一种起吊工装的制作方法

1.本实用新型涉及起吊设备技术领域，更具体地讲，涉及一种起吊工装。


背景技术：

2.装配式建筑具有质量有保证，施工速度快，节能环保等方面的优势，目前国家正在大力推广装配式建筑。
3.装配式建筑采用工厂预制，现场拼装的建造模式，因此构件的吊装必不可少，且预制构件重量较大，起吊风险较大，为了保证起吊安全，需设计专用的起吊工装。
4.目前的起吊梁等工装起吊位置调节不够灵活，存在起吊点与预制构件预埋吊点不匹配的情况，不能完全保证构件的垂直起吊，从而导致起吊时吊点受力不合理。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种起吊工装，能够使用实现起点位置的调整；保证了预制构件的垂直起吊，提高了吊装的安全性。
6.本实用新型解决技术问题所采用的解决方案是：
7.一种起吊工装，包括钢梁、安装在钢梁底部且沿钢梁长方向与钢梁滑动配合的吊杆、与吊杆远离钢梁一端连接的卸扣、以及安装在钢梁远离吊杆一侧的吊点部件；
8.所述吊杆至少为两组。
9.在使用时，通过吊点部件与起吊机具连接，然后根据预制构件的吊点位置，通过控制吊杆沿钢梁长方向的滑动来调整吊杆与钢梁的位置关系，使得吊杆位于预制构件的正上方，从而能够保证在起吊时，预制构件位于钢梁的正下方，实现垂直起吊，保证了起吊时，起吊点受力均匀，避免由于预制构件重量较大，起吊风险较大，造成预制构件在空中晃动，吊装不安全；同时避免在装配时预制构件斜向受拉，斜向作用力更容易造成预制构件内预埋起吊埋件拔出以及吊具与预埋件的连接脱开，发生吊装事故。
10.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现吊杆与钢梁的滑动配合，使得能够根据预制构件的位置调整起吊点的位置，保证垂直起吊；
11.所述钢梁包括梁体，所述梁体的底部设置有截面为t型的长槽，其大端设置在靠近吊点部件的一侧，其小端设置有用吊杆穿过的开口；
12.所述吊杆的一端滑动安装在长槽内。
13.在一些可能的实施方式中，为避免吊杆从长槽内滑出；
14.所述钢梁还包括两端安装在长槽两端的封闭板；
15.两块封闭板的相互靠近一侧与长槽相互配合形成用于吊杆滑动的腔室。
16.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现吊杆与长槽的滑动配合，并与卸扣的连接；
17.所述吊杆包括滑动安装在长槽大端内的盖板、一端与盖板远离吊点部件侧连接且设置有外螺纹的丝杆、以及套装在丝杆外侧且与丝杆螺接的螺帽；
18.所述丝杆远离盖板的一端与卸扣可拆卸连接。
19.在一些可能的实施方式中，为了避免盖板在长槽内自由运动；
20.所述盖板靠近丝杆的一侧设置有滑轨，所述长槽的大端设置有与滑轨配合使用的滑槽，所述滑槽沿长槽的长方向设置。
21.在一些可能的实施方式中，
22.所述滑轨为燕尾滑轨，所述滑槽为燕尾滑槽；所述燕尾滑槽的小端设置有开口。
23.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现丝杆与卸扣的连接；
24.所述丝杆远离盖板的一侧设置有用于连接卸扣的连接孔。
25.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现丝杆卸扣的连接，并能够保证卸扣与预制构件的连接。
26.所述卸扣包括呈u型且开口端设置有螺纹孔的u型杆、以及与螺纹孔螺接的水平螺杆；所述水平螺杆贯穿连接孔。
27.在一些可能的实施方式中，
28.所述吊点部件包括沿长槽长方向依次设置且结构相同吊点件一和吊点件二；
29.所述钢梁的长度为d，钢梁包括设置在靠近吊点件一一侧的端面一、设置在靠近吊点件二一侧的端面二；
30.所述吊点件一与端面一之间的距离为d1,其中，d1＝1/4d；
31.所述吊点件一与端面一之间的距离为d2,其中，d2＝1/4d。
32.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
33.本实用新型通过吊杆与钢梁的滑动配合，能够预制构件的起吊点不同，通过控制吊杆沿钢梁的长方向滑动，从而使得始终使得预制构件能够垂直起吊；
34.本实用新型通过在长槽的两端设置封闭板，有效避免吊杆从长槽内滑出；
35.本实用新型通过螺杆与盖板的配合有效的实现在起吊时，吊杆与钢梁相对固定，避免起吊时出现滑动；
36.本实用新型结构简单、实用性强。
附图说明
37.图1为本实用新型的立面结构示意图；
38.图2为本实用新型的剖面结构示意图；
39.图3为本实用新型中吊杆的结构示意图；
40.图4为本实用新型中俯视图；
41.其中：1、钢梁；11、长槽；2、吊杆；21、盖板；22、丝杠；23、螺帽；221、连接孔；3、卸扣；31、u型杆；32、水平螺杆；4、吊点部件；5、封闭板。
具体实施方式
42.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。本技术所提及的"第一"、"第二"以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重
要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，"一个"或者"一"等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。在本技术实施中，“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。
