具有包含与塑模表面吻合的热交换空腔的整体模底的塑模装置的制作方法

本发明涉及利用塑料毛坯通过吹制或拉伸吹制在具有待成型容器的模具的型腔的模型中形成容器。术语“毛坯”不仅指预型件(一般通过注入得到)，还指已经从预型件经过预吹制预操作的中间容器。

背景技术：

模型一般包括多个整体零件，每个零件具有带有容器的至少一部分型腔的塑模表面。因此，用于形成容器的模型包括带有容器主体和肩部型腔的侧壁，模型一般分为两个互相铰链连接以便可以使毛坯进入模型的半模，和带有容器底部型腔的整体模底，该整体模底位于设在与肩部相反的半模之间的开口中。对某些具有局部特殊形状(例如形成手柄的突起或凹槽)的容器，模型可以包括一些具有这些形状的型腔的活动插入件。

模型一般经过热调节，使它们保持在稳定温度，该温度可以或者使容器在成型结束时冷却(一般情况)，或者在某些情况下相反，使它们加热(容器用于充填热的内容的情况，则称作热固定，英文叫做heat setting)。

在两种情况下，一很熟悉的技术在于，通过在模型零件(半模、整体模底、可能的插入件、支座)中部分形成的流体线路使流体(气态或液态，一般为水或油)在模型中流动。对于冷却，流体以比较低的温度进入流体线路，一般约10℃。对于加热，流体以较高的温度进入流体线路，一般约140℃。在加热的情况下，热调节的替代技术在于在塑模壁中纳入一些电阻，如国际申请WO 2013/093335(Sidel Participations)中提出的。

很容易理解，载热流体与容器材料之间的交换面积(由流体线路确定)越大，热调节越有效。因此，对模型制造者，通常的目标是使流体线路的决定的交换面积最大。更确切地说，由于模型制造和限制材料损失的合理原因，目标是使流体线路的面积/体积比最大。但这个目标遇到几种限制，尤其是：

-(与使用的技术；成型、旋转、铣削、电腐蚀等有关的)加工束缚；

-与流体线路在组成模型零件的不同零件之间的界面上所需的流体线路密封性有关的制造公差；

-模型的机械强度(优选最大)；

-载热流体的消耗(优选最小)；

-拥挤的束缚，吹制模型的环境特别拥挤。

整体模底是热调节产生问题的集中地，因为它的型腔形状一般比较复杂，它的体积有限，并且常常与半模无关(这意味着流体线路与它自己的与软管连接的供应和排出管道是独立的)。文件EP 0 742 094(Asahi)中出示了整体模底的典型例子：该整体模底装有流体线路(例如冷却线路)，该文件指出，线路的加工尽可能靠近表面，以保持良好的冷却效果。

该技术在于，在底部钻出一些横向通道(然后需要连接)，如该文件中出示的例子中一样，当型腔表面是平的时，该技术可能是合适的。相反，一旦该表面有起伏，则不能使通道冒通向该表面的危险而更靠近表面。至多可以同时倾斜和径向钻管道，大致(并且只局部)跟随起伏，如美国专利US 5 971 740(Ress)和US 5 762 981(Wentworth)所示。但该技术不能实现均匀的热交换，容器底部与通道垂直相对的部分比与通道角度错开的部分得到更好的冷却(或相反得到更好的加热)。

用于提高热交换效果(更准确地是均匀性)的另一技术在于通过铣削在模型底上加工具有通过径向直线部分连接的同心圆形部分的唯一沟槽，以便大致形成连续蛇形通道，流体通过中心开口进入通道，以便通过圆周开口流出。

文件US 7 025 584中出示的该结构另外附加一分流板，该分流板带有用于在管道中形成一些曲折通道的突起销，但是该结构也不是没有缺陷。

首先，在塑模表面没有旋转对称的情况下，通道的蛇形不解决热交换均质性缺陷的问题。一般，在具有花瓣形底部型腔的整体模底，它的起伏特别扭曲，与足部对应的更靠近通道的起伏必然比与低谷对应的更远离通道的起伏得益于更好的热交换。

