一种用于运输光伏组件的循环托架的制作方法

1.本技术涉及光伏组件运输设备领域，尤其是涉及一种用于运输光伏组件的循环托架。


背景技术：

2.光伏组件属于大尺寸设备，工作人员通常是将包装好的光伏组件放置在运输设备上，再整体搬运至交通工具上进行运输。
3.目前，光伏组件的运输设备常采用金属制的托盘，工作人员将光伏组件放置于托盘上，并将放置有光伏组件的托盘叠放，再利用悬吊器械的挡货板，将叠放的托盘装载至交通工具上。在光伏组件运输至目的地后，工作人员将光伏组件卸载，再将托盘装载至交通工具运回，然后将托盘收纳存放。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，托盘占用的空间较大，存在有托盘回收和收纳成本较高的缺陷。


技术实现要素：

5.为了降低托盘的回收和收纳成本，本技术提供一种用于运输光伏组件的循环托架。
6.本技术提供的一种用于运输光伏组件的循环托架采用如下的技术方案：
7.一种用于运输光伏组件的循环托架，包括用于承载光伏组件的架体，所述架体包括多个横梁板，横梁板的两端各设置有一个边框纵梁，横梁板和边框纵梁围设为一个整体，横梁板与边框纵梁之间为可拆卸连接。
8.通过采用上述技术方案，托架可承载光伏组件，横梁板与边框纵梁之间为可拆卸连接，当光伏组件运输完成后，工作人员可将边框纵梁从横梁板上拆卸下，并将边框纵梁和多个横梁板叠放运回和收纳，平行放置的边框纵梁和横梁板占用的空间减小，进而节约了循环托架的回收和收纳成本。
9.优选的，横梁板的两端设置有让位槽，让位槽与边框纵梁的尺寸相适配，边框纵梁位于让位槽内，边框纵梁与横梁板之间的连接处由紧固件连接。
10.通过采用上述技术方案，让位槽结构便于加工，节约了循环托架的加工成本；工作人员在组装循环托架时，首先将多个横梁板平行放置，然后将边框纵梁插入对应的让位槽内，再使用紧固件将边框纵梁固定于横梁板上，操作简单，节约了循环托架的安装工时，提高了循环托架的安拆效率。
11.优选的，托架还包括多个纵梁板，纵梁板分布于两个边框纵梁之间，纵梁板与横梁板之间为可拆卸连接。
12.通过采用上述技术方案，纵梁板与横梁板之间呈角度设置，用于支撑横梁板，从而提高了托架的承载能力，提高了光伏组件运输的平稳性，延长了循环托架的使用寿命。
13.优选的，横梁板上对应开设有多个插板孔，插板孔与纵梁板相适配，纵梁板穿设于
插板孔内，纵梁板与横梁板之间的连接处由紧固件连接。
14.通过采用上述技术方案，插板孔结构易于加工，节约了循环托架的加工成本，在工作人员组装循环托架时，将纵梁板插入对应的插板孔内，使得纵梁板穿设多个横梁板，并利用紧固件将纵梁板固定于横梁板上，操作简单，节约了循环托架的安装工时，提高了循环托架的安拆效率。
15.优选的，纵梁板的两端各围设有一边框横梁，边框横梁与边框纵梁围设成矩形的边框，边框横梁与边框纵梁为可拆卸连接，边框横梁与纵梁板为可拆卸连接。
16.通过采用上述技术方案，边框横梁与边框纵梁围设成矩形的框架，横梁板和纵梁板位于围设的框架内，在工作人员使用循环托架运输光伏组件时，减小了横梁板和纵梁板的端部与外周环境产生磕碰受损的风险，延长了循环托架的使用寿命。
17.优选的，边框横梁的下端面突出设置有多个限位板，多个限位板间隔设置，纵梁板卡设于相邻限位板之间，边框纵梁卡设于限位板与边框横梁的端部之间。
18.通过采用上述技术方案，限位板之间的空隙用于卡设边框纵梁和纵梁板，在循环托架的组装过程中，当工作人员将横梁板、边框纵梁和纵梁板安装完毕后，将边框横梁放置于边框横梁和纵梁板的端部，并将边框纵梁插入限位板与边框横梁端部之间的空隙处，将纵梁板插入相邻限位板之间的空隙处，安装操作简单，节约了循环托架的安装工时，提高了循环托架的安拆效率。
19.优选的，架体上设置有多个用于支撑架体的支腿，支腿与架体之间可拆卸连接。
