专利名称：一种高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及管接头产品的注塑模具，具体地说是一种高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具。
背景技术：
目前应用于市场的180°弯管接头产品17的形状结构如图1所示。此类180°弯管接头产品的材质，绝大多数为高熔点合金材料，主要有不锈钢(此类大量应用于核电循环方面)、碳素钢或铜合金、球墨铸铁、钛合金等材质。而低熔点合金材料，如锌合金、铝合金等材质，特别是工程塑料材质方面，则很少得到应用。因此就造成了有关生产建设项目的核算成本增大或实际施工的工艺难度加大，例如必须采用现场焊接施工、防锈处理等。对于高熔点合金材料，常采用翻砂铸造等传统工艺获取制品的毛坯，或者将其管材在专用弯管机上进行弯曲加工、或者将管材分割后，再焊接而成“虾米腰弯头”类型，从而达到工程技术要求。其主要缺点在于批量化、高效率程度低，必需采取二次加工才能获得最终产品，且后加工的工作量大，这就造成了产品内应力集中，生产工艺流程较长，生产、施工成本大幅度增加的现象。另一方面，铸件的产品外观较粗糙，尺寸一致性差，实际使用时的互换性差、工业自动化生产效率较低；或者行业本身存在粉尘污染或者能耗较高，从业人员劳动强度大等缺点。铸件一般还需要较长时间的人工或自然时效，才能投入实际使用；同时也存在原材料采购价格高、成品易生锈、废旧材料不易回收或再利用率低等缺点，社会效益和经济效益都不理想。工程塑料为“三大合成材料”之一，已经广泛地应用于国民经济的各个行业和领域，而且在近年来得到快速发展，其中大部分工程塑料可以采用注塑成型工艺的生产方法， 利用注塑模具，可高效获得其塑料制品，所以生产工艺的改良有着很显著的社会和经济效
■、Λ
frff. ο而对于图1所示的此类形状特点的180°弯管接头塑料制品，成型只能采用弯曲型芯，而弯曲型芯是不能采用抽芯方式抽出型芯的。在这种情况下，目前一般采用熔芯成型，熔芯成型主要分三个步骤制作熔芯、注塑成型、熔化型芯。熔芯成型的最大特点是必须对熔芯采用可靠定位，熔芯可以熔化，而不是将其抽出；缺点是要增加铸造可熔型芯所需的模具和设备及熔化型芯的设备，工艺较复杂，费时费力、成本太大，如果产品本身的公称直径大，则成本会更大，因为所需的的Sn-Bi或Sn-Pb低熔点合金材料会更多。如图1所示的180°弯管接头产品(其材质可以是工程塑料、低熔点合金)，可广泛应用于石油化工、建筑供排水、空调制冷、水处理和火电核电、农业灌溉、食品制剂、市政消防等相关的产业行业。180°弯管接头产品的塑料制品，我国已有相应的国家标准，可以利用注塑成型生产工艺，获得其产品。但目前我国生产制造180°弯管接头产品的注塑模具仍存在较大的困难。其主要原因在于该类型模具的弧形抽芯结构极为复杂，难度太高，无法实现生产的基本要求。模具的主要零部件生产、加工的经济性、实用性仍未突破。根据我国的相关资料(《老查做模一千零一招》机械工业出版社2009年9月出版，第M46页)，查鸿达先生对180°弯管接头产品的注塑模具进行了开拓性的研究工作，也取得了较为显著的成就，但其模具结构设计仍存在着一定的缺陷。查鸿达先生在其著作中也谦称国内的企业仍无法加工，也就是说目前仍没有完全突破其工艺环节的合理性、经济性瓶颈，实际实施和应用较为困难。国外仅个别公司有所突破，实现了工业产业化。作为180°弯管接头产品的衍生产品，也有高强度耐高压S形(或U型)管接头类型的零件。而高强度耐高压S形管接头本质上就是将两个高强度耐高压180°弯管接头经过反向连接，呈扭曲形状而形成的。也就是说本实用新型的产品，经过简单的连接工艺，就可以形成高强度耐高压的S形(或U型管)管接头产品。{注意由于产品的生产工艺方式、应用领域技术要求的本质不同，此类衍生产品，完全区别于简单的S形(或U型管)存水弯类产品，后者可以采用吹塑工艺生产存水弯产品，其性能有较大的差别}。模具被称为“百业之母”，是相关行业的支柱性产业，特别在轻工业建设领域，绝大多数的产品必须实现规模化的工业性生产，而相关的模具的性能，对于产品能否实现规模化生产、对于产品的品质和成本有着绝对的制约性。本实用新型涉及以下概念1、铰链一物体A套在另一物体B的一部分C上，C为球形或圆柱形，物体A的运动受到C的限制，但物体A可以绕C在平面或空间内转动，物体A与B就构成铰链.它是用来连接两个固体，并允许两者之间做转动的机械装置。铰链可以由可活动的组件构成，或者由可折叠的材料构成。一般为钣金件结构，方便、实用，成本低廉。2、曲率曲率是描述曲线局部性质(弯曲程度)的量。是曲线弯曲程度的描述。