第二，形成蛇形通道(而不是一系列径向管道)导致流体沿通道的热容量逐渐下降，离中心开口(沿通道的弯曲横坐标测量)距离小的区域提供比离中心开口距离更大的地区提供更好的热交换能力。该几何形状在底部中心区不会提出问题，它一般应得益于最大热交换，并涉及它的冷却，如用于无气水的普通容器的情况，或者相反，涉及加热，如热固定容器的情况。相反，该几何形状在类似的周边区提出问题(例如花瓣形底部的足部型腔)，该区域到底部中心的径向距离相同，并且应设计(或考虑)同样的载热流体的热量数，但是，由于它们到中心的曲线距离(沿通道测量)不同，由于载热流体的热容量逐渐消耗，这些区域接受(或考虑)的卡路里数也不同。

第三，该整体模底的密封性难以保证。当然，可以在不同零件之间的界面插入一些密封垫(尤其是密封圈)，但由于热循环，这些密封圈承受加速的疲劳，以致达到泄漏。因此导致频繁中断生产的维修作业。

第四，整体模底的制造是长时间的和复杂的。它最少包括形成整体模底的整体零件的毛坯(通过注模或加工)第一操作、形成沟槽的第二操作(通过铣削)、形成作为流体线路盖子的附加板子的第三操作(通过加工)，然后是将板子组装在整体零件上并且插入至少一密封垫的第四操作(通过旋拧)。

因此单独或分组针对多个目标：

-提高整体模底中的热交换均匀性，甚至优选保证沿预定剖面的热交换，而无论塑模表面的起伏部分如何；

-使热交换的效率最大，以便实现节能，提高产出容器的质量，并减少循环时间；

-提高整体模底的密封性；

-简化并加速整体模底的制造。

技术实现要素：

为此，根据第一方面提出用于模型的整体模底，模型用于利用塑料毛坯通过吹制或拉伸吹制制造容器，该整体模底包括塑模壁，该塑模壁具有朝容器底部至少一部分型腔起伏的塑模表面，该整体模底包括包含在整体模底中的空腔，该空腔由整体模底完整地限定的表面外套界定，并包括塑模壁的与塑模表面相反并与塑模表面的起伏吻合的内表面以及与内表面相面对的后表面，整体模底带有至少一输入口和至少一输出口，用于载热流体在空腔中的流动。

该整体模底与它包括的空腔的整体实施，尤其允许优化空腔中流动的流体与成型过程中贴靠塑模表面的容器材料之间的热交换。

可以单独或组合地设置不同补充特征：

-塑模壁的内表面基本覆盖全部塑模表面；

-塑模壁具有基本均匀的厚度；

-塑模壁的厚度在0.5mm到5mm之间，例如约为1mm；

-后表面由使塑模壁接合在整体模底的周边上的第二壁承载；

-输入口由设在第二壁中的一系列穿透孔眼形成；

-整体模底包括与空腔邻近的分配室，空腔通过其中设有穿透孔眼的第二壁的中央部分与分配室分开；

-整体模底包括至少一收集器，至少一输出口通向收集器；

-收集器的形状为周边环形管；

-整体模底包括至少一斜道，收集器通向斜道中，并且斜道的末端是排孔；

-整体模底包括使塑模壁的内表面与后表面连接的一些墩柱和/或一个三维网。

根据第二方面提出用于利用塑料毛坯制造容器的模型，模型包括至少一个如上所述的整体模底。

根据第三方面提出制造如上所述整体模底的制造方法，该制造方法包括利用该金属粉末直接制造得到整体模底的毛坯的阶段。

例如通过直接金属激光烧结构造得到整体模底的毛坯；金属粉末优选是钢粉末，尤其是不锈钢粉末。

附图说明

阅读下面参照附图对一实施例的描述，将了解本发明的其它目标和优点，附图中：

-图1是用于形成具有花瓣形底部的容器的模型的透视图，模型包括铰链连接的两个半模和一模底；

-图2是模底的透视图；

-图3是模底的俯视图；

-图4是图3的模底沿IV-IV切割线的部分去除的剖切透视图图；

-图5是图1的零件沿V-V切割线的截面，零件安装在部分包括供应管和排管的底座上

具体实施方式

图1表示利用毛坯2通过吹制或拉伸吹制形成容器的模型1。

毛坯2可以是从预型件已经经过第一次吹制作业的中间容器。如示例中一样，它也可以是通过注入塑料如PET得到的毛坯。

模型1包括多个优选由金属材料例如钢或铝、在需要时用合金形成的整体零件，以增加它们的机械性能和/或耐腐蚀性。

因此，在所述例子中，模型包括两个围绕垂直轴线X铰链连接的半模3，以便可以使毛坯2进入(例如法国专利申请FR 2 856 333或相应国际申请WO 05/002820中描述的)，并且每个半模具有塑模壁4，在待成型容器的主体的型腔，塑模壁4限定起伏的塑模表面5。

