一种玻璃钢弯头压制成型装置的制作方法

本实用新型属于弯头管材技术领域，具体的讲涉及一种玻璃钢弯头压制成型装置。

背景技术：

弯头是一种常用的管道连接配件,用于管道拐弯处的连接，改变管道的方向，采用玻璃钢制造的弯头，重量轻而质地硬，不导电耐腐蚀，机械强度高，且性能稳定使用寿命长。

目前玻璃钢弯头的生产多以手工糊制为主，易受操作工人的技术水平、熟练程度等人为因素的影响，成品会出现明暗气泡过多、玻璃纤维布脱层、固化时树脂大量流失等问题，产品标准和质量都难以掌控；每个弯头需要多次缠绕，不间断的进行树脂的压实、消泡，制作流程繁琐，工作量大，占用人工多，生产成本高，且生产效率低下；现有的模压制造机械虽然可以改善上述问题，但是设备价格高昂，推广应用不是十分理想。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是提供一种结构简单、操作方便的一种玻璃钢弯头压制成型装置。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种玻璃钢弯头压制成型装置，其特征在于：主要由机架，设置于其侧壁的具有玻璃钢