20.通过采用上述技术方案，支腿将托架撑离地面，以便于工作人员在使用叉车等起重机械搬运光伏组件时，将挡货架伸入支腿之间，将承载有光伏组件的循环托架抬离地面。
21.优选的，边框纵梁与相邻的纵梁板之间可拆卸连接有所述支腿，所述支腿包括两个第一卡板；边框纵梁上开设有多个第一定位槽，与边框纵梁相邻的纵梁板上开设有多个第二定位槽，边框纵梁上的第一定位槽与相邻纵梁上的第二定位槽一一对应，支腿的两个第一卡板分别卡设于相邻的第一定位槽和第二定位槽内。
22.通过采用上述技术方案，在循环托架的安装过程中，当工作人员完成托架的安装后，可将支腿放置于边框纵梁与相邻的纵梁板之间，并将第一卡板分别插入相邻的第一定位槽和第二定位槽内，以将支腿固定于边框纵梁与相邻的纵梁板之间，将托架撑离地面。
23.优选的，支腿包括放置于水平面上的底板和连接于底板两端的两个侧板，第一卡板设置于侧板远离底板的一端，两个侧板位于底板的同侧，且两个侧板远离底板的一端向外扩张。
24.通过采用上述技术方案，由于支腿和托架之间为可拆卸连接，当循环托架使用完毕后，工作人员可将支腿拆卸后单独收纳；支腿包括底板和两个侧板，在保证了支撑作用的前提下，节约了加工材料，并减小了支腿重量，进而节约了支腿的回收成本；两个侧板朝向底板的一端向外扩张，使得支腿可以叠放收纳，节约了支腿在收纳状态下的空间占用，进而节约了循环托架的回收和收纳成本。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.节约了循环托架的回收和收纳成本，托架可承载光伏组件，支腿将托架撑离地面，以便于工作人员在使用叉车等起重机械搬运光伏组件时，将挡货架伸入支腿之间，将承载有光伏组件的循环托架抬离地面；横梁板与边框纵梁之间为可拆卸连接，当光伏组件运
输完成后，工作人员可将边框纵梁从横梁板上拆卸下，并将边框纵梁和多个横梁板叠放运回和收纳，平行放置的边框纵梁和横梁板占用的空间减小；
27.2.提高了循环托架的安拆效率，让位槽结构和插板孔结构便于加工，节约了循环托架的加工成本；工作人员在组装循环托架时，首先将多个横梁板平行放置，然后将边框纵梁插入对应的让位槽内，再使用紧固件将边框纵梁固定于横梁板上；工作人员将纵梁板插入对应的插板孔内，使得纵梁板穿设多个横梁板，并利用紧固件将纵梁板固定于横梁板上，操作简单，节约了循环托架的安装工时；
28.3.延长了循环托架的使用寿命，边框横梁与边框纵梁围设成矩形的框架，横梁板和纵梁板位于围设的框架内，在工作人员使用循环托架运输光伏组件时，减小了横梁板和纵梁板的端部与外周环境产生磕碰受损的风险。
附图说明
29.图1是体现本技术的循环托架的整体结构示意图。
30.图2是体现本技术的边框纵梁与横梁板之间连接关系的局部爆炸图。
31.图3是体现本技术的横梁板与纵梁板之间连接关系的局部爆炸图。
32.图4是体现本技术的边框横梁与纵梁板之间连接关系的局部爆炸图。
33.图5是体现本技术的支腿与托架之间连接关系的局部爆炸图。
34.图6是体现图5中细节a处的局部放大示意图。
35.图7是体现图5中细节b处的局部放大示意图。
36.附图标记说明：1、架体；11、横梁板；111、让位槽；112、插板孔；12、纵梁板；121、第二定位槽；122、第二滑槽；13、边框纵梁；131、第一定位槽；132、第一滑槽；14、边框横梁；141、顶板；142、下翻沿；143、限位板；2、支腿；21、底板；22、侧板；23、第一卡板；24、第二卡板；241、主板；242、上翻沿；3、第一紧固件；4、第二紧固件。
具体实施方式
37.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
38.参照图1，为本技术公开的一种用于运输光伏组件的循环托架，包括用于承载光伏组件的架体1和用于支撑架体1的支腿2。
