本发明属于模内装饰(in-molddecoration(imd))注射成型的工艺应用领域，具体涉及一种应用于软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法。
背景技术：
模内装饰技术(in-molddecoration，imd)亦称免涂装技术，是惯用的表面装饰技术，通过表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注射层，油墨中间，可使产品耐摩擦，防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明，不易退色。硬胶由于冷却速度快，应力变形范围小，因此imd工艺能够在硬胶材料上使用如冰箱、空调、手机壳等，或者用在局部产品商标上，对于如tpu手机套的软性塑料产品，只限小面积产品，且硬度在90度以上、不需多次折叠的tpu料，否则易变形或脱层。腰带、钱包和背包面积较大，需要弯曲折叠使用，因此要求材料的硬度要85度以下，而imd工艺一个重要缺点是：已定型好的印刷片材与熔融状态的软质塑料缩水率不一样，因此会产生应力差导致产品严重变形。
技术实现要素：
为了解决以上问题，本发明提供一种将imd工艺应用于软质塑料的方法，降低产品成型过程中的形变。
本发明的目的是提供一种软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)干燥及定位：在薄膜的下表面均匀涂覆一层热熔胶和一层油墨，干燥，并定位；
(2)剪切外围形状：按照所需形状剪切步骤(1)中得到的薄膜的外围，去除所述保护膜，得到成型薄膜；
(3)软质塑料注射：将步骤(2)中得到的成型薄膜放置在上模具中，薄膜的上表面与上模具贴合，所述薄膜的熔点高于软质塑料的熔点，然后注射硬度85度以下的软质塑料，冷却，即得到软质塑料产品。
产品的硬度由邵氏硬度法测得。
由于用于注射的塑料硬度85度以下，在注射冷却过程中收缩率较大，从而已定型好的薄膜与熔融状态的软质塑料收缩率不一样，产生应力差导致产品严重变形。为了解决这一问题，根据本发明的技术方案，在注射过程中，在上模具中各放置一片薄膜，薄膜经过涂覆热熔胶和油墨，因此具有一定的挺度，注射后，在冷却过程中，注射层受到上层薄膜各个方向的拉力，抵消了注射层的收缩力，因此得到的产品稳定性高，收缩率低，耐弯折。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(1)中，所述薄膜为布、皮革、膜内印刷好的塑料膜或真皮中的一种。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(1)中，所述布、皮革或真皮的厚度均小于1.5mm，所述膜内印刷好的塑料膜的厚度为0.08-0.15mm。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(1)中，在薄膜上、下表面均贴保护膜。
为了防止在冲定位孔和剪切过程中破坏薄膜，在薄膜的两面上均贴上保护膜。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(1)中，所述干燥的温度为55-65℃，干燥时间为8-12min。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(1)包括将干燥及定位的薄膜加热，然后在模具预热状态下成型。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(3)为：将步骤(2)中得到的成型薄膜放置在上模具中，薄膜的上表面与上模具贴合，所述薄膜的熔点高于软质塑料的熔点，在模具的下表面放置一层片材，所述片材的熔点高于注射用软质塑料的熔点，然后注射硬度85度以下的软质塑料，冷却，即得到软质塑料产品。
为了利用内装饰注射成型方法得到高质量的软质塑料产品，进一步解决软质塑料在注射冷却过程中的收缩，得到收缩率小甚至是不收缩的软质塑料产品，在下模具放置耐热片材，在注射冷却过程中，注射层收到上层薄膜和下层片层的拉力，抵消了注射层在冷却过程中产生的内应力，因此得到的产品稳定性极高，收缩率极低甚至不收缩，耐弯折。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(3)中，去除冷却后得到的软质塑料产品的片材部分或全部。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，优选地，步骤(3)中，下模具中放置的片材的厚度为0.08-0.15mm。
根据本发明具体实施方式所述的软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，所述软质塑料产品为腰带、钱包或背包中的一种，或腰带、钱包或背包的半成品。
本发明的有益效果为：