3、工艺性为了达到或获取一定的要求或效果而采取的方法方式的合理性、可行性、经济性、先进性的符合程度。4、工艺是指劳动者利用生产工具对原材料、半成品进行加工和处理，安预定的要求去改变它们的几何形状、外形尺寸、表面状态、内部组织、物理和化学性能以及相互关系， 最后使之成为预期产品的方法及过程。这个过程具有增值的目的同时也注意效率的考量， 所以也有人士称之为“做的艺术”。它随社会生产力及科技水平的发展而不断地提高，因此工艺不是一成不变，它具有相对性。通过工艺创新可以有效降低企业的成本。制定工艺的原则是突出技术上的先进性和经济上的合理性。5、型腔在浇铸、注塑、冲压或其他成型形式的工艺过程中，对形成产品零件的轮廓表面直接产生影响的空腔部分。6、型芯俗称“芯子”。在注塑、铸造、冲压或其他成型形式的工艺过程中，用以形成产品内部结构或形状的零部件。7、钣金件是生产、生活中常用的产品类别之一。是针对金属(或其合金)材质的薄板型材料，一般采用冷压加工工艺方式，进行加工、成型、组装而获得的结构形状较复杂的零部件。其显著的特征就是同一零件的厚度较均勻，重量轻、强度高、精密度高、生产效率高。也可以根据需要对钣金零件表面进行如电镀、喷塑、喷粉等工艺处理，以达到提升其实用性的目的。8、虾米腰弯头通常是将管材切割成多段斜口焊接而成，或将金属板材以钣金展开形式下料，再弯曲、卷制、焊接而成。其工艺特点是焊缝量大，制品精度差，成本较高。难点在于焊接处的几何形状不连续(下料、弯曲精度很难控制、保证)，焊接困难，焊缝会降低耐蚀性，产生较高的内应力且外观欠佳。在实际生产应用中，焊缝严重地影响着介质的导流，增大了管道的传输阻力，而介质对焊缝的冲刷加速了其腐蚀性，降低了管道的使用寿命；二是焊缝部位内应力集中、冲刷腐蚀增大、易泄漏，也可能导致管道产生爆裂现象。
实用新型内容针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种高强度耐高压 180°弯管接头产品的注塑模具，解决180°弯管接头产品的注塑模具结构方案设计和关键零件的生产工艺方面存在的问题，从而应用该类模具，生产出符合相关要求的180°弯管接
头广品。为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是一种高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于，包括下模板1，下模板1上方设有上模板，所述上模板包括左右嵌装的左上固定模板 16、右上活动模板18，下模板和上模板间的分型面400为平面式分型，下模板1和右上活动模板18间设有与180°弯管接头产品适配的模具型腔114，下模板1和左上固定模板16间设有两条平行的滑道113，两条滑道113分别与模具型腔114的一端连通，下模板1的下表面嵌装有传动机构，第一内模弧形型芯111和第二内模弧形型芯112分别置于一个滑道113内，且在钢索的拉动下在滑道113、模具型腔114内移动。在上述技术方案的基础上，所述第一内模弧形型芯111包括型芯单元件左端模块四1、一个推拉导向块四4，若干设置于型芯单元件左端模块291和推拉导向块四4间的中段型芯单元件四3，所述第二内模弧形型芯112包括型芯单元件右端模块四2、一个推拉导向块四4， 若干设置于型芯单元件右端模块292和推拉导向块四4间的中段型芯单元件四3，型芯单元件左端模块四1、推拉导向块294和中段型芯单元件四3间通过限位环 11和铰链式拉簧10连接，型芯单元件右端模块四2、推拉导向块294和中段型芯单元件四3间通过限位环 11和铰链式拉簧10连接。在上述技术方案的基础上，所述推拉导向块294包括推拉导向块主体191，在推拉导向块主体191上下两侧各设有一个矩形的导向限位块192，推拉导向块主体191上设有贯通左右端面的导向块通孔193，在导向块通孔193内设有圆柱形的导向块连接杆194，导向限位块192上各设有一个与导向块通孔193垂直连通的导向限位块贯通孔 195，导向块连接杆194平行于导向限位块贯通孔195，纵向设置于导向块通孔193内，钢索穿过导向限位块贯通孔195到导向块通孔193内，与导向块连接杆194固定连接；[0040]所述型芯单元件左端模块291包括左端模块主体211，左端模块主体211上设有左端模块凹槽212，左端模块凹槽212内设有和导向块连接杆194平行的左端模块连接杆214，左端模块凹槽212的左端模块凹槽底面213上设有正对左端模块连接杆214的左端模块凹槽底面通孔215;所述型芯单元件右端模块292包括右端模块主体231，右端模块主体231上设有贯通左右端面的右端模块通孔232，右端模块通孔232内设有和导向块连接杆194平行的右端模块连接杆233 ；所述中段型芯单元件293包括中段型芯主体101，中段型芯主体101上设有贯通左右端面的中段型芯通孔102，中段型芯通孔102内设有和导向块连接杆194平行的中段型芯连接杆103，中段型芯主体101 —端为竖直端面104，另一端为倾斜端面105，在倾斜端面105侧设有小于中段型芯通孔102尺寸的限位突出部106 ；相邻的中段型芯单元件四3间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆 103上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆103上，且位于铰链式拉簧10两侧，导向块12装配在中段型芯通孔102内，且位于两个中段型芯单元件四3间；相邻的中段型芯单元件293和型芯单元件左端模块间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆103和左端模块连接杆214上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆103和左端模块连接杆214上，且位于铰链式拉簧10两侧；相邻的中段型芯单元件293和型芯单元件右端模块四2间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆103和右端模块连接杆233上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆103和右端模块连接杆233上，且位于铰链式拉簧10两侧；相邻的中段型芯单元件四3和推拉导向块四4间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆103和导向块连接杆194上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆 103和导向块连接杆194上，且位于铰链式拉簧10两侧。在上述技术方案的基础上，所述铰链式拉簧10包括矩形的弹性主体172，在弹性主体172中部设有矩形减料空位173，形成两个弹性侧边176，弹性主体172 —端为U形单钩171，另一端为U形双钩174，U形双钩的两钩体间留有间隙175，且间隙175的尺寸略大于U形单钩171的尺寸。在上述技术方案的基础上，所述下模板1的上表面上设有与180°弯管接头产品17适配的、二分之一的下模板模具型腔1141，两个二分之一的下模板滑道1131，若干用于连接左上固定模板16的螺钉安装孔31，在两条下模板滑道1131间设有矩形第一凹槽32，第一凹槽32的前后两侧分别通过一个第二凹槽33与下模板滑道1131垂直连通；[0071]所述下模板1的下表面上设有居中的双面齿条安装槽42，其左端贯通下模板1的左侧侧壁，两个分别位于双面齿条安装槽42前后两侧的单面齿条安装槽41，前后两侧的单面齿条安装槽41分别通过一个齿轮安装槽43与双面齿条安装槽42 连通；下模板滑道1131和同侧的单面齿条安装槽41间设有连通二者的第三凹槽34，第一凹槽32和双面齿条安装槽42间设有连通二者的第四凹槽35。在上述技术方案的基础上，所述传动机构包括设置在单面齿条安装槽41内的两个单面齿条5，设置在双面齿条安装槽42内的一个双面齿条7，设置在齿轮安装槽43内的两个齿轮6，单面齿条5、齿轮6、双面齿条7间啮合传动，单面齿条5的上表面设有与第三凹槽34适配的台阶状通槽251，单面齿条5与推拉导向块294通过连接轴连接传动。在上述技术方案的基础上，在第四凹槽35内，设有一个压块2，压块2的顶面设有一倒梯形凹槽311，压块2上设有前滑块3、后滑块4，前滑块3、后滑块4形状结构相同，其上各设有一个与第二凹槽33适配的凸块 271，凸块271的相对侧面设有与倒梯形凹槽311斜面斜率相同的第二斜面272，前滑块3、后滑块4的下表面内凹形成T形凹槽273，压块2的上部成T形，分别卡入前滑块3、后滑块4下表面的T形凹槽273内，实现前滑块3、后滑块4与压块2的连接。在上述技术方案的基础上，所述右上活动模板18的下表面设有与180°弯管接头产品17适配的、二分之一的右上活动模板模具型腔1142，右上活动模板18的左侧面设有右上活动模板凸块61，右上活动模板凸块61的下端为与倒梯形凹槽311适配的梯形凸块62，所述左上固定模板16的右侧面设有与右上活动模板凸块61适配的插接凹槽211，左上固定模板16的下表面设有两个与下模板滑道1131适配的左上固定模板滑道 1132，左上固定模板16的下表面设有两个与下模板滑道1131适配的左上固定模板滑道 1132，左上固定模板滑道1132内设有左上固定模板矩形凹槽91。