用于自动抓料系统的顶升机构、自动抓料系统的制作方法

1.本实用新型涉及汽车制造焊装技术领域，具体涉及焊装相关的设备技术领域，尤其是涉及一种用于自动抓料系统的顶升机构、自动抓料系统。


背景技术：

2.现有的自动抓料系统中的物流料架沿着传送机构的导轨入库时，物流料架上的滚轮会撞击导轨，导致物流料架上的零件的位置发送偏差，容易引起机器人视觉设备报错，抓取过程中因为定位发生偏差的问题进而影响抓取零件的准确性，从而影响生产线的工作效率速度，而且在抓取过程中也可能因为外力的作用使得物流料架的滚轮滚动进而使得零件的位置发生偏差，影响抓取零件的准确性。因此，需要提高物流料架的稳定性进而提高抓取零件的效率。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种用于自动抓料系统的顶升机构、自动抓料系统，解决现有技术中难以确保物流料架的稳定性的技术问题。
4.为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种用于自动抓料系统的顶升机构，包括：伸缩气缸、翻转气缸、支撑块、连接件和垫块；
5.所述伸缩气缸包括伸缩杆和缸体，所述伸缩杆与所述缸体连接；所述支撑块上开设有通孔；
6.所述伸缩气缸位于所述支撑块的下方，所述缸体驱动所述伸缩杆伸长至穿过所述通孔，所述伸缩杆用于顶升物流料架；
7.所述翻转气缸与所述连接件连接，所述连接件与所述垫块连接；所述翻转气缸驱动所述连接件带动所述垫块翻转至所述支撑块的上表面上，所述垫块用于支撑物流料架，所述伸缩杆缩回后，所述垫块继续顶住所述物流料架。
8.进一步地，还包括导向筒，所述导向筒设于所述通孔内，所述伸缩杆在所述导向筒内伸出或缩回。
9.进一步地，还包括第一支架和第二支架，所述支撑块的两端分别与所述第一支架和所述第二支架连接；所述伸缩气缸和所述翻转气缸位于所述第一支架和所述第二支架之间，并位于所述支撑块的下方。
10.进一步地，所述支撑块包括第一子支撑块和第二子支撑块，所述第二子支撑块固定于所述第一子支撑块的上方。
11.进一步地，所述通孔包括第一通孔和第二通孔，所述第一通孔设于所述第一子支撑块上，所述第二通孔设于所述第二子支撑块上，所述第一通孔和所述第二通孔吻合。
12.进一步地，所述垫块上开设有槽口，所述槽口用于容纳所述伸缩杆。
13.进一步地，还包括弹性层，所述弹性层设于所述垫块的上表面。
14.进一步地，所述弹性层为硅胶层。
15.进一步地，所述连接件包括第一连接杆和第二连接杆；所述第一连接杆的一端与所述翻转气缸连接，另一端与所述第二连接杆连接，所述第二连接杆的另一端与所述垫块连接。
16.此外，本实用新型还提出一种自动抓料系统，包括传送机构和上述顶升机构，所述顶升机构设于所述传送机构的两侧。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：在物流料架达到指定位置后，伸缩气缸中的伸缩杆沿着通孔穿出，将物流料架顶升至一定高度，之后翻转气缸驱动连接件带动垫块翻转至所述支撑块的上表面上，垫块起到支撑物流料架的作用，之后所述伸缩杆回缩，垫块取代伸缩杆继续顶起所述物流料架，确保了物流料架的稳定性，避免了物流料架的轮子撞击或者移动引起物流料架上的零件的位置发生偏差。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例1中的自动抓料系统的结构示意图。
19.图2是本实用新型实施例2中的顶升机构的立体图。
20.图3是本实用新型实施例2中的垫块的剖视图。
21.附图标记说明：a、传送机构；b、顶升机构；1、伸缩气缸；11、伸缩杆；12、缸体；2、翻转气缸；3、支撑块；31、第一子支撑块；32、第二子支撑块；4、连接件；41、第一连接杆；42、第二连接杆；5、垫块；51、槽口；6、第一支架；7、第二支架；8、弹性层。
具体实施方式
22.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.实施例1
