升降输送机的制作方法

1.本实用新型涉及输送设备领域，尤其是升降输送机。


背景技术：

2.顶升式升降输送机可以使其上的物品在不同的高度之间移动，从而可以与不同的输送线配合实现物品在不同输送线之间的移载，如申请号为201821578421.2所述揭示的结构，这种结构通过一个气缸来驱动输送机进行升降，这种结构中气缸与输送机只有一个支撑点，其对输送机的支撑平衡性相对较弱，在进行重物输送时，其稳定性较差 。
3.又如申请号为202010334960.7，其通过四个液压缸来实现输送机的升降，这种结构能稳定仅需重物的输送，但是所需的动力源较多，能耗高、成本高。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种升降输送机。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
6.升降输送机，包括第一输送机构、用于驱动所述第一输送机构升降的顶升机构及限制所述第一输送机构沿垂直于第一输送机构的输送面方向移动的导向机构，所述顶升机构包括至少两根平行的转轴，所述转轴的轴线方向与所述第一输送机构的输送方向垂直，每根所述转轴上偏心设置有至少两个共轴的圆盘，每个所述圆盘与一位于其上的从动轮相切，所述从动轮的轴线与所述圆盘的轴线平行且设置在所述第一输送机构上，所述转轴通过联动机构连接驱动其自转的动力源，所述动力源驱动所述转轴自转时，所述圆盘驱动所述从动轮升降以带动所述第一输送机构升降。
7.优选的，所述圆盘转动至最高位置时，所述圆盘及与其连接的从动轮的中心点之间的距离等于所述圆盘及从动轮的半径之和。
8.优选的，所述第一输送机构为滚筒输送机或皮带输送机。
9.优选的，所述第一输送机构包括框架，所述框架上设置有一组由一输送电机驱动的驱动滚筒及位于一组所述驱动滚筒两侧的无动力滚筒；所述框架的每个侧板上有两个位于所述无动力滚筒和驱动滚筒之间的安装缺口，每个侧板上的一个安装缺口与另一侧板上的一个安装缺口位置对应。
10.优选的，位置对应的一对所述安装缺口处设置有第二输送机构，所述第二输送机构的输送方向与所述第一输送机构的输送方向垂直，且所述第一输送机构的输送面在第一高度时低于所述第二输送机构的输送面，所述第一输送机构的输送面在第二高度时高于所述第二输送机构的输送面。
11.优选的，至少两个所述驱动滚筒上设置有位于驱动滚筒两端的锥形导引限位盘。
12.优选的，所述框架上设置有位于一所述无动力滚筒上的挡边。
13.优选的，所述第一输送机构包括机架，所述机架上间隙设置有至少两个输送方向
平行的皮带输送机构，所述皮带输送机构包括主梁，所述主梁的两端设置有滚筒，所述滚筒上套装输送带，所述输送带还连接驱动轮，几个所述皮带输送机构的驱动轮共轴设置在传动轴上，所述传动轴可自转地设置在轴座上，且通过传动机构连接同步驱动电机。
14.本实用新型技术方案的优点主要体现在：
15.本方案采用电机作为动力源，更易于实现，并且通过两个转轴来至少四个圆盘转动从而驱动输送机上的多个从动轮同步升降从而实现第一输送机构的升降，这种结构具有至少四个支点，对输送机的支撑平衡性更好，能够满足重货的输送需要，且仅需一个动力源即可实现第一输送机构的升降，使用成本更低。同时，使顶升机构的转轴的轴线与输送机构的输送方向平行可以使四个支点尽可能靠近第一输送机构的两端，从而改善支撑的可靠性。
16.本方案在圆盘转动至最高位置时，转动盘与从动轮的位置关系能够使圆盘对驱动轮提供可靠地支撑，同时减小电机所受的反作用力，有利于保证第一输送机构在高位时输送的稳定性。
17.本方案的第一输送机构采用特殊的滚筒输送机构，滚筒输送机构的框架上形成有位于驱动滚筒两侧的安装缺口，从而可以在缺口处安装第二输送机构，从而能够方便地将第一输送机构上的物品落入到第二输送机构上转向进行输送。
18.本方案在驱动滚筒的两端设置锥形导引限位盘能够有效地对输送到驱动滚筒上的获取进行导引和限位。
19.本方案的第一输送机构采用间隙时皮带输送机构，方便在皮带输送机构之间设置滚筒机构或顶升机构等，从而便于与其他结构组装配合使用。