本实用新型所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，完全突破了模具抽芯结构的技术瓶颈和关键零部件存在的加工工艺的合理性、经济性问题，突破性地解决了内模弧形型芯在抽芯时可能发生干涉而无法抽芯的问题；实现了内模弧形型芯各主要零部件工艺结构的合理性和经济性要求；较好地解决了整套模具在结构方案设计、生产加工、组装方面存在的技术瓶颈和工艺难题，使其涉及到的主要功能机构零件能有机地组合， 达到了模具结构简单可靠、实用，所有的模具零部件实现了利用常规工艺方式加工，成本低廉。其具有以下优点1、有效地降低了模具在加工、组装方面存在问题的难度，实现了其零部件加工工艺合理化、常规化，注塑模具制造、装配、生产应用的经济性得以完全实现；2、整体模具的工艺技术难度、生产及维护成本得到有效降低，一般初具规模的模具企业，都可以完成加工组装和调试；3、模具注塑作业可以达到自动或半自动化生产，产品的工业化生产效率和产品品质都有所提升，模具生产的安全系数也得到提高；4、本实用新型的模具结构原理，完全可以应用于塑料注塑模具注塑生产和锌合金、铝合金压铸模具结构方面；5、将与180°弯管接头产品的结构形状适配的半圆形的内模弧形型芯一分为二， 形成第一内模弧形型芯111和第二内模弧形型芯112，第一内模弧形型芯111和第二内模弧形型芯112采用双向对抽的方式，有效地减少了抽芯距离；6、将内模弧形型芯分割为若干型芯单元件。在其抽芯开模的过程中，使型芯单元件在模具型腔114内做圆弧运动，而在滑道113内做直线运动；在合模的过程中，将型芯单元件在滑道内由直线运动，转化为在模具型腔114内做圆周运动。由此解决了双向抽芯时， 抽芯机构因为抽芯空间不足而发生相互干涉的现象；7、在实现型芯单元件做直线抽芯运动与曲线合模的运动转化方面，灵活地应用了具有独特工艺结构和功能的零件，实现了主要零件结构设计、应用的新颖性，加工工艺的经济性，使模具整体结构简单合理，新颖实用。本实用新型涉及管接头产品的注塑模具，也可完全应用于相同结构的压铸模具。
本实用新型有如下附图图1 180°弯管接头产品的结构示意图，图2本实用新型模具结构的爆炸图，图3下模板(B板)的结构示意图，图4下模板(B板)下表面的结构示意图，图5图4的A-A剖视图，图6右上模板(A板)的结构示意图，图7(下模板下表面朝上时)下模板、左上固定模板和右上模板装配后结构示意图，图8图7的俯视示意图，图9图8的B-B剖视图，图10中段型芯单元件的结构示意图，图11中段型芯单元件的纵向剖视示意图，图12中段型芯单元件的连接关系示意图，图13图12的C-C剖视图，图14图12的D-D剖视图，图15限位环的结构示意图，图16开模状态的中段型芯单元件的连接关系示意图，图17开模状态的铰链式拉簧示意图，[0123]图18合模状态的铰链式拉簧示意图，图19推拉导向块的结构示意图，图20推拉导向块的纵向剖视示意图，图21型芯单元件左端模块的结构示意图，图22型芯单元件左端模块的纵向剖视示意图，图23型芯单元件右端模块的结构示意图，图M型芯单元件右端模块的纵向剖视示意图，图25单面齿条的结构示意图，图沈双面齿条的结构示意图，图27左右滑块的结构示意图，图观下模板、左上固定模板和右上模板装配后局部剖视示意图，图四图观省略左上固定模板和右上模板后的结构示意图，图30图观省略左上固定模板、右上模板和一侧内模弧形型芯及滑块后的结构示意图，图31压块的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。本实用新型提供了一种高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，主要解决的最关键的技术和工艺问题有1)实现内模弧形型芯所做的直线、曲线混合运动的合理性内模弧形型芯结构优化设计；主要零件加工工艺的可行性、经济性的提升设计。2)内模弧形型芯做直线、曲线混合运动抽芯时，具有自主研发的、结构简单实用性强的功能性零件(如铰链式拉簧、限位环)，有效地发挥了其功能和作用。3)内模弧形型芯在合模状态时，第一内模弧形型芯111和第二内模弧形型芯112 完成其在模具型腔114内实现自动回复成型时所要求的半圆弧的成型形状，同时构成内模弧形型芯的各型芯单元件实现自身精密定位并保证有必要的强度。4)内模弧形型芯在开模状态时，第一内模弧形型芯111和第二内模弧形型芯112 在滑道113内顺利地实现各个分割单元件之间的伸展，(圆弧形状的型芯变化成竖直形状)，同时相关联的型芯单元件之间又互不干涉。