专利名称：鞋模的级放原型之制造方法
技术领域：
本发明系一种鞋模的级放原型之制造方法，与制鞋的成形模具有关，更详而言之，尤指一种无需制作多双尺寸的成品原型、而只需一个或少数几个成品原型即可实行鞋模的级放原型之制作方法。
现行鞋模之制程，如图1所示流程图，主要系一经过雕塑的成品原型加以灌入矽胶(软性材质)，取出成品原型即成为矽模(软性模)，而成品原型系将可雕塑的材料诸如石膏板、木材、铁、铝等可加工材料加以裁切所需大约尺寸，然后加以手工或CNC雕塑成形至所需花纹形状，所以成品原型与矽模为反向形体，矽模取出后再灌入一耐火材料，再取出耐火材料原型并加以烘干，此耐火材料原型即可作为鞋模成形的重要过程，可以利用模具做橡胶等成型的大量生产，但是，人体从儿童至大人、女人及男人，所需鞋底大小尺寸都不一；因此，必须制作不同尺寸的模具达数十种，以应同一类型的鞋子，而此数十种尺寸就必须制作同等数目的成品原型，亦即必须雕塑同等数目的成品原型，该等成品原型制作工程不但成本高，而且费时费力制作，对于制模业来讲，同一类型鞋模要数十付成品原型，实在非常不便，且费时费力。
本发明人试以化学性的膨胀性或收缩性，来达到放大尺寸或缩小尺寸的级放原型，以先前技艺制作石膏型或树脂模时，皆会因石膏或树脂的膨胀、收缩率，而影响模型正确尺寸，因此必须采用低膨胀性、低收缩性的材质成型，以减低成型后模型误差的比率，而且此收缩、膨胀率问题是皆在每付模型上存在，除了要克服膨胀、收缩问题外，尚要制作数十付成品原型。
本发明一种鞋模的级放原型之制造方法，其主要目的系利用高膨胀性材质或收缩性材质来增大或缩小级放原型，以达到所需尺寸，可以大幅减低成品原型数量，即可制成同类型不同大小尺寸的级放原型，而无需数量多的成品原型。
本发明一种鞋模的级放原型之制造方法，系一雕塑后的成品原型涂上一层软模材料，待胶化后，软模材料再灌上低膨胀、低收缩材料，硬化后分离开来，使软模材料成为软性模，低膨胀、低收缩材料成为背托；其特征在于将背托依中心线作纵横之切割，于切割处再予以填补接合，接合后之背托较原背托尺寸略大或缩小，置入软性模，以略撑大或缩小软性模，软性模灌入一材料，待凝固后取出，使其硬化，即为级放原型，而此级放原型比成品原型的尺寸较放大或缩小。
其中，撑大后软性模灌上一材料，该材料可为高膨胀性石膏，使膨胀后的级放原型尺寸接近于所需尺寸。
其中，缩小软性模灌上一材料，该材料可为可收缩性材料，主要为不饱和聚酯树脂加上碳酸钙及硬化剂，使收缩后的级放原型尺寸接近于所需尺寸。
其中，该成品原型为一鞋底时，以背托之后跟中心线作纵切割，是为宽度上的切割。
其中，该成品原型为一鞋底时，以背托凹入之上下长度中央横线为中心线作横切割，是为长度上的切割。
本发明一种鞋模的级放原型之制造方法，其优点是能以一付成品原型，制作数付放大或缩小的鞋模级放原型，省时省力，降低了制作成本。
本发明具有如下附图图1系习知鞋模之制程图。
图2系本发明级放原型之制程图。
图3系本发明成型、软性模背托之剖面示意图。
图4系本发明软性模及背托倒置后之立体分解示意图。
图5系本发明切割背托纵、横中心线之立体示意图。
图6系本发明填补接合切割之立体示意图。
图7系本发明填补后之背托放置软性模，略撑大软性模之立体示意图。
图中标号如下10 成品原型20 软性模 20’软性模(撑开后)30 背托30’背托(放大后)31’接合线32’接合线 50材料兹举较佳实施例并配合
如下首先，本发明一种鞋模的级放原型之制造方法，如图2、3所示，其系将雕塑后的成品原型10灌入软模材料，软模材料过一段时间胶化后，再灌上低膨胀或低收缩性的材料，待凝固后，分别分离取出，如图4所示，使软模材料成为软性模20，低膨胀或低收缩材料成为背托30，以切割方式，从背托30鞋形的后跟中心线作宽度上的纵切割，亦可在上下中央处的中心横线作长度上的横切割(如图5所示)，切割后会减损数毫米的线条，再填补切割处，以接合材料作接合线31’、32’，如图6所示，并填充补足后的背托30’尺寸要较原来的背托30尺寸略大数毫米，将放大后的背托放置原来的软性模20，该软性模略撑数毫米，在撑大后的软性模20’上灌上高膨胀性的材料50，待一段时间凝固，取出膨胀性材料，使其硬化，其硬化后膨胀数毫米，即成为级放原型，乃比原来的成品原型尺寸放大或缩小或者在背托切割，再予以填补接合时，使填补后的背托，较原背托少数毫米，将缩小后的背托放置原来的软性模，该软性模略缩小数毫米，在软性模上灌上高收缩性材料，待一段时间凝固，取出收缩性材料，使其硬化，硬化后收缩数毫米，即成为级放原型，乃较原来的成品原型尺寸缩小；如此可以以一付成品原型制作大一号、大二号等尺寸的级放原型，或小一号、小二号等尺寸的级放原型，而无需制作雕塑多付尺寸的成品原型；膨胀性的材料，本发明以高膨胀性的石膏(CaSo4)，其膨胀性可介于0.5％至3.0％一般石膏模为低膨胀性，不作为放大、