附图说明
20.图1是本实用新型的立体图；
21.图2是本实用新型隐去第一输送机构一侧的侧板的立体图；
22.图3是本实用新型的第3实施例的立体图；
23.图4是本实用新型的第3实施例中的皮带输送机的立体图；
24.图5是本实用新型的第3实施例中的端部安装块的立体图；
25.图6是本实用新型的第3实施例中的端部安装块与主梁连接的局部剖视图。
具体实施方式
26.本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。
27.在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
28.实施例1
29.下面结合附图对本实用新型揭示的升降输送机进行阐述，如附图1、附图2所示，其包括第一输送机构1、用于驱动所述第一输送机构1升降的顶升机构2及限制所述第一输送机构1沿垂直于第一输送机构1的输送面方向移动的导向机构3，所述顶升机构2包括至少两根平行的转轴21，每根所述转轴21上偏心设置有至少两个共轴的圆盘22，每个所述圆盘22的圆周面与一位于其上的从动轮23的圆周面贴合，所述从动轮23的轴线与所述圆盘22的轴线平行且设置在所述第一输送机构上，共轴的圆盘连接的从动轮同样是共轴的，所述转轴21通过联动机构24连接驱动其自转的动力源25，所述动力源25驱动所述转轴21自转时，所述圆盘22驱动所述从动轮23升降。
30.所述第一输送机构1可以是已知的各种可行结构，例如所述第一输送机构1为滚筒输送机或皮带输送机，此时，所述顶升机构2可以使所述第一输送机构1的输送面移动到不同的高度从而可以将其上的工件输送至两个输送面具有高度差的输送线上。并且所述圆盘转动至最高位置时，所述圆盘及与其连接的从动轮的中心点之间的距离等于所述圆盘及从动轮的半径之和。
31.如附图1、附图2所示，所述顶升机构2设置在脚架4上，所述转轴21具体是两根，每根所述转轴21通过两个带座轴承26固定在脚架4上并且所述转轴21的轴线方向与所述第一输送机构1的输送方向平行，两根所述转轴21偏向所述第一输送机构1的两侧，这样可以使四个支点尽可能靠近第一输送机构的两端，从而改善支撑的可靠性。所述动力源25设置在所述脚架4上且位于两根所述转轴21之间，所述动力源25优选为电机，当然也可以是气动马达等，所述动力源25通过第一链传动机构（联动机构24）驱动两根所述转轴21同时转动，链传动机构的具体结构为已知技术，此处不作赘述。
32.如附图1所示，所述导向机构3包括所述第一输送机构1的框架上设置的导向块31以及滑动插接在所述导向块31中的导杆32，所述导杆32固定在脚架4上，所述导向块31与所述滚轮设置于所述框架的。
33.实施例2
34.本实施例在上述实施例1的基础上，对所述第一输送机构1的具体结构进行优化设计，如附图1、附图2所示，所述第一输送机构1包括框架11，所述框架11包括两个侧板12及连接两个所述侧板12的连杆13，所述从动轮23滚动设置在所述连杆13上。两个所述侧板12之间还设置有一组驱动滚筒14及位于一组所述驱动滚筒14两侧的无动力滚筒15，所述驱动滚筒14的轴线与所述转轴21的轴线垂直，其中一所述驱动滚筒14同样通过第二链传动机构16连接输送电机17，并且相邻驱动滚筒14同样通过第三链传动机构18联动，输送电机17启动时，可以驱动多个所述驱动滚筒14自转实现输送，并且，在一侧板12上还设置有盖板19，所述盖板19遮盖所述第二、第三链传动机构18。
35.如附图2所示，为了有效限定物品在所述驱动滚筒14的轴向的位置，在至少两个滚筒115的两端具有锥形导引限位盘110，具体的是在5个驱动滚筒14中的第2个和第4个上设置所述锥形导引限位盘110，所述锥形导引限位盘110为圆台状，且驱动滚筒上两个锥形导引限位盘的相对端的直径小于相背端的直径。
36.如附图2所示，在所述框架的每个侧板12上设有两个位于所述无动力滚筒15和驱动滚筒14之间的安装缺口111，每个侧板12上的一个安装缺口111与另一侧板12上的一个安