43.在本技术实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指两个或两个以上。例如，多个定位柱是指两个或两个以上的定位柱。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
44.下面对本实用新型进行详细说明。
45.如图1-图4所示：
46.一种起吊工装，包括钢梁1、安装在钢梁1底部且沿钢梁1长方向与钢梁1滑动配合的吊杆2、与吊杆2远离钢梁1一端连接的卸扣3、以及安装在钢梁1远离吊杆2一侧的吊点部件4；
47.所述吊杆2至少为两组。
48.在使用时，通过吊点部件4与起吊机具连接，然后根据预制构件的吊点位置，通过控制吊杆2沿钢梁1长方向的滑动来调整吊杆2与钢梁1的位置关系，使得吊杆2位于预制构件的正上方，从而能够保证在起吊时，预制构件位于钢梁1的正下方，实现垂直起吊，保证了起吊时，起吊点受力均匀，避免由于预制构件重量较大，起吊风险较大，造成预制构件在空中晃动，吊装不安全；同时避免在装配时预制构件斜向受拉，斜向作用力更容易造成预制构件内预埋起吊埋件拔出以及吊具与预埋件的连接脱开，发生吊装事故。
49.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现吊杆2与钢梁1的滑动配合，使得能够根据预制构件的位置调整起吊点的位置，保证垂直起吊；
50.所述钢梁1包括梁体，所述梁体的底部设置有截面为t型的长槽11，其大端设置在靠近吊点部件4的一侧，其小端设置有用吊杆2穿过的开口；
51.所述吊杆2的一端滑动安装在长槽11内。
52.吊杆2在使用时，根据预制构件的位置，在长槽11内滑动，使吊杆2位于预制构件的正上方，并保证在起吊时处于垂直起吊状态；
53.采用吊杆2与长槽11的滑动配合，从而使得能够根据不同的起吊点调整吊杆2与预制构件的相对位置关系，保证垂直起吊。
54.在一些可能的实施方式中，为避免吊杆2从长槽11内滑出；
55.所述钢梁1还包括两端安装在长槽11两端的封闭板5；
56.两块封闭板5的相互靠近一侧与长槽11相互配合形成用于吊杆2滑动的腔室。
57.在吊杆2在长槽11内后，通过封闭板5将长槽11的连接封闭，进而避免吊杆2从长槽11的两端滑出与钢梁1脱离。
58.优选的，封闭板5可采用焊接或螺接的方式固定在钢梁1上，并对长槽11的两端进行封闭，避免吊杆2的滑出长槽11。
59.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现吊杆2与长槽11的滑动配合，并与卸扣3的连接；
60.所述吊杆2包括滑动安装在长槽11大端内的盖板21、一端与盖板21远离吊点部件4一侧连接且设置有外螺纹的丝杆22、以及套装在丝杆22外侧且与丝杆22螺接的螺帽；
61.所述丝杆22远离盖板21的一端与卸扣3可拆卸连接。
62.长槽11的截面呈t型结构，大端用于安装盖板21并与盖板21滑动配合，小端设置开口使得丝杆22能够穿过开口与位于大端内的盖板21连接；
63.在吊杆2通过滑动移动到预制构件的正上方并能够保证垂直起吊时，通过拧动螺帽使得螺帽与盖板21相互配合将吊杆2与钢梁1的相对固定，不再移动。
64.在一些可能的实施方式中，为了避免盖板21在长槽11内自由运动；
65.所述盖板21靠近丝杆22的一侧设置有滑轨，所述长槽11的大端设置有与滑轨配合使用的滑槽，所述滑槽沿长槽11的长方向设置。
66.滑槽与滑轨的配合，主要是用于滑动导向；
67.在一些可能的实施方式中，
68.所述滑轨为燕尾滑轨，所述滑槽为燕尾滑槽；所述燕尾滑槽的小端设置有开口。
69.采用燕尾滑槽与燕尾滑轨的配合能够避免盖板21与钢梁1的脱离。
70.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现丝杆22与卸扣3的连接；
71.所述丝杆22远离盖板21的一侧设置有用于连接卸扣3的连接孔221。
72.在一些可能的实施方式中，为了有效的实现丝杆22卸扣3的连接，并能够保证卸扣3与预制构件的连接。
73.所述卸扣3包括呈u型且开口端设置有螺纹孔的u型杆31、以及与螺纹孔螺接的水平螺杆32；所述水平螺杆32贯穿连接孔221。
74.在进行卸扣3与丝杆22的连接时，控制丝杆22远离钢梁1的一端位于u型杆31的开口内，同时使得螺纹孔与连接孔221同轴，采用螺纹杆依次穿过一个螺纹孔、连接孔221并使得其一端向另外一个螺纹孔移动并与其螺接；完成卸扣3与丝杠的连接；
75.在进行吊装时，通过吊绳将卸扣3与预制构件进行连接；然后进行起吊即可。
76.在一些可能的实施方式中，
77.所述吊点部件4包括沿长槽11长方向依次设置且结构相同吊点件一和吊点件二；
78.所述钢梁1的长度为d，钢梁1包括设置在靠近吊点件一一侧的端面一、设置在靠近吊点件二一侧的端面二；
79.所述吊点件一与端面一之间的距离为d1,其中，d1＝1/4d；
80.所述吊点件一与端面一之间的距离为d2,其中，d2＝1/4d。
81.这样设置使得钢梁1受力均匀。
82.本实用新型并不局限于前述的具体实施方式。本实用新型扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。