螺旋导流滤芯、制作工艺、灌胶模具及成型件的制作方法

本发明涉及膜式氧合器的滤芯制作的技术领域，尤其涉及一种用于膜式氧合器的螺旋导流滤芯、制作工艺、灌胶模具及成型件。

背景技术：

氧合器(又称人工肺)能够在手术中短期或长期替代人体肺部功能，是进行体外血液气体交换的手术器材。通过对血液的温度调节与气体交换，氧合器能够将人体引出的静脉血转换为动脉血并经泵的作用回输到人体内。

实现氧合器高效的温度调节与气体交换的关键是让血液均匀分布并与相应的中空纤维充分接触。中国专利申请号cn201710817792.5揭示了采用螺旋导流实现均匀分流的效果。但是，此种螺旋导流结构的成型工艺较为困难，如果采用常规的卧式或立式模具，实现脱模的结构将非常复杂，导致模具制造成品非常昂贵。

技术实现要素：

本申请的主要目的在于提供一种用于膜式氧合器的螺旋导流滤芯、制作工艺、灌胶模具及成型件，以解决现有技术存在模具的脱模结构需特殊限制、模具的复杂度高及模具费用昂贵等问题。

为解决上述问题，本申请提供一种螺旋导流滤芯的灌胶模具，其包括内芯、套设于内芯的外壳及设置于内芯的两端并固定外壳的第一定位端盖与第二定位端盖，内芯的表面与外壳的内表面间具有灌胶空间，灌胶空间的截面形状符合螺旋导流滤芯的截面形状，第一定位端盖具有至少一个注胶口，注胶口与灌胶空间连通。

根据本申请的一实施方式，上述内芯的表面具有至少一个螺旋导流沟槽，至少一个螺旋导流沟槽位于外壳内。

根据本申请的一实施方式，上述内芯的表面具有多个孔定位凹点，多个孔定位凹点间隔设置于多个螺旋导流沟槽间。

根据本申请的一实施方式，上述内芯的表面具有多个孔凸点，多个孔凸点间隔设置于多个螺旋导流沟槽间，并抵接于外壳的内表面。

根据本申请的一实施方式，上述外壳的内表面具有至少一个螺旋导流凸条，至少一个螺旋导流凸条位于灌胶空间内。

根据本申请的一实施方式，上述内芯的表面或所述外壳的内表面具有至少一个穿槽凸块，至少一个穿槽凸块位于至少一个螺旋导流凸条的一侧。

根据本申请的一实施方式，上述第一定位端盖具有至少一个排气孔，至少一个排气孔连通灌胶空间。

根据本申请的一实施方式，上述内芯具有冷却通道。

根据本申请的一实施方式，上述内芯具有多个微孔，多个微孔与冷却通道连通。

本申请提供另一种使用如上述灌胶模具制作的成型件，其包括芯本体及设置于芯本体的内壁表面的至少一个螺旋筋，至少一个螺旋筋对应至少一个螺旋导流沟槽。

本申请提供又一种使用上述灌胶模具制作的成型件，其包括芯本体、设置于芯本体的内壁表面的至少一个螺旋筋及设置于芯本体的内壁表面并位于至少一个螺旋筋间的多个孔定位凸点，至少一个螺旋筋对应至少一个螺旋导流沟槽，多个孔定位凸点对应多个孔定位凹点。

本申请提供一种使用上述灌胶模具制作的螺旋导流滤芯，其包括芯本体、设置于芯本体的内壁表面的至少一个螺旋筋及设置于芯本体并位于至少一个螺旋筋间的多个导流穿孔，至少一个螺旋筋对应至少一个螺旋导流沟槽，多个导流穿孔对应多个孔凸点。

本申请提供一种使用上述灌胶模具制作的成型件，其包括芯本体及设置于芯本体的外壁表面的至少一个螺旋导流槽，至少一个螺旋导流槽对应至少一个螺旋导流凸条。

本申请提供一种使用上述灌胶模具制作的螺旋导流滤芯，其包括芯本体、设置于芯本体的外壁表面的至少一个螺旋导流槽及设置于芯本体并位于至少一个螺旋导流槽一侧的至少一个穿槽，至少一个螺旋导流槽对应至少一个螺旋导流凸条，至少一个穿槽对应至少一个穿槽凸块。

本申请提供一种螺旋导流滤芯的制作工艺，其包括：提供上述灌胶模具；灌入塑料溶液至灌胶模具的灌胶空间，塑料溶液填满灌胶空间；加热灌胶模具，固化位于灌胶空间的塑料溶液为成型件；冷却灌胶模具；从灌胶模具取出成型件；以及对成型件进行钻孔处理，并形成螺旋导流滤芯。

本申请提供一种螺旋导流滤芯的制作工艺，其包括：提供上述的灌胶模具；灌入塑料溶液至灌胶模具的灌胶空间，塑料溶液填满灌胶空间；加热灌胶模具，固化位于灌胶空间的塑料溶液为成型件；冷却灌胶模具；从灌胶模具取出成型件，并形成螺旋导流滤芯。