两个半模3的上端限定开口6，容器成型期间，毛坯2穿过开口6延伸。两个半模3相同，下面对每个半模无区别地使用相同的参考数字。

模型1另外包含整体模底7，模底7包括塑模壁8，塑模壁8限定朝容器底部的型腔起伏的塑模表面9。如图所示，模底7可以安装在叫做转台的模底支座10上。转台10在沿与中心轴线X重叠的一轴向方向的平移方面是活动的。

转台10只是大致示于图1和5上。作为该转台的非限定实施例，可参照国际申请WO 2008/000938(Sidel Participations)。

作为变型，转台10可以集成至整体模底7，与整体模底7成一体。同样，用于迅速连接载热流体的供应管和排管的接头可以一体的方式至少部分地集成至转台10，接头一般呈阴性型腔形式，其内适于嵌合设在供应管和排管端部的阳性套接管。

待成型的容器在这种情况下带有花瓣形底部，其在图2、3、4清楚地示出。实际上，人们看到，模底7的塑模表面9是凹凸不平的，并且当围绕模型的中心轴线X回转观察时呈现从靠近轴线X的中心区12出发辐射的肋条11(在花瓣形底部上的谷式型腔)与延伸在肋条11之间的凹槽13(在花瓣形底部上的足式型腔)的交替。在所示例子中，肋条11的数量(与凹槽13的数量相同)是五个，但这个单纯为示例，数量可以不同。

因此，人们知道，模底7的塑模表面9是复杂的，即它不具有任何旋转对称，尽管可能由相同图案(这里是肋条11和凹槽13)的围绕轴线X的圆形重复组成(如示例中)。

同样，半模3的塑模表面没有回转对称，尽管通过围绕模型轴线X的旋转可能局部具有不变性。

模型1另外包括至少一流体线路14、15，用于使载热流体在模型的零件3、7中的至少一个中流动。流体可以是水，或者油，可以以较低的温度(例如约10℃)注入到线路14、15中，以便在成型周期结束时实现容器的冷却，或者相反，以较高的温度注入(例如约140℃)，以便在周期结束时实现容器的热固定，目的是通过热途径增加结晶率以增加抗断强度，因此使容器耐受热充填时遭受的热应力。

在所示例子中，模型1包括用于每个模型零件的流体线路：用于每个半模的第一线路14，和用于模底7的第二线路15。

每个线路14、15包括各自的供应管16、17，和各自的排管18、19，这些管子至少部分在模型的零件3、7中形成，例如通过钻孔形成。

每个半模3的供应管16和模底7的供应管17通过各自的输入孔22、23分别通到半模3的外表面20上和支座的外表面21上，载热流体通过输入孔22、23带入(例如通过快速接头连接在转台10上的供应管到达)。

每个半模3的排管18和模底7的排管19分别在各自的输出孔24、25通向半模3的外表面20和支座的外表面21，在成型过程中，载热流体穿过塑模壁4、8与容器进行热交换后通过输出孔24、25排出(例如通过快速接头向连接在转台10上的排管排出)。

图1出示了用于每个半模3的供应管16和排管18，它们分别通过输入孔22和输出孔24通向半模3的外表面20。可以在每个半模3的输入孔22上连接一供应软管，并在输出孔24上连接分开的排出软管。根据一特殊实施例，输入孔22和输出孔24可以靠近，以便可以连接一个同时保证流体供应和流体排出的整体插头，如欧洲专利EP 2043 840(Sidel)所示。

流体线路14、15在供应管16、17和排管18、19之间另外包括在模型零件3、7中的空腔26、27，容器成型时载热流体在空腔中流动，以保证与容器的热交换。

该空腔26、27由模型零件3、7(例如每个半模3或整体模底7)完整地限定的表面外套28、29界定，即空腔26、27由模型零件3、7的材料整体界定，即使部分地都没有由添加零件限定。

