一种物流夹具的制作方法

1.本实用新型涉及夹具技术领域，尤其是指一种物流夹具。


背景技术：

2.目前，常规的电池输送夹具采用弹簧的弹力夹持电池的方式，存在夹持力不好调整、夹持力不一致、弹簧疲劳寿命短、摩擦掉粉和结构复杂等问题。电池在输送过程中容易因为电池夹不紧、震动或者撞击易造成极片错位，电池边缘磕伤掉粉等。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种物流夹具。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种物流夹具，其包括底板、装设于底板的安装座、升降设置于安装座的升降板、装设于升降板的压板、装设于底板或/和安装座的气缸及装设于底板的气压控制机构，所述气缸的活塞杆与压板连接，所述压板与底板相对设置，所述气压控制机构包括先导式单向阀、伸展气路结构、收缩气路结构、控制气路结构、与气缸的上腔体连通的上腔体气路结构及与气缸的下腔体连通的下腔体气路结构，所述先导式单向阀装设于底板，所述伸展气路结构经由控制气路结构与先导式单向阀的控制端连通，所述伸展气路结构经由下腔体气路结构与气缸的下腔体连通，所述收缩气路结构经由先导式单向阀的进出气端与上腔体气路结构连通。
6.进一步地，所述收缩气路结构连通有压力检测装置。
7.进一步地，所述底板设置有标识码。
8.进一步地，所述底板靠近压板的一侧或/和压板靠近底板的一侧设置有垫片。
9.进一步地，所述垫片为非金属弹性垫层。
10.进一步地，所述压板的数量为一个或多个。
11.进一步地，所述底板开设有一个或多个顶升槽，所述顶升槽与压板对应设置。
12.进一步地，所述伸展气路结构包括设置于底板的伸展气道，所述控制气路结构的一端和下腔体气路结构的一端均与伸展气道连通；所述收缩气路结构包括设置于底板的收缩气道及连接于收缩气道与先导式单向阀的进出气端连通的气管。
13.进一步地，所述底板凹设有容置槽，所述容置槽用于容置上腔体气路结构或/和下腔体气路结构。
14.进一步地，所述底板的周向设置有缓冲垫块。
15.本实用新型的有益效果：在实际应用中，当电池等物料在底板与压板之间时，向收缩气路结构内通入正压气体，该正压气体驱动先导式单向阀打开，正压气体经由先导式单向阀、收缩气路结构和上腔体气路结构进入气缸的上腔体内，随着气缸的上腔体的正压气体逐渐增加，正压气体推动气缸的活塞杆收缩并带动升降板连带压板朝靠近底板的方向移
动，直至压板与底板将物料夹持，与此同时，气缸的下腔体内的气体经由下腔体气路结构、伸展气路结构排出，此时停止向收缩气路结构内通入正压气体，先导式单向阀关闭，气缸的上腔体内的气压稳定，使得压板能够持续夹持物料，以起到保压的作用，提高了夹持物料的稳定性；根据所需夹持力的大小来调节气体量(气压)的大小，以实现夹持力可调可控；当输送机构与底板连接后，输送机构即可输送本物流夹具和物料。当需要释放对物料的夹持时，向伸展气路结构内通入正压气体，该正压气体不但经由下腔体气路结构进入气缸的下腔体内，随着气缸的下腔体内的气体逐渐增加，该正压气体推动气缸的活塞杆伸展并带动升降板连带压板朝远离底板的方向移动，直至压板与物料分离，使得机械手能够取走物料，与此同时，该正压气体经由控制气路结构进入先导式单向阀的控制端，使得先导式单向阀和上腔体气路结构连通，随着气缸的活塞杆的伸展，气缸的上腔体内的气体经由上腔体气路结构和先导式单向阀排出。具体地，当本物流夹具移动至上料或下料工位，且需要对电池进行上料或下料时，供气装置与伸展气路结构连通，压板与底板相对打开；当将物料放置在底板上后，供气装置与收缩气路结构连通，压板与底板相对闭合以夹持物料。本实用新型的结构设计巧妙和合理，特别适合在线式输送物料，能够保压夹持物料，夹持力稳定且可调可控，使用范围广，实用性强，且使用寿命长。
附图说明
16.图1为本实用新型的立体结构示意图。
17.图2为本实用新型的另一视角的立体结构示意图。
18.图3为本实用新型的局部放大图。
19.附图标记说明：
20.1、底板；2、安装座；3、升降板；4、压板；5、气缸；6、气压控制机构；61、先导式单向阀；62、伸展气路结构；63、收缩气路结构；631、收缩气道；632、气管；64、控制气路结构；65、上腔体气路结构；66、下腔体气路结构；7、压力检测装置；8、标识码；9、垫片；91、顶升槽；92、容置槽；93、缓冲垫块；94、导向组件。
具体实施方式
21.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
22.如图1至图3所示，本实用新型提供的一种物流夹具，其包括底板1、装设于底板1的安装座2、升降设置于安装座2的升降板3、装设于升降板3的压板4、装设于底板1或/和安装座2的气缸5及装设于底板1的气压控制机构6，所述气缸5的活塞杆与压板4连接，所述压板4与底板1相对设置，所述气压控制机构6包括先导式单向阀61、伸展气路结构62、收缩气路结构63、控制气路结构64、与气缸5的上腔体连通的上腔体气路结构65及与气缸5的下腔体连通的下腔体气路结构66，所述先导式单向阀61装设于底板1，所述伸展气路结构62经由控制气路结构64与先导式单向阀61的控制端连通，所述伸展气路结构62经由下腔体气路结构66与气缸5的下腔体连通，所述收缩气路结构63经由先导式单向阀61的进出气端与上腔体气路结构65连通。本实施例中，所述先导式单向阀61属于现有阀门，在此不再赘述。