如图2所示，本实用新型所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，包括下模板1，下模板1上方设有上模板，所述上模板包括左右嵌装的左上固定模板 16、右上活动模板18，下模板和上模板间的分型面400为平面式分型，平面式分型加工检测最为简单、 方便，工艺难度降到了最低，下模板1和右上活动模板18间设有与180°弯管接头产品适配的模具型腔114，下模板1和左上固定模板16间设有两条平行的滑道113，两条滑道113分别与模具型腔114的一端连通，即如图2所示，一条滑道113与模具型腔114的前侧端连通，另一条滑道113与模具型腔114的后侧端连通，且两条滑道113平行设置，下模板1的下表面嵌装有传动机构，第一内模弧形型芯111和第二内模弧形型芯112分别置于一个滑道113内，且通过钢索的拉动下在滑道113、模具型腔114内移动。在上述技术方案的基础上，如图2、28、四所示，所述第一内模弧形型芯111包括型芯单元件左端模块四1、一个推拉导向块四4， 若干设置于型芯单元件左端模块291和推拉导向块四4间的中段型芯单元件四3，所述第二内模弧形型芯112包括型芯单元件右端模块四2、一个推拉导向块四4， 若干设置于型芯单元件右端模块292和推拉导向块四4间的中段型芯单元件四3，型芯单元件左端模块四1、推拉导向块294和中段型芯单元件四3间通过限位环 11和铰链式拉簧10连接，型芯单元件右端模块四2、推拉导向块294和中段型芯单元件四3间通过限位环 11和铰链式拉簧10连接。在上述技术方案的基础上，如图19、20所示，所述推拉导向块294包括推拉导向块主体191，在推拉导向块主体191上下两侧各设有一个矩形的导向限位块192，推拉导向块主体191上设有贯通左右端面的导向块通孔193，在导向块通孔193内设有圆柱形的导向块连接杆194，导向限位块192上各设有一个与导向块通孔193垂直连通的导向限位块贯通孔 195，如图2、19、20所示，导向块连接杆194平行于导向限位块贯通孔195，纵向设置于导向块通孔193内；导向块连接杆194还用于连接钢索，通过钢索的拉动作用，实现型芯单元件之间的左右抽芯，例如钢索穿过导向限位块贯通孔195到导向块通孔193内，与导向块连接杆194固定连接；如图21、22所示，所述型芯单元件左端模块291包括左端模块主体211，左端模块主体211上设有左端模块凹槽212，左端模块凹槽212内设有和导向块连接杆194平行的左端模块连接杆214，左端模块凹槽212的左端模块凹槽底面213上设有正对左端模块连接杆214的左端模块凹槽底面通孔215;如图23、M所示，所述型芯单元件右端模块292包括右端模块主体231，右端模块主体231上设有贯通左右端面的右端模块通孔232，右端模块通孔232内设有和导向块连接杆194平行的右端模块连接杆233 ；如图10、11所示，所述中段型芯单元件293包括中段型芯主体101，中段型芯主体101上设有贯通左右端面的中段型芯通孔102，中段型芯通孔102内设有和导向块连接杆194平行的中段型芯连接杆103，中段型芯主体101 —端为竖直端面104，另一端为倾斜端面105，利用磁极的相互作用力，辅助完成合模的动作，可以有效地达到简化结构的目的，在倾斜端面105侧设有小于中段型芯通孔102尺寸的限位突出部106 ；如图12、13、14 所示，相邻的中段型芯单元件四3间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆 103上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆103上，且位于铰链式拉簧10两侧，导向块12装配在中段型芯通孔102内，且位于两个中段型芯单元件四3间，导向块的作用是保证型芯单元件在型腔内不发生旋转，其二是保证型芯单元件开合时的导向作用；所述铰链式拉簧10形状结构参见图17、18，所述限位环11形状结构参见图15，图16为开模状态时，相邻的中段型芯单元件293的连接关系，在开模状态时，铰链式拉簧10拉伸到最大程度(参见图17)，相邻的中段型芯单元件四3间的距离由限位环11 的尺寸决定；相邻的中段型芯单元件293和型芯单元件左端模块间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆103和左端模块连接杆214上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆103和左端模块连接杆214上，且位于铰链式拉簧10两侧；相邻的中段型芯单元件293和型芯单元件右端模块四2间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆103和右端模块连接杆233上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆103和右端模块连接杆233上，且位于铰链式拉簧10两侧；相邻的中段型芯单元件293和推拉导向块294间，铰链式拉簧10两端分别装配在中段型芯连接杆103和导向块连接杆194上，两个限位环11分别装配在中段型芯连接杆 103和导向块连接杆194上，且位于铰链式拉簧10两侧。