形成空腔26、27的外套28、29包含：

-塑模壁4、8的与塑模表面5、9相反并与塑模表面5、9的起伏吻合的内表面30、31；

-与该内表面30、31相面对的后表面32、33；

-至少一输入口34、35，来自供应管16、17的流体通过输入口34、35进入到空腔26、27中；

-与输入口34、35错开的至少一输出口36、37，已经在空腔26、27中循环的流体从输出口36、37向排管18、19的方向流出。

图1示出在每个半模3中形成的空腔26。该空腔26与具有容器主体型腔的塑模表面5的起伏基本吻合，这样可以在整个主体上有比较均匀的热交换。另外，在图1看到，塑模壁4比较薄(并且厚度基本均匀，这不是必须的)，这对冷却(或加热)效果是有利的。

图2-5示出模底7，以便更详细地示出它的空腔27结构。因此，如图4所示，空腔27与塑模表面9的起伏基本吻合。人们看到，在所示实施例中，与模底7的总尺寸(尤其是直径和高度)相比，塑模壁8较薄。更确切地说，根据一特殊实施例，(垂直于与塑模表面9正交的任何平面测得的)塑模壁8的厚度在大约0.5mm和5mm之间，优选在1mm和3mm之间，并例如在所示例子中约为1mm。该厚度取决于使用材料的导热率，采用的厚度用于使热交换最大，同时使制造模底7所需的材料量最小。

如图4或5所示例子中，该厚度可以基本恒定，图中厚度的表面变化是由于切割平面在某些点没有与塑模表面9的法线重合，因此倾斜切割塑模壁8，尤其是在容器的与谷底相应的肋条11的侧翼(图5的左边)。

该实施例对应的目标是，在与塑模表面9接触时，与容器材料的热交换比较均匀相；但是可以考虑塑模壁8的厚度变化，尤其是使载热流体与容器之间沿希望的热剖面的交换热量局部变化。因此，在冷却的情况下，可以考虑在塑模表面9与容器的需要提取较少热量的部分对应的区域局部增加塑模壁8的厚度。相反，可以在塑模表面9与需要增加冷却的容器部分对应的区域使塑模壁8的厚度局部变薄，例如在容器底部的中心，在该区域，经受的拉伸比周边区域小，材料保持较厚，并且是非晶质的。

如图4、5中看到的，由一单独整块零件形成的整体模底7具有限定后表面33的第二壁38。与模底7的总尺寸相比，该第二壁38优选具有较小厚度。在所述例子中，第二壁38的厚度包括在0.5mm到5mm之间，优选在1mm到3mm之间，例如约1mm。

塑模壁8和第二壁38因此形成与塑模表面9的起伏基本吻合的两个重叠层，并共同界定空腔27，塑模壁8和第二壁38相对的表面31、33，主要是面积，界定外套29。

模底7的空腔27可以位于塑模表面9的一个限定区域处，以限制该限定区域的热交换；同样，半模3的空腔26可以位于塑模表面5的一个限定区域处。但是，根据图中所示的推荐实施例，空腔27(或26)不是位于而是延伸在整个塑模表面9(或5)，以便可以与整个容器底部(或主体)进行热交换。

因此，在所示例子中，塑模壁8的内表面31(因此还有空腔27)基本覆盖全部塑模表面9。空腔27延伸到壁8、38之间的连接处，在模底7的上周边边缘39处，模底7的塑模表面9在此处与半模3的塑模表面5连接。

根据图4、5所示的推荐实施例，输入口35由设在第二壁38中的一系列穿透孔眼形成。在所示例子中，模底7包括分配室40，分配室40与空腔37邻近，并通过第二壁38的中央部分与空腔37分开，形成输入口的孔眼35设在第二壁38中。分配室40一方面由第二壁38的该中央部分形成，另一方面由侧壁41形成，侧壁41以喇叭口的方式从对中在模型1轴线X上的供应孔42扩张延伸，直至与第二侧臂38的侧壁41接合，分配室40通过孔42与供应管17流体连接。

输出口37的形状为至少一设在第二壁38中的穿透孔。如在图4、5中看到的，孔眼37在模底7的上周边边缘39附近沿一径向轴线形成。

根据一推荐实施例，模底7设有分布在底部7周边的一系列孔眼37，并优选与对应容器足部的凹槽13垂直相对。该设置可以迫使流体围绕凹槽13流动。实际上，由于凹槽在底部7周边强烈倾斜，相比于空腔27的倾斜度更缓和并与肋条11垂直相对的部分，流体更难进入空腔27位于凹槽13处的部分。

