输送。
46.储存单元4是位于轻物料轨道7和重物料轨道8上方，在物料进入到储存单元5第一层的腔体后，控制气缸20松开储存单元4，储存单元4下降，此时齿条22下降，带动齿轮23旋转，通过皮带25带动收卷轮27旋转，拉绳28收卷，拉动滑动块34水平滑动，因为螺纹配合关系，引导杆30旋转，滑动块34前进，第一弹簧31被压缩。由此，储存单元5内每层腔体不断装入物料后，储存单元4不断下降，第一弹簧31不断被压缩，在最终储存单元4完全落入到轻物料放置腔11和重物料放置腔12内后，齿轮23和齿条脱离啮合关系，刹车装置开启，收卷轮27被限制转动。
47.如上述方式，多个储存单元4完成上料过程。
48.装满物料的储存单元4装入储存架3的容纳槽10的过程：
49.在向储存单元5内装料过程的过程，引导杆30是不断旋转的，旋转的引导杆30带动螺纹套40旋转，但是螺纹套40被连杆39以及推板38限制，螺纹套40前进，进而推板38前进，推板38在收卷轮27被制动后，推板38推动储存单元5向前移动一段距离，在储存单元4进入到上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36、水平引导轨道37内后，因为上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36是倾斜设置的，储存单元4本身自重较重，一方面可以沿上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36向下滑动，进而带动磁力滑块43克服第三弹簧42和第四弹簧46被压缩，最终磁力滑块43被限位结构临时定位在第一滑槽44以及第二滑槽45远离分选架5的端部，限位结构可以是固定在该位置处的磁铁，也可以设置在第一滑槽44以及第二滑槽45内的凸起，限位结构限制磁力滑块43滑动，实现蓄能，同时减缓储存单元4下滑速度，保证安全和稳定性。储存架3的接引轨道是直接与上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36对接，储存单元4可以直接稳定的进入到容纳槽10内。
50.在装满物料的储存单元4进入到储存架3后，储存架3装满，并且转移至储存位置或处理场所，装卸工位空出，等待下一个空的储存架3到来。
51.储存单元4回收过程：
52.空的储存架3内是携带空的储存单元4的，在进入到装卸工位后，开启容纳槽10内设置有电动推杆，将空的储存单元4由容纳槽退出，并且沿接引轨道进入到上倾斜引导轨道35、下倾斜引导轨道36上，该电动推杆提供动力突破限位结构对磁力滑块43的限制，由此，第三弹簧42释放弹力，带动储存单元4斜向上滑动，在该滑动的末期，储存单元4与水平引导轨道37的磁力滑块43接触，实现磁力连接，第三弹簧42提供动力，克服水平引导轨道37的限位结构对磁力滑块43的限制，空的储存单元4沿水平引导轨道37进入到轻物料放置腔11和重物料放置腔12内，倾斜设置的支撑块33允许储存单元4进入到支撑块33上，支撑块33底部的第二弹簧32推动空的储存单元4上升，并且达到齿条22和齿轮23啮合的目的，此时，刹车装置解开对收卷轮27的控制，第一弹簧31的弹力释放，齿轮23反向转动，带动齿条22上升，此段上升后，空的储存单元4达到最高位置，此时，气缸20夹紧储存单元4，等装料。
53.值得提醒的是，打包好的物料本身形状不稳定，自身滚动时候，不易控制方向，在辊子输送机上，可以将物料输送至储存单元4的腔体内，然后将储存单元4整体装入储存架3中，步骤虽然多一步，但是运输更加稳定，准确，不再需要机械等昂贵结构的辅助，成本也更低，使用效果更好。
54.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。