24.结合图1，本实施例提供了一种自动抓料系统，包括传送机构a和顶升机构b，顶升机构b设于传送机构a的两侧。物流料架运输零件通过传送机构a传送至零件抓取的位置，通过顶升机构b将物流料架顶升至一定高度，防止物流料架的滚轮引起物流料架移动进而导致零件发生偏移影响抓取效率和准确性。本实施例中的顶升机构b的数量为4个，传送机构a的两侧分别设有两个顶升机构b，在其他实施例中还可以设有其他数量的顶升机构b，例如6个或者8个。
25.实施例2
26.结合图2，本实施例在实施例1的基础上，进一步提出一种用于自动抓料系统的顶升机构b，包括：伸缩气缸1、翻转气缸2、支撑块3、连接件4和垫块5；
27.伸缩气缸1包括伸缩杆11和缸体12，伸缩杆11与缸体12连接；支撑块3上开设有通孔（图中未示出但很好理解）；
28.伸缩气缸1位于支撑块3的下方，缸体12驱动伸缩杆11伸长至穿过通孔，伸缩杆11用于顶升物流料架；
29.翻转气缸2与连接件4连接，连接件4与垫块5连接；翻转气缸2驱动连接件4带动垫块5翻转至支撑块3的上表面上，垫块5用于支撑物流料架，伸缩杆11缩回后，垫块5继续顶住
物流料架。
30.在上述实施例的基础上，本实施例中的顶升机构还包括导向筒（图中未示出但很好理解），所述导向筒设于所述通孔内，伸缩杆11在所述导向筒内伸出或缩回。导向筒可防止伸缩杆11被支撑块3的内壁磨损。
31.在上述实施例的基础上，本实施例中的顶升机构还包括第一支架6和第二支架7，支撑块3的两端分别与第一支架6和第二支架7连接，伸缩气缸1和翻转气缸2位于第一支架6和第二支架7之间，并位于支撑块3的下方。第一支架6和第二支架7对支撑块3有支撑作用，将伸缩气缸1和翻转气缸2安装在第一支架6和第二支架7之间并设在支撑块3的下方，将两个气缸较为集中的安装减少了顶升机构b的体积。
32.在上述实施例的基础上，本实施例中的支撑块3包括第一子支撑块31和第二子支撑块32，第二子支撑块32固定于第一子支撑块31的上方。第二子支撑块32为支撑物流料架初步提供了支撑点和支撑高度。
33.在上述实施例的基础上，本实施例中的所述通孔包括第一通孔和第二通孔（图中未示出第一通孔和第二通孔，但很好理解），所述第一通孔设于第一子支撑块31上，所述第二通孔设于第二子支撑块32上，所述第一通孔和所述第二通孔吻合。伸缩杆11伸出先后通过第一通孔和第二通孔。
34.在上述实施例的基础上，本实施例中的垫块5上开设有槽口51，槽口51用于容纳伸缩杆11。需要先将垫块5翻转至第二支撑块的上表面后，伸缩杆11才会缩回，需要开设槽口51容纳还没有缩回的伸缩杆11，为了匹配伸缩杆11的形状，槽口51通常是半圆形或者u型。
35.结合图3，在上述实施例的基础上，本实施例中的顶升机构还包括弹性层8，弹性层8设于垫块5的上表面。弹性层8起到缓冲作用，能够减少垫块5与物流料架的摩擦，减少损耗。
36.在上述实施例的基础上，本实施例中的弹性层8为硅胶层。
37.在上述实施例的基础上，本实施例中的连接件4包括第一连接杆41和第二连接杆42；第一连接杆41的一端与翻转气缸2连接，另一端与第二连接杆42连接，第二连接杆42的另一端与垫块5连接。翻转气缸2的驱动作用下，第一连接杆41发生翻转，进而带动第二连接杆42翻转，第二连接杆42带动垫块5翻转至第二子支撑块32上。
38.本实施例中的顶升机构的工作过程如下：
39.在物流料架达到指定位置后，伸缩气缸中的伸缩杆沿着通孔穿出，将物流料架顶升至一定高度，之后翻转气缸驱动连接件带动垫块翻转至所述支撑块的上表面上，垫块起到支撑物流料架的作用，之后所述伸缩杆回缩，垫块取代伸缩杆继续顶起所述物流料架；零件抓取完毕后，伸缩气缸中的伸缩杆再次伸出至顶住物流料架，翻转机构翻转带动垫块远离第二支撑块，之后伸缩杆回缩带动物流料架降落至传送机构上。伸缩气缸回缩用垫块取代，确保了气缸不需要长时间受力，确保了气缸的使用寿命。
40.进一步地，在某些实施例中，可通过程序传递到气缸进行动作指令，实现顶升机构的自动化顶升，该程序设计可根据现有技术实现，不属于本技术的改进点。
41.以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。