模底7另外包括至少一收集器43，至少一孔眼37通向该收集器43。在所示实施例中，设有每个孔眼37通向其中的唯一收集器43。该收集器43的形状为周边环形空心管。更确切地说，收集器43在上周边边缘39附近从外围绕第二壁38。如图4、5中看到的，收集器43的内部被第二壁38界定，外部被外壁44界定，外壁44包括从周边边缘39径向延伸的环形上区段45和首先从上区段45轴向延伸然后以拱形方式向模底7延伸以便与第二壁38接合的下区段46。

模底7另外包括至少一收集器43通向其中的斜道47(图5右边可见)。每个斜道47的形状是沿肋条11从收集器43到排孔48与第二壁38并列的空心管。斜道47通过排孔48与排管19液体连接。

根据图5的推荐实施例，供应孔42与排孔48共面。另外，排孔48与供应孔42径向错开，这里排孔42以模型1的轴线X为中心。

在所示例子中，模底7包括唯一斜道47。作为变型，模底7可以包括两个例如沿直径相对的斜道，或可以均匀角度分布在模底7周边的一系列斜道。在这种情况下，可以在转台10中形成多个排管19，这些排管向一单一管道收敛，流出模底7的流体从该管道排出。

根据图2-4所示实施例，模底7设有减压通气口49，它可以在容器形成时排出圈闭在通气口与塑模表面9之间的空气。

如图中看到的，并如图4中更详细看到的，每个通气口49的形状为完全穿过模底7的连续缝隙，共同地穿过塑模壁8、空腔37和第二壁38，以通向模底7的外表面50。通气口49不通入空腔27中；通气口49的穿过空腔27延伸的部分被连接塑模壁8和第二壁38的具有封闭轮廓的壁51界定。与其中流量不足的传统孔眼相比，该设置保证更有效地减压。在图2、3、4所示的例子中，通气口49在与容器足部对应的凹槽13中形成。每个凹槽13的底部设有三个通气口49：两个侧向的通气口49延伸在肋条11和凹槽13之间的接合处附近并沿着该接合处延伸，和一个中间通气口49在侧向通气口49之间沿着凹槽13的中间线延伸。为了使空气比较均匀地分布在通气口之间，可以通过在塑模表面9中形成的小凹陷深度的槽52连接通气口49，并使通气口49连通。

在图5中用箭头表示流体在整体模底中的流动。(没有穿过塑模壁8经历热交换的)进入的流体用黑色箭头表示；(穿过塑模壁8结束热交换的)流出的流体用白色箭头表示，而(穿过塑模壁8在热交换过程中的)在空腔27中流动的流体用灰色箭头表示。

来自供应管17的带压流体通过供应孔42进入模底7。进入的流体首先充填分配室40。然后穿过空腔27中的输入口35在空腔27中扩散，并且更确切地说，穿过第二壁38的中央区中形成的孔眼35，如图5在两处的黑色箭头指出的。

带压流体充填空腔27，并且从孔眼35流动到输出口37，流体穿过该输出口分流到收集器43中。在空腔27中，由于输出口37设置在周边，流体的流动方向是离心的。很容易理解，流体在进入空腔27时具有它的最大热容量(在所示实施例中在模底7的中央)。流体在空腔27的流动中逐渐损失它的热容量，使得在空腔27最远离入口35的区域(在所示实施例中靠近模底7周边)热交换较少。

在容器底部冷却的情况下，该热容量的损失不造成实际问题。实际上，吹制时，与它的比较更厚和变形较少的中央部分相比，容器底部周边承受增加的天然冷却。换言之，底部周边比中央需要更少的冷却(接近几度)。

另外，在容器底部热固定的情况下也是一样。实际上，承受双定向(轴向和径向)的底部周边自然具有比中央的结晶度更大的结晶度，中央由于只有轴向变形而更加非晶质。因此，为了具有相似的结晶度，周边比中央需要带来的热量更少。

空腔26、27的整体形态(即单一体积的形式)可以使流体基本均匀地向需要相似热交换的区域流动(例如对应于足部的凹槽13)。

可以考虑形成使某些区域可以沿预定剖面增加或相反减少热交换的空腔，在该剖面，容器的某些部分应接受(或让出)的热量数增加(或相反减少)，而无论塑模表面9的起伏如何。

减薄塑模壁8，可以使热交换效率最大。这样可以实现节能，提高产出容器的质量，并通过限制形成的容器与塑模表面9接触的持续时间减少循环时间。

在其中形成空腔26、27的模型零件3、7(一般是模底7)的整体实施允许提高零件的密封性。实际上，流体在模型零件3、7中的流动在单一和同一零件中进行，零件的不同部分(特别是整体模底7的塑模壁8和第二壁38)由单一整体(tenant)形成。相反，模型零件3、7与供应管16、17和排管18、19的连接应密封，这可以通过简单的密封环或唇边密封圈实现。