39.参照图1，架体1包括多个平行设置的横梁板11、多个平行设置的纵梁板12、设置于多个横梁板11两端的边框纵梁13以及设置于多个纵梁板12两端的边框横梁14，本实施例中，边框纵梁13与边框横梁14围成矩形框架，以减小在运输光伏组件的过程中，对横梁板11和纵梁板12的端部造成磕碰损伤的风险；多个横梁板11与多个纵梁板12垂直，横梁板11与边框横梁14平行，纵梁板12与边框纵梁13平行。横梁板11、纵梁板12、边框纵梁13和边框横梁14之间为可拆卸连接，在循环托架使用完成后，以便于工作人员将架体1拆卸后回收，以减少架体1在非工作状态下的空间占用，进而降低了循环托架运回和收纳的成本；多个横梁板11与纵梁板12交叉分布于边框纵梁13与边框横梁14内，增大了架体1的承载能力，本实施例中，架体1采用强度高、耐磨性好的玻璃钢材质，在保障了架体1承载能力的前提下，减轻了架体1的整体重量，进而降低了架体1的回收成本。
40.参照图1和图2，横梁板11的两端各开设有一个让位槽111，边框纵梁13卡设于多个
横梁板11两端的多个让位槽111内，本实施例中，边框纵梁13和横梁板11的连接处设置有第一紧固件3，第一紧固件3将边框纵梁13和横梁板11固定连接，本实施例中，第一紧固件3采用铆钉，铆钉加工简单，连接变形小，在满足连接强度的前提下，节约了成本。
41.参照图1和图3，横梁板11上开设有与纵梁板12尺寸相适配的多个插板孔112，纵梁板12穿设于对应的插板孔112内；纵梁板12与横梁板11的连接处设置有第二紧固件4，第二紧固件4将纵梁板12和横梁板11固定连接，本实施例中，第二紧固件4也为铆钉。
42.在循环托架组装过程中，首先将纵梁板12穿过多个横梁板11上对应的多个插板孔112，再使用第二紧固件4将横梁板11和纵梁板12固定，然后将边框纵梁13插入横梁板11上对应的让位槽111中，并使用第一紧固件3将边框纵梁13固定在横梁板11上。
43.参照图1和图4，上述边框横梁14是长度与横梁板11的长度相同的l型板，边框横梁14包括顶板141和下翻沿142，顶板141的下表面突出设置有多个限位板143，多个限位板143间隔设置，使得相邻限位板143之间留出与纵梁板12尺寸相适配的豁口，且位于两端的限位板143与相邻的顶板141的端部之间留有与边框纵梁13尺寸相适配的让位口，纵梁板12的端部卡设于相邻两个限位板143之间的豁口处，边框纵梁13卡设于两端限位板143与相邻的顶板141的端部之间的让位口处，顶板141的下表面与纵梁板12的上表面贴合，且顶板141的上表面与横梁板11的上表面平齐，即当循环托架放置于水平面上时，架体1的上表面呈水平，提高了光伏组件的放置稳定性；下翻沿142贴靠于纵梁板12和边框纵梁13的端部，在起到防护作用的前提下，减轻了框架11的整体重量。
44.参照图1，支腿2可拆卸连接于架体1上，将架体1撑离地面，当工作人员使用叉车等起重机械将装载有光伏组件的循环托架时，可将起重机械的挡货架从架体1与水平面之间的空隙中伸入，将循环托架抬起，以便后续对光伏组件进行搬运。
45.参照图1，上述横梁板11将架体1围设的空间分割为多个空间a1，相邻空间a1之间的距离相等；上述纵梁板13将架体1分割为多个空间a2，相邻空间a2之间的距离相等；支腿2位于空间a1和空间a2交叉的空间内。
46.参照图5，支腿2包括水平设置的底板21和固定连接于底板21两端的两个侧板22。底板21和侧板22均为矩形，两个侧板22位于底板21的同一侧，且两个侧板22远离底板的一端向外扩张，当两个支腿2叠放时，上层支腿2的下部落入下层支腿2的两个侧板22之间，减小了支腿2在收纳状态下占用的空间，降低了循环托架的回收和收纳成本。