在上述技术方案的基础上，如图17、18所示，所述铰链式拉簧10包括矩形的弹性主体172，在弹性主体172中部设有矩形减料空位173，形成两个弹性侧边176，弹性主体172 —端为U形单钩171，另一端为U形双钩174，U形双钩的两钩体间留有间隙175，且间隙175的尺寸略大于U形单钩171的尺寸。 铰链式拉簧零件为本实用新型的原创设计，达到了简化模具结构和降低工艺难度的目的， 是本实用新型中重要功能性的零件之一，其主要作用是为型芯单元件之间恢复弧形状态提供机械能，其二是通过其两端的内孔与定位柱外圆的过赢配合(其整体装配处于型芯单元件的内部)，实现型芯单元件之间的初步导向作用。铰链式拉簧零件为钣金件结构，易于制造。制造的方式可以选用数控设备完成加工，或者采用简单的线切割加工、人工弯曲成型加工。加工成型后最好再采用热处理加工， 使其具有较优越的综合机械性能，在实际生产使用时也易于更换与维修，成本低廉。在上述技术方案的基础上，如图3、4、5所示，所述下模板1的上表面上设有与180°弯管接头产品17适配的、二分之一的下模板模具型腔1141，两个二分之一的下模板滑道1131，若干用于连接左上固定模板16的螺钉安装孔31，在两条下模板滑道1131间设有矩形第一凹槽32，[0197]第一凹槽32的前后两侧分别通过一个第二凹槽33与下模板滑道1131垂直连通；所述下模板1的下表面上设有居中的双面齿条安装槽42，其左端贯通下模板1的左侧侧壁，两个分别位于双面齿条安装槽42前后两侧的单面齿条安装槽41， 前后两侧的单面齿条安装槽41分别通过一个齿轮安装槽43与双面齿条安装槽42 连通；下模板滑道1131和同侧的单面齿条安装槽41间设有连通二者的第三凹槽34，第一凹槽32和双面齿条安装槽42间设有连通二者的第四凹槽35。下模板1与左上固定模板16、右上活动模板18装配完毕后，其结构可参见图7、8、9。在上述技术方案的基础上，如图2所示，所述传动机构包括设置在单面齿条安装槽41内的两个单面齿条5，设置在双面齿条安装槽42内的一个双面齿条7，设置在齿轮安装槽43内的两个齿轮6，单面齿条5、齿轮6、双面齿条7间啮合传动，单面齿条5与推拉导向块294通过连接轴连接传动。如上所述，双面齿条7的形状结构参见图沈，双面齿条与外部油缸连接，组成抽芯系统所需的直线往复运动机械结构，单面齿条5的形状结构参见图25，其上表面设有与第三凹槽34适配的台阶状通槽 251，单面齿条5与推拉导向块294通过连接轴(图中未示出)连接传动。例如连接轴穿过台阶状通槽251后，将单面齿条5与推拉导向块294连接起来，使推拉导向块294之能沿台阶状通槽251左右移动。在上述技术方案的基础上，如图2所示，在第四凹槽35内，设有一个压块2，如图31所示，压块2的顶面设有一倒梯形凹槽311，如图2、29、30所示，压块2上设有前滑块3、后滑块4，如图27所示，前滑块3、后滑块4形状结构相同，其上各设有一个与第二凹槽33适配的凸块271，凸块271的相对侧面设有与倒梯形凹槽311斜面斜率相同的第二斜面272，前滑块3、后滑块4的主体卡入第一凹槽32内，前滑块3、后滑块4上的凸块分别卡入一个第二凹槽33内，实现前滑块3、后滑块4的限位，前滑块3、后滑块4的下表面内凹形成T形凹槽273，压块2的上部成T形，分别卡入前滑块3、后滑块4下表面的T形凹槽273内，实现前滑块3、后滑块4与压块2的连接；如图6所示，所述右上活动模板18的下表面设有与180°弯管接头产品17适配的、二分之一的右上活动模板模具型腔1142，右上活动模板模具型腔1142与下模板模具型腔1141构成模具型腔114，右上活动模板18的左侧面设有右上活动模板凸块61，右上活动模板凸块61的下端为与倒梯形凹槽311适配的梯形凸块62，如图2所示，所述左上固定模板16的右侧面设有与右上活动模板凸块61适配的插接凹槽211，如图9所示，左上固定模板16的下表面设有两个与下模板滑道1131适配的左上固定模板滑道1132，左上固定模板滑道1132和下模板滑道1131构成滑道113，[0223] 左上固定模板滑道1132内设有左上固定模板矩形凹槽91。左上固定模板矩形凹槽91用于对推拉导向块四4上的导向限位块192限位。