包括其空腔26、27的模型零件3、7的制造可以通过直接制造实现，并优选通过激光直接构造技术实现，译成英文术语为Direct Metal Laser Sintering(DMLS)(直接金属激光烧结)，该技术在于，利用零件的三维模型，沉积一些相继的金属粉末层，并在每次沉积后通过指向用于形成要制造零件的材料区的激光功率使粉末局部熔化。在最后通过后，将这样制造的零件取出，同时将残余金属(未熔化)回收，以便以后再利用。可以在如Electro Optical Systems公司以商业名字EOSINT M 280销售的机器内实施激光直接制造。

该技术尤其可以形成上述模底7，并带有完全包含在模部7的材料中并与塑模表面9的起伏吻合的空腔27，空腔不能借助通过去掉材料的通常制造技术尤其是通过车旋或铣削形成。直接制造技术可以简化并加速模型零件3、7的制造，限制机器和加工作业的数量。实际应用中，模型零件3、7的完全制造包括两个相继的操作：直接制造零件3、7毛坯的第一操作，然后是抛光毛坯的塑模表面5、9的第二操作，以便得到最终的模型零件3、7。

根据使用的直接制造技术，并根据空腔26、27的形状，可以恰当设置允许保证模型零件3、7的(至少局部)结构刚性的制造物(artfacts)，这些制造物对零件的功能没有明显影响。特别是，在上述模底7的例子中，可以设置插置在塑模壁8与第二壁38之间的加强筋53，以限制由于热循环和由于在空腔27内部(其中流体以大约6-7bars的压力流动)与模底7外部，尤其是与塑模表面9一侧(形成过程中容器施加的压力约为7-30bars)或为大气压的外表面21一侧之间的压力差导致的机械应力产生裂缝的危险。

这些加强筋53的形状可以是散布在空腔27中并连接第二壁38和塑模壁8的一些墩柱。图4中可以部分看到墩柱53。可以借助在模型零件3、7的三维模型上形成的细小零件的模拟，进行这些墩柱53的分布，以便根据模拟，使它们处于机械应力集中的区域。

作为变型，或与这些墩柱结合，可以通过连接塑模壁4、8的内表面30、31和后表面32、33的三维网R至少局部加固空腔26、27。图5的细节框形中示意表示的在模底7的情况下的网R是有孔的，并因此不妨碍流体在空腔26、27中流动，甚至可以发现流动根据网的密度减缓。如美国专利申请US 2013/171019(EOS)中所示，可以通过激光直接烧结制造技术无困难地在空腔26、27中形成该三维网。

因此理解，术语“空腔”同时覆盖模型零件3、7内限定的空的空间以及不是文字意义上的空，而是有孔隙的，有使流体(如水或油)可以以过滤的方式比较自由流动并且不产生明显负荷损失的空间。

如已经看到的，用于制造模型零件3、7的材料优选是金属：尤其是它可以是钢或铝(在需要时是合金)。在模型零件3、7中流动的流体是水的情况下，用于制造模型零件3、7的材料优选是耐腐蚀的。因此优选使用具有某些微量成分的不锈钢粉末，用于激光直接制造(例如欧洲标准以数字1.4542或字符X5CrNiCuNb16-4表示的马氏体不锈钢。含硅和镁的铝合金也是合适的，例如用于激光直接烧结制造的合金AlSi10Mg粉末。

也可考虑其它变型。

因此，磨损环54可以纳入到模底7中。该磨损环54的功能是通过在关闭时与和半模3连在一起的互补环形55相嵌，保证模底7相对半模3的正确变址。在模型1的开放和关闭运动时，磨损环54集中摩擦(因此集中磨损)。磨损环54可以集成到转台10中。但是，根据图5虚线表示的另一实施例，该磨损环在模底7的外表面50上形成突起。

另外，可以在模底7中设置多个独立空腔，温度不同的载热流体可以在其中流动。在这种情况下，模底7可以带有多个收集器(每个空腔一个收集器)，和多个斜道(每个收集器一个斜道)。另外可对同一收集器设置多个斜道，以便有利于载热流体的排放。但是优选使这些斜道向同一排管收敛，这样可以在转台10上只设置单一排管。