缩小尺寸之用)，使用时依进水量、水温而达到不同的膨胀率，并以最接近所需尺寸的膨胀率为选择，如9号的背托30长度为300毫米经纵横切割后，再补足切割处，补足后背托30’长度增长为一预定长度，可将软性模20可撑大2毫米，并以预留缩水的纸板量测软性模20’是否合于要求的尺寸，经使用2.152％膨胀率的石膏后，所膨胀后的石膏(即级放原型)总长度为308.5毫米，亦是石膏在软性模20’内已为302毫米长度，凝固后取出，长度会再膨胀约6.5毫米，而10号标准型式长度为308.46毫米，因此在些许的误差范围内都可接受，由于其误差甚低，可作为10号鞋子的级放原型，以此类推，制作11号等的级放原型或以收缩性的材料来制作小号的级放原型；有关高膨胀石膏依进水量不同而有不同的膨胀率，列举介于2.0％至1.75％的膨胀率石膏，如下室温水温混水流 进膨 胀℃ ℃ 量％时 间率％分秒20 20 30 8:00 2.00020 20 32 8:00 1.75020 20 35 7:00 1.800依水温不同，而膨胀率介于1.75％至2.1％的石膏，列举数例如下室温水温混水流 进膨 胀℃ ℃ 量％时 间率 ％分秒20 5 35 8:00 2.100
20 10 35 8:00 2.05020 20 35 8:00 2.00020 30 35 7:00 1.750如此来控制级放原型尺寸的制作，无需制作多付的成品原型；在背托切割，再予以填补接合时，使填补后的背托较原背托少数毫米的宽度、长度，置上原来的软性模，灌上收缩性材料，本发明以不饱和和聚脂树脂来进行，以最接近的收缩率为选择，如九号背托长度为300毫米经纵横切割后，再补足接合，背托长度减为一预定长度，可将软性模长度缩小略压2毫米，以预留缩水的纸板量测，是否合于要求的尺寸，经灌上收缩性材料，待其凝固取出，会继续缩小至291.5毫米，亦即选择收缩率为2.18％作为收缩性材质，使原298毫米缩小长度6.5毫米，达到总长度为291.5毫米；收缩性材质系以不饱和聚酯树脂来进行，其中树脂与碳酸钙CaCo3作相当比例的混合，加上硬化剂，配合温度可以达到一定的收缩率，如下所示树 脂+碳酸钙=收缩率1Kg +0 =28/10001Kg +250Kg =27/10001Kg +500g =23/10001Kg +750g =22/10001Kg +1000g =19/10001Kg +1250g =18/1000硬化剂加6％25℃-20℃加5％30℃-35℃亦是只要一付的成品原型，即能制作数付缩小的级放原型，而且误差皆在容许的范围内；本发明与习知成品原型制作方法流程不同，而且习知的模具制作皆在克服膨胀率及收缩率的问题，使膨胀或收缩减至最低，本发明则改变成型流程，并以高膨胀或高收缩，得以产生放大或缩小的级放原型，且能以一付成品原型，制作数付放大或缩小的级放原型，乃习知传统的制法无法比拟。
权利要求
1.一种鞋模的级放原型之制造方法，系一雕塑后的成品原型涂上一层软模材料，待胶化后，软模材料再灌上低膨胀、低收缩材料，硬化后分离开来，使软模材料成为软性模，低膨胀、低收缩材料成为背托；其特征在于将背托依中心线作纵横之切割，于切割处再予以填补接合，接合后之背托较原背托尺寸略大或缩小，置入软性模，以略撑大或缩小软性模，软性模灌入一材料，待凝固后取出，使其硬化，即为级放原型，而此级放原型较成品原型放大尺寸或缩小尺寸。
2.根据权利要求1所述的一种鞋模的级放原型之制造方法，其特征在于其中撑大后软性模灌上一材料，该材料可为高膨胀性石膏，使膨胀后的级放原型尺寸接近于所需尺寸。
3.根据权利要求1所述的一种鞋模的级放原型之制造方法，其特征在于其中缩小软性模灌上一材料，该材料可为可收缩性材料，主要为不饱和聚酯树脂加上碳酸钙及硬化剂，使收缩后的级放原型尺寸接近于所需尺寸。
4.根据权利要求1所述的一种鞋模的级放原型之制造方法，其特征在于其中该成品原型为一鞋底时，以背托之后跟中心线作纵切割，是为宽度上的切割。
5.根据权利要求1所述的一种鞋模的级放原型之制造方法，其特征在于其中该成品原型为一鞋底时，以背托凹入之上下长度中央横线为中心线作横切割，是为长度上的切割。
全文摘要
本发明系提供一种鞋模的级放原型之制作方法,系一雕塑后的成品原型涂上一层软模材料,待胶化后,软模材料再灌上低膨胀、低收缩材料,硬化后分离开来,使软模材料成为软性模,低膨胀、低收缩材料成为背托;其特征在于:将背托依中心线作纵横之切割,于切割处再予以填补接合,接合后之背托较原背托尺寸略大或略缩小,置入软性模,以略撑大或缩小软性模,软性模灌入一材料,待凝固后取出,使其硬化,即为级放原型,而此级放原型较成品原型放大尺寸或缩小尺寸。
文档编号B29D35/00GK1303770SQ0010012
公开日2001年7月18日 申请日期2000年1月12日 优先权日2000年1月12日
发明者陈永泰 申请人:陈永泰