1.本发明提供一种软质塑料产品的模内装饰注射成型的方法，由于用于注射的塑料的硬度较小，在冷却过程中收缩率较大，根据本发明的技术方案，在注射成型的过程中，在上模具中放置一层涂覆有热熔胶和油墨的薄膜，下模具中放置有耐热片材，在注射层冷却的过程中由于上层薄膜和下层片材的支撑，中间的注射层受到各个方向均匀的拉力，抵消了注射层的收缩应力，冷却过程中形变小，因此得到的产品稳定性高，收缩率低，耐弯折。同时，本发明提供的方法具有工艺简单，生产效率高，成品率高，能够有效降低成本的优点。
2.将本发明的方法应用于制作皮带、钱包或背包或者这些产品的主体中，得到的产品具有耐划伤，耐腐蚀，透光性良好，使用寿命长，图案立体感好，防潮，抗变形能力强，颜色、图案多样的特点。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1
软质塑料皮带的模内装饰注射成型的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)干燥及定位：在薄膜的下表面均匀涂覆一层热熔胶和一层油墨，在55℃干燥12min薄膜，所述薄膜的厚度为0.15mm，并冲定位孔；
(2)剪切外围形状：利用冲切机配合3d冲切模具按照所需形状剪切步骤(1)中得到的薄膜的外围，得到成型薄膜；
(3)软质塑料注射：将步骤(2)中得到的成型薄膜放置在上模具中，薄膜的上表面与上模具贴合，所述薄膜的熔点高于软质塑料的熔点，然后注射硬度为85度的软质塑料，冷却，即得到软质塑料皮带。
实施例2
软质塑料背包的模内装饰注射成型的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)干燥及定位：在已印刷薄膜的下表面均匀涂覆一层热熔胶和一层油墨，在65℃干燥8min薄膜，并冲定位孔，然后在模具预热状态下成型，所述薄膜的厚度为0.8mm；
(2)剪切外围形状：利用冲切机配合3d冲切模具按照所需形状剪切步骤(1)中得到的薄膜的外围，得到立体成型薄膜；
(3)软质塑料注射：将步骤(2)中得到的立体成型薄膜放置在上模具中，薄膜的上表面与上模具贴合，所述立体薄膜的熔点高于软质塑料的熔点，所述薄膜的厚度为0.15mm，然后注射硬度为85度的软质塑料，冷却，即得到软质塑料背包。
实施例3
软质塑料钱包的模内装饰注射成型的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)干燥及定位：在布薄膜的下表面均匀涂覆一层热熔胶和一层油墨，在60℃干燥10min布薄膜，在布薄膜上下面贴上保护膜，并冲定位孔，所述布薄膜的厚度为1mm；
(2)剪切外围形状：利用冲切机按照所需形状剪切步骤(1)中得到的布薄膜的外围，去除所述保护膜，得到成型布薄膜；
(3)软质塑料注射：将步骤(2)中得到的成型布薄膜放置在上模具中，布薄膜的上表面与上模具贴合，在下模具中放置厚度为0.08mm的片材，片材的熔点高于软质塑料的熔点，然后注射硬度为50度的软质塑料，冷却，去除钱包中间部分的片材，即得到软质塑料钱包。
实施例4
软质塑料背包的模内装饰注射成型的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)干燥及定位：在皮革薄膜的下表面均匀涂覆一层热熔胶和一层油墨，在60℃干燥10min皮革薄膜，在皮革薄膜上下面贴上保护膜，并冲定位孔，所述皮革薄膜的厚度为1.5mm；
(2)剪切外围形状：利用冲切机按照所需形状剪切步骤(1)中得到的皮革薄膜的外围，去除所述保护膜，得到成型皮革薄膜；
(3)软质塑料注射：将步骤(2)中得到的成型皮革薄膜放置在上模具中，皮革薄膜的上表面与上模具贴合，在下模具中放置厚度为0.15mm的片材，片材的熔点高于软质塑料的熔点，然后注射硬度为75度的软质塑料，冷却，片材，即得到软质塑料背包。
实施例5
软质塑料的模内装饰注射成型的方法制作部分皮带，所述方法包括以下步骤：
(1)干燥及定位：在真皮薄膜的下表面均匀涂覆一层热熔胶和一层油墨，在60℃干燥10min真皮薄膜，在真皮薄膜上下面贴上保护膜，并冲定位孔，所述真皮薄膜的厚度为1mm；
(2)剪切外围形状：利用冲切机按照所需形状剪切步骤(1)中得到的真皮薄膜的外围，去除所述保护膜，得到成型真皮薄膜；
(3)软质塑料注射：将步骤(2)中得到的成型皮革薄膜放置在上模具中，真皮薄膜的上表面与上模具贴合，在下模具中放置厚度为0.1mm的片材，片材的熔点高于软质塑料的熔点，然后注射硬度为75度的软质塑料，冷却，片材，去除片材，即得到局部软质塑料的模内装饰注射成型的方法成型的软质塑料皮带。
实验例：
将实施例4得到的背包进行测试。
从宏观观察实施例4得到的背包形状稳定，无异形变形。
温度测试：将实施例4得到的背包放置于相对湿度为95-100％，温度为57±3℃的炉内48小时，实施例4得到的背包无爆裂、变色、变形、甩色、失功能等现象。
耐磨测试：橡皮附重500g对准实施例4得到的背包的表面，于同一位置2英寸长来回摩擦300次(一个来回为一次)，其表面无明显见底。
实验结果表明利用本发明的方法得到的产品具有形状稳定，不变形，耐摩擦和耐用性能。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。