根据本申请的一实施方式，上述加热温度是介于180摄氏度与260摄氏度间。

根据本申请的一实施方式，上述加热时间介于20分钟与40分钟间。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是本申请第一实施方式的螺旋导流滤芯的剖面图。

图2是本申请第一实施方式的螺旋导流滤芯的制作流程图。

图3是本申请第一实施方式的灌胶模具的示意图。

图4是本申请第一实施方式的成型件的示意图

图5是本申请第二实施方式的灌胶模具的示意图。

图6是本申请第二实施方式的成型件的示意图。

图7是本申请第三实施方式的灌胶模具的示意图。

图8是本申请第四实施方式的螺旋导流滤芯的示意图。

图9是本申请第四实施方式的灌胶模具的示意图。

图10是本申请第五实施方式的灌胶模具的示意图。

图11是本申请第六实施方式的灌胶模具的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1，其是本申请第一实施方式的螺旋导流滤芯1的剖面图；如图所示，本实施方式提供一种螺旋导流滤芯1，螺旋导流滤芯1用于膜式氧合器。螺旋导流滤芯1包括芯本体10、设置于芯本体10的内壁表面的多个螺旋筋11及穿设芯本体10并位于多个螺旋筋11间的多个导流穿孔12，多个螺旋筋11于芯本体10的内壁表面上形成多个螺旋导流槽13，每一个螺旋导流槽13位于相邻的二个螺旋筋11间。请一并参阅图2、图3及图4，其是本申请第一实施方式的螺旋导流滤芯1的制作流程图、灌胶模具2的示意图及成型件3的示意图；如图所示，本实施方式提供一种螺旋导流滤芯1的制作工艺，其先执行步骤s11，提供灌胶模具2，本实施方式的灌胶模具2包括内芯21、外壳22、第一定位端盖23及第二定位端盖24，内芯21具有第一端21a及相对于第一端21a的第二端21b，位于内芯21的第一端21a及第二端21b间的表面具有间隔设置的多个螺旋导流沟槽211。外壳22套设于内芯21，并位于内芯21的第一端21a及第二端21b间，并覆盖于多个螺旋导流沟槽211，外壳22的内表面、内芯21的表面及多个螺旋导流沟槽211间形成灌胶空间，换句话说，灌胶空间的截面形状根据内芯21的表面结构与外壳22的内表面结构而定，其又须与螺旋导流滤芯1的截面形状相符。第一定位端盖23设置于内芯21的第一端21a，第二定位端盖24设置于内芯21的第二端21b，第一定位端盖23及第二定位端盖24固定外壳22于内芯21上，第一定位端盖23具有至少一个注胶口231，至少一个注胶口231连通灌胶空间。其中至少一个注胶口231可选择设置于第二定位端盖24或外壳22，只要能与灌胶空间连通即可。

接着执行步骤s12，从至少一个注胶口231灌入塑料溶液至灌胶空间，直到灌胶空间内灌满塑料溶液，停止灌入塑料溶液至灌胶空间。然后执行步骤s13，加热已灌入塑料溶液的灌胶模具2，固化塑料溶液为成型件3，其中本实施方式是将灌胶模具2置入加热炉进行加热。此成型件3包括芯本体10及形成于芯本体10的内壁表面并对应多个螺旋导流沟槽211的多个螺旋筋11，其中加热温度控制于180摄氏度与260摄氏度间，加热时间介于20分钟与40分钟间。

接着执行步骤s14，从加热炉取出灌胶模具2，并对灌胶模具2进行冷却处理，其中冷却处理为空冷、风冷或水冷。然后执行步骤s15，从灌胶模具2取出成型件3，其主要先卸下第一定位端盖23及第二定位端盖24，内芯21从外壳22抽出，并将成型件3从内芯21卸下。接着执行步骤s16，对成型件3进行钻孔处理，以于成型件3的芯本体10形成多个导流穿孔12，多个导流穿孔12分别位于相邻的二个螺旋筋11间的螺旋导流槽13，进而获得本实施方式的螺旋导流滤芯1。

复参阅图3，本实施方式的内芯21的第二端21b具有止挡块210，当外壳22套设于内芯21时，外壳22从内芯21的第一端21a套入，并往内芯21的第二端21b移动，外壳22的一端抵接于止挡块210，以定位外壳22于内芯21上的位置，便于后续第一定位端盖23及第二定位端盖24的组装。

请参阅图5及图6，其是本申请第二实施方式的灌胶模具2的示意图及成型件3的示意图；如图所示，本实施方式的灌胶模具2与上述实施方式的灌胶模具不同在于，本实施方式的内芯21的表面具有多个孔定位凹点212，多个孔定位凹点21间隔分布于多个螺旋导流沟槽211间。当使用本实施方式的灌胶模具2应用于上述的制作工艺制作螺旋导流滤芯时，从灌胶模具2取出的成型件3具有对应多个孔定位凹点212的多个孔定位凸点31。多个孔定位凸点31形成芯本体10的内壁表面，并位于多个螺旋筋11间，多个孔定位凸点31的位置对应欲制作的螺旋导流滤芯的多个导流穿孔的位置，换句话说，多个孔定位凸点31的形成主要于芯本体10上标注多个导流穿孔的位置。随后，对多个孔定位凸点31进行钻孔处理，以形成螺旋导流滤芯的多个导流穿孔，如此确保多个导流穿孔形成于预设位置上。