23.在实际应用中，当电池等物料在底板1与压板4之间时，向收缩气路结构63内通入
正压气体，该正压气体驱动先导式单向阀61打开，正压气体经由先导式单向阀61、收缩气路结构63和上腔体气路结构65进入气缸5的上腔体内，随着气缸5的上腔体的正压气体逐渐增加，正压气体推动气缸5的活塞杆收缩并带动升降板3连带压板4朝靠近底板1的方向移动，直至压板4与底板1将物料夹持，与此同时，气缸5的下腔体内的气体经由下腔体气路结构66、伸展气路结构62排出，此时停止向收缩气路结构63内通入正压气体，先导式单向阀61关闭，气缸5的上腔体内的气压稳定，使得压板4能够持续夹持物料，以起到保压的作用，提高了夹持物料的稳定性；根据所需夹持力的大小来调节气体量(气压)的大小，以实现夹持力可调可控；当输送机构与底板1连接后，输送机构即可输送本物流夹具和物料。当需要释放对物料的夹持时，向伸展气路结构62内通入正压气体，该正压气体不但经由下腔体气路结构66进入气缸5的下腔体内，随着气缸5的下腔体内的气体逐渐增加，该正压气体推动气缸5的活塞杆伸展并带动升降板3连带压板4朝远离底板1的方向移动，直至压板4与物料分离，使得机械手能够取走物料，与此同时，该正压气体经由控制气路结构64进入先导式单向阀61的控制端，使得先导式单向阀61和上腔体气路结构65连通，随着气缸5的活塞杆的伸展，气缸5的上腔体内的气体经由上腔体气路结构65和先导式单向阀61排出。具体地，当本物流夹具移动至上料或下料工位，且需要对电池进行上料或下料时，供气装置与伸展气路结构62连通，压板4与底板1相对打开；当将物料放置在底板1上后，供气装置与收缩气路结构63连通，压板4与底板1相对闭合以夹持物料。本实用新型的结构设计巧妙和合理，特别适合在线式输送物料，能够保压夹持物料，夹持力稳定且可调可控，使用范围广，实用性强，且使用寿命长，无常规弹簧夹持物料的粉尘摩擦等问题。
24.本实施例中，所述收缩气路结构63连通有压力检测装置7，压力检测装置7对夹持物料的夹持力进行检测和监控，便于员工目检，能够有效地在线检测压力有无泄漏，便于对夹持力的大小进行调控。具体地，所述压力检测装置7为压力表。
25.本实施例中，所述底板1设置有标识码8，方便安装扫码枪识别，实现人机料追溯。具体地，所述标识码8可以是二维码。
26.本实施例中，所述底板1靠近压板4的一侧或/和压板4靠近底板1的一侧设置有垫片9，所述垫片9为非金属弹性垫层。该结构设计，既能增加摩擦力，有效夹紧物料，又能适应物料厚度变化，以弥补物料的加工误差，避免夹伤物料，通用性好，兼容范围广，结构简单。
27.本实施例中，所述压板4的数量为一个或多个；该结构设计，一次性能够夹持一个或多个物料。优选地，所述压板4的数量为两个，两个压板4分别安装于升降板3的两端，两个压板4分别位于安装座2的两侧。
28.优选地，所述升降板3经由导向组件94与安装座2滑动连接。具体地，所述导向组件94包括导轨和导块，所述导轨装设于安装座2，所述导块装设于压板4，所述导块与导轨滑动连接。该结构设计，提高了升降板3和压板4升降的稳定性。
29.本实施例中，所述底板1开设有一个或多个顶升槽91，所述顶升槽91与压板4对应设置。当顶升机构与顶升槽91对应，且压板4与底板1处于相对打开的状态时，顶升机构经由顶升槽91将物料顶起，便于机械手取走物料。
30.本实施例中，所述伸展气路结构62包括设置于底板1的伸展气道，所述控制气路结构64的一端和下腔体气路结构66的一端均与伸展气道连通；所述收缩气路结构63包括设置于底板1的收缩气道631及连接于收缩气道631与先导式单向阀61的进出气端连通的气管
632。该结构设计，简化了伸展气路结构62和收缩气路结构63的结构。
31.本实施例中，所述底板1凹设有容置槽92，所述容置槽92用于容置上腔体气路结构65或/和下腔体气路结构66；上腔体气路结构65和下腔体气路结构66均采用气管组件。该结构设计，不但使得上腔体气路结构65、下腔体气路结构66和底板1的结构紧凑，还对上腔体气路结构65和下腔体气路结构66进行收纳保管，整齐美观且简洁，不会与外部机构、产品干涉。
32.本实施例中，所述底板1的周向设置有缓冲垫块93。
33.本实施例中，所述安装座2的数量、升降板3的数量、气缸5的数量、上腔体气路结构65的数量和下腔体气路结构66的数量均为多个，多个安装座2、多个升降板3、多个气缸5、多个上腔体气路结构65和多个下腔体气路结构66分别一一对应设置。该结构设计，提高了压板4与底板1夹持物料的稳定性。
34.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
35.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。