权利要求1.一种高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于，包括下模板(1)，下模板(1)上方设有上模板，所述上模板包括左右嵌装的左上固定模板 (16)、右上活动模板(18)，下模板和上模板间的分型面(400)为平面式分型，下模板(1)和右上活动模板(18)间设有与180°弯管接头产品适配的模具型腔 (114)，下模板(1)和左上固定模板(16)间设有两条平行的滑道(113)，两条滑道(11 分别与模具型腔(114)的一端连通，下模板(1)的下表面嵌装有传动机构，第一内模弧形型芯(111)和第二内模弧形型芯(112)分别置于一个滑道(113)内，且在钢索的拉动下在滑道(113)、模具型腔(114)内移动。
2.如权利要求1所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于所述第一内模弧形型芯(111)包括型芯单元件左端模块091)、一个推拉导向块094)，若干设置于型芯单元件左端模块091)和推拉导向块094)间的中段型芯单元件093)，所述第二内模弧形型芯(11 包括型芯单元件右端模块092)、一个推拉导向块 094)，若干设置于型芯单元件右端模块(四2)和推拉导向块094)间的中段型芯单元件 (293)，型芯单元件左端模块(四1)、推拉导向块(四4)和中段型芯单元件( 间通过限位环 (11)和铰链式拉簧(10)连接，型芯单元件右端模块( 、推拉导向块(四4)和中段型芯单元件( 间通过限位环 (11)和铰链式拉簧(10)连接。
3.如权利要求2所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于，所述推拉导向块(四4)包括推拉导向块主体(191)，在推拉导向块主体(191)上下两侧各设有一个矩形的导向限位块(192)， 推拉导向块主体(191)上设有贯通左右端面的导向块通孔(193)， 在导向块通孔(19 内设有圆柱形的导向块连接杆(194)，导向限位块(192)上各设有一个与导向块通孔(193)垂直连通的导向限位块贯通孔 (195),导向块连接杆(194)平行于导向限位块贯通孔(195)，纵向设置于导向块通孔(193)内，钢索穿过导向限位块贯通孔(195)到导向块通孔(193)内，与导向块连接杆(194)固定连接；所述型芯单元件左端模块(四1)包括 左端模块主体011)，左端模块主体011)上设有左端模块凹槽012)，左端模块凹槽012)内设有和导向块连接杆(194)平行的左端模块连接杆014)， 左端模块凹槽012)的左端模块凹槽底面(21 上设有正对左端模块连接杆(214)的左端模块凹槽底面通孔015)；所述型芯单元件右端模块( 包括 右端模块主体031)，右端模块主体031)上设有贯通左右端面的右端模块通孔032)，右端模块通孔032)内设有和导向块连接杆(194)平行的右端模块连接杆033)；所述中段型芯单元件( 包括中段型芯主体(101)，中段型芯主体(101)上设有贯通左右端面的中段型芯通孔(102)， 中段型芯通孔(102)内设有和导向块连接杆(194)平行的中段型芯连接杆(103)， 中段型芯主体(101) —端为竖直端面(104)，另一端为倾斜端面(105)， 在倾斜端面(105)侧设有小于中段型芯通孔(102)尺寸的限位突出部(106)； 相邻的中段型芯单元件093)间，铰链式拉簧(10)两端分别装配在中段型芯连接杆 (103)上，两个限位环(11)分别装配在中段型芯连接杆(10 上，且位于铰链式拉簧(10) 两侧，导向块(12)装配在中段型芯通孔(102)内，且位于两个中段型芯单元件(293)间； 相邻的中段型芯单元件(四3)和型芯单元件左端模块091)间，铰链式拉簧(10)两端分别装配在中段型芯连接杆(10 和左端模块连接杆(214)上，两个限位环(11)分别装配在中段型芯连接杆(103)和左端模块连接杆(214)上，且位于铰链式拉簧(10)两侧；相邻的中段型芯单元件( 和型芯单元件右端模块092)间，铰链式拉簧(10)两端分别装配在中段型芯连接杆(10 和右端模块连接杆(23 上，两个限位环(11)分别装配在中段型芯连接杆(10 和右端模块连接杆(23 上，且位于铰链式拉簧(10)两侧；相邻的中段型芯单元件( 和推拉导向块(四4)间，铰链式拉簧(10)两端分别装配在中段型芯连接杆(10 和导向块连接杆(194)上，两个限位环(11)分别装配在中段型芯连接杆(10 和导向块连接杆(194)上，且位于铰链式拉簧(10)两侧。