请参阅图7，其是本申请第三实施方式的灌胶模具2的示意图；如图所示，本实施方式的灌胶模具2与上述实施方式的灌胶模具不同在于，本实施方式的内芯21的表面具有多个孔凸点213，多个孔凸点213间隔分布于多个螺旋导流沟槽211间。当外壳22套设于内芯21时，多个孔凸点213抵接于外壳22的内表面。当本实施方式的灌胶模具2应用于第一实施方式的制作工艺制作螺旋导流滤芯时，从灌胶模具2取出的成型件具有对应多个孔凸点213的多个导流穿孔。换句话说，从灌胶模具2取出的成型件即为第一实施方式的螺旋导流滤芯，省略了第一实施方式的制作工艺的步骤s16。

请参阅图8，其是本申请第四实施方式的螺旋导流滤芯1的示意图；如图所示，本实施方式提供一种螺旋导流滤芯1，其包括芯本体10、设置于芯本体10的外壁表面的多个螺旋导流槽13及穿设芯本体10并位于多个螺旋导流槽13一侧的多个穿槽15。请一并参阅图9，其是本申请第四实施方式的灌胶模具2的示意图；如图所示，本实施方式的灌胶模具2与第一实施方式的灌胶模具不同在于，本实施方式的内芯21的表面不具有多个螺旋导流沟槽，其在相对于内芯21表面的外壳22的内表面设有多个螺旋导流凸条221。当本实施方式的灌胶模具2灌入塑料溶液时，灌胶模具2经加热、固化及冷却后，从其中取出成型件，成型件包括芯本体10及设置于芯本体10的外壁表面的多个螺旋导流槽13，最后通过对芯本体10进行钻孔处理，并于多个螺旋导流槽13的一侧形成多个穿槽15。当然也可于灌胶模具2的内芯21的表面或外壳22的表面设置多个穿槽凸块，多个穿槽凸块位于多个螺旋导流凸条221的一侧，如此多个穿槽15与多个螺旋导流槽13能同时成型，不需要再进行后续钻孔处理。

由上述实施方式可知，可依据螺旋导流滤芯1的结构于灌胶膜具2的内芯21的表面或外壳22的内表面作对应的结构，然内芯的表面与外壳22的内表面所形成的灌胶空间的截面形状与螺旋导流滤芯1的截面形状相符，以形成符合需求的螺旋导流滤芯1。上述实施方式仅为本申请的实施态样，当然第一实施方式的螺旋导流滤芯1的螺旋筋11的数量为一条，或第四实施方式的螺旋导流槽13的数量也可为一个，于此不再赘述。

请参阅图10，其是本申请第五实施方式的灌胶模具2的示意图；如图所示，本实施方式的灌胶模具2与上述实施方式的灌胶模具不同在于，本实施方式的灌胶模具2的内芯21具有贯穿的冷却通道214，当灌胶模具2进行冷却时，冷却流体灌入冷却通道214，以提升冷却灌胶模具2的效率。上述冷却流体可为气体或液体。然本实施方式的灌胶模具2的第一定位端盖23具有至少一个排气孔232，至少一个排气孔232连通灌胶空间，当通入塑料溶液至灌胶空间内时，灌胶空间内的气体可从至少一个排气孔232排出。另外，灌胶空间内灌满塑料溶液时，塑料溶液充满至少一个排气孔232。当使用者观察塑料溶液充满至少一个排气孔232时，可知道灌胶空间内已经充满塑料溶液，并停止填充塑料溶液至灌胶空间内。上述至少一个排气孔232也能选择设置于第二定位端盖24或外壳22，只要能与灌胶空间连通即可。

请参阅图11，其是本申请第六实施方式的灌胶模具2的示意图；如图所示，本实施方式的灌胶模具2与上述实施方式的灌胶模具不同在于，本实施方式的内芯21的表面更可具有多个微孔215，多个微孔215与冷却通道214相连通，其中微孔215的尺寸非常微小，避免于成型件上成型。当成型件欲从内芯21上脱离时，通入流体至冷却通道214并从多个微孔215流出，流体推动成型于内芯21的成型件，让成型件与内芯21的表面脱离，如此成型件可顺利地从内芯21脱离。

综上所述，根据本申请的技术方案，通过依据欲成型的螺旋导流滤芯的表面结构设计对应的灌胶模具，并对灌胶模具进行灌胶处理，以形成具有至少一的螺旋筋或螺旋导流槽的螺旋导流滤芯，本申请的制作工艺简单，并能有效降低螺旋导流滤芯的制作成本。

上述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。