47.参照图1和图5，两个侧板22的外侧各水平设置有一个第一卡板23，第一卡板23固定连接于侧板22远离底板21的一端，本实施例中，第一卡板23呈矩形；空间a1和空间a2交叉的每个空间内，对应的边框纵梁13上开设有第一定位槽131（参照图7），纵梁板12上开设有第二定位槽121，第一定位槽131和第二定位槽121的尺寸与第一卡板23的尺寸相适配，位于边框纵梁112和纵梁板13之间的支腿2的两个第一卡板23分别位于相邻的第一定位槽131和第二定位槽121内，位于两个纵梁板13之间的支腿2的两个第一卡板23分别位于相邻的两个第二定位槽121内。
48.参照图5和图6，两个侧板22上还固定连接有第二卡板24，第二卡板24和第一卡板23位于侧板22的同一侧，第二卡板24位于第一卡板23和底板21之间，第二卡板24呈l型；第二卡板24包括主板241和上翻沿242，上翻沿242固定连接于主板241远离侧板22的一端，主板241与第一卡板23平行设置且主板241的长度大于第二卡板24的长度；当循环托架放置于
地面上时，边框纵梁13的下表面开设有第一滑槽132，纵梁板12的下表面开设有第二滑槽122，第一滑槽132沿边框纵梁13的长度方向开设，且第一滑槽132的长度与边框纵梁13的长度相同；第二滑槽132沿纵梁板12的长度方向开设，且第二滑槽122的长度与纵梁12的长度相同。
49.参照图5和图6，位于边框纵梁13和纵梁板12之间的支腿2上的第二卡板24分别滑移于第一滑槽132和第二滑槽122内；位于两个纵梁板12之间的支腿2上的第二卡板24分别滑移于相邻的第二滑槽122内。
50.第一卡板23和第二卡板24可发生弹性形变，当工作人员安装支腿2时，首先将两个第二卡板24的上翻沿242推入对应的第一滑槽132或第二滑槽122内，此时,第一卡板23与相邻的纵梁板12或边框纵梁13的底面轻微搭接，再扳动第一卡板23使其发生轻微形变，以便支腿2在第一滑槽132或第二滑槽122内滑移至对应的第一定位槽131、第二定位槽121的位置，释放第一卡板23使其卡设于对应的第一定位槽131、第二定位槽121内，以完成支腿2的安装；当循环托架使用完毕后，工作人员首先扳动第一卡板23使其从第一定位槽131和第二定位槽121内脱出，再从下方拉动支腿2使其从对应的第一滑槽132、第二滑槽122内脱出，然后将支腿2叠放，使上层支腿2的下端收纳于下层支腿2的两个侧板22之间，且上层支腿2的第二卡板24的主板241与下层支腿的第一卡板23相互贴靠，以便于后续对支腿2单独回收和收纳，节约了支腿2的回收和收纳成本，进而节约了循环托架的回收和收纳成本。
51.本实施例中，支腿2的底板21、侧板22、第一卡板23和第二卡板24为一体成型，提高了支腿2的支撑强度，降低了支腿2的加工成本。
52.本技术实施例一种用于运输光伏组件的循环托架的实施原理为：当需要使用循环托架时，首先将多个横梁板11平行放置，再将边框纵梁13放入横梁板11内的让位槽111内，并使用第一紧固件3将边框纵梁112与横梁板12固定；再将纵梁板12从横梁板11上的插板孔112穿入，并使用紧固件将纵梁板12与横梁板11固定；然后将边框横梁14安装于纵梁板12和边框纵梁13的端部，使得边框纵梁13的端部卡设于边框横梁14的下翻沿142的端部与限位板143之间、纵梁板13的端部卡设于相邻两个限位板143之间，完成架体1的组装；最后安装支腿2，安装位于边框纵梁13与纵梁板2之间的支腿2，首先将支腿2的两个第二卡板24分别推入相邻的边框纵梁13上的第一滑槽132和纵梁板12上的第二滑槽122，直至支腿2的两个第一卡板241分别卡设于对应的边框纵梁13上的第一定位槽131和纵梁板12上的第二定位槽121内；安装相邻两个纵梁板12之间的支腿2，首先将支腿2的两个第二卡板24分别推入相邻的纵梁板12上的第二滑槽122，直至支腿2的两个第一卡板23分别卡设于对应的纵梁板12上的第二定位槽121内，完成支腿的安装。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。