4.如权利要求2所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于，所述铰链式拉簧(10)包括矩形的弹性主体(172)，在弹性主体(17 中部设有矩形减料空位(173)，形成两个弹性侧边(176)， 弹性主体(172) —端为U形单钩(171)，另一端为U形双钩(174)， U形双钩的两钩体间留有间隙(175)，且间隙(175)的尺寸略大于U形单钩(171)的尺寸。
5.如权利要求1或2所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于，所述下模板(1)的上表面上设有与180°弯管接头产品(17)适配的、二分之一的下模板模具型腔(1141)，两个二分之一的下模板滑道(1131)，若干用于连接左上固定模板(16)的螺钉安装孔(31)，在两条下模板滑道(1131)间设有矩形第一凹槽(32)，第一凹槽(3 的前后两侧分别通过一个第二凹槽(3 与下模板滑道(1131)垂直连通；所述下模板(1)的下表面上设有居中的双面齿条安装槽(42)，其左端贯通下模板(1)的左侧侧壁， 两个分别位于双面齿条安装槽G2)前后两侧的单面齿条安装槽 (41),前后两侧的单面齿条安装槽Gl)分别通过一个齿轮安装槽与双面齿条安装槽 (42)连通；下模板滑道(1131)和同侧的单面齿条安装槽Gl)间设有连通二者的第三凹槽(34)， 第一凹槽(3 和双面齿条安装槽0 间设有连通二者的第四凹槽(35)。
6.如权利要求5所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于，所述传动机构包括设置在单面齿条安装槽Gl)内的两个单面齿条(5)， 设置在双面齿条安装槽0 内的一个双面齿条(7)， 设置在齿轮安装槽^幻内的两个齿轮(6)， 单面齿条(5)、齿轮(6)、双面齿条(7)间啮合传动， 单面齿条(5)的上表面设有与第三凹槽(34)适配的台阶状通槽051)， 单面齿条( 与推拉导向块(四4)通过连接轴连接传动。
7.如权利要求5所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于在第四凹槽(35)内，设有一个压块0)，压块O)的顶面设有一倒梯形凹槽(311)， 压块( 上设有前滑块(3)、后滑块0)，前滑块(3)、后滑块(4)形状结构相同，其上各设有一个与第二凹槽(3 适配的凸块 071)，凸块071)的相对侧面设有与倒梯形凹槽(311)斜面斜率相同的第二斜面072)，前滑块(3)、后滑块(4)的下表面内凹形成T形凹槽073)，压块的上部成T形，分别卡入前滑块(3)、后滑块(4)下表面的T形凹槽073)内，实现前滑块(3)、后滑块(4)与压块⑵的连接。
8.如权利要求7所述的高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，其特征在于所述右上活动模板(18)的下表面设有与180°弯管接头产品(17)适配的、二分之一的右上活动模板模具型腔(1142)，右上活动模板(18)的左侧面设有右上活动模板凸块(61)， 右上活动模板凸块(61)的下端为与倒梯形凹槽(311)适配的梯形凸块(62), 所述左上固定模板(16)的右侧面设有与右上活动模板凸块(61)适配的插接凹槽 (211),左上固定模板(16)的下表面设有两个与下模板滑道(1131)适配的左上固定模板滑道 (1132)，左上固定模板(16)的下表面设有两个与下模板滑道(1131)适配的左上固定模板滑道 (1132)，左上固定模板滑道(113 内设有左上固定模板矩形凹槽(91)。
专利摘要本实用新型涉及一种高强度耐高压180°弯管接头产品的注塑模具，包括上、下模板，所述上模板包括左右嵌装的左上固定模板、右上活动模板，下模板和上模板间的分型面为平面式分型，下模板和右上活动模板间设有模具型腔，下模板和左上固定模板间设有两条平行的滑道，两条滑道分别与模具型腔的一端连通，下模板的下表面嵌装有传动机构，第一内模弧形型芯和第二内模弧形型芯分别置于一个滑道内，且在钢索的拉动下在滑道、模具型腔内移动。本实用新型所述的注塑模具，第一、二内模弧形型芯采用了反向对抽芯的脱模方式，有效地避免了弧形抽芯结构之间相互干涉的现象；模具结构简单、实用，所有的模具零部件可利用常规工艺方式加工，成本低廉。
文档编号B29C45/26GK201941129SQ20102064669
公开日2011年8月24日 申请日期2010年12月8日 优先权日2010年12月8日
发明者常荣斌 申请人:常荣斌