装缺口111位置对应，位置对应的一对所述安装缺口111处设置有第二输送机构（图中未示出），所述第二输送机构的输送方向与所述第一输送机构1的输送方向垂直，且所述第一输送机构1的输送面在第一高度时低于所述第二输送机构的输送面，所述第一输送机构1的输送面在第二高度时高于所述第二输送机构的输送面。
37.所述第二输送机构的具体结构优选为皮带输送机构，皮带输送机构的具体结构为已知技术，并且两个安装缺口111处的皮带输送机构可以通过一个电机进行驱动，即所述电机通过传动机构连接及驱动一驱动轴，所述驱动轴共轴连接两个第二输送机构上的且共轴的带轮。
38.进一步，为了方便定位工件在所述第一输送机构1上的位置，从而便于通过所述第二输送机构进行物品的转向，在所述框架上设置有位于一所述无动力滚筒15上方设置的挡边112。
39.工作时，首先使第一输送机构1的输送面高于第二输送机构的输送面，从而当物品进入所述第一输送机构1并输送到物品与所述挡边112抵靠时，所述第一输送机构1的输送面下降至低于所述第二输送机构的输送面，在第一输送机构1的输送面下降时，其上的货物落入到所述第二输送机构上并由所述第二输送机构进行输送。
40.实施例3
41.本实施例与上述实施例1的顶升结构相同，区别在于：本实施例中，如附图3、附图4所示，所述第一输送机构1是皮带输送机。具体的，所述第一输送机构1包括机架113，所述机架113上间隙设置有至少两个输送方向平行的皮带输送机构100，优选为三个且它们等间隙设置。
42.如附图3、附图4所示，每个所述皮带输送机构100包括设置在机架113上的主梁114，所述主梁114的两端设置有滚筒115，所述滚筒115上套装输送带（图中未示出），所述输送带还连接位于输送带内侧的驱动轮116，多个所述皮带输送机构的所述驱动轮116共轴设置在一传动轴117上，所述转动轴117可自转地设置在主梁114下方设置的轴座131上，所述传动轴117通过传动机构118连接同步驱动电机119。
43.如附图4所示，所述主梁114包括u形梁体120，所述u形梁体120的槽口朝下，所述u形梁体120的上方设置有两条沿其长度方向延伸的u形安装槽121，所述u形安装槽121的槽口朝上，所述u形安装槽121内设置有支撑限位板122，所述支撑限位板122用于限位滚筒115上的输送带（图中未示出）。
44.如附图3、附图4所示，所述主梁114两端的滚筒115分别可自转地设置在端部连接块123上，所述端部连接块123可沿所述主梁的延伸方向移动地卡接在所述皮带输送机构的主梁114的两端。
45.如附图5、附图6所示，所述端部连接块123包括两个连接在一起的立板124，两个所述立板124上形成有共轴的用于安装滚筒115的安装孔，两个所述立板124的内侧且靠近上端的位置形成与两个所述u形安装槽121对应的挡板125，所述挡板125贴合设置在其所对应的u形安装槽121的外侧，从而两个所述u形安装槽121及挡板125可以配合限制所述端部连接块123的位置。
46.如附图5、附图6所示，所述端部连接块123的内侧还设置有位于其下方的抵接板126，所述抵接板126的顶部与所述挡板125的底部保持间隙，所述间隙与所述u形梁体120的
顶板128的厚度相当，所述u形梁体120的顶板128插接在所述间隙处，从而所述抵接板126的顶部与所述顶板128的底部相抵，所述挡板125的底部与所述顶板128的顶面相抵，且所述端部连接块123上的支撑台127与所述顶板128的底面相抵。
47.两个所述滚筒115之间套装的输送带（图中未示出）有效地使两个端部连接块123不会与主梁114分离。采用特殊的端部连接块结构能够极大地方便第二输送机构的组装和实现。
48.如附图3所示，每个所述u形梁体120上还设置有张紧轮安装座129，所述张紧轮安装座129上设置有张紧轮130，所述张紧轮130为两个且位于所述u形梁体120内，它们分布在所述驱动轮116的两侧，且所述张紧轮130位于输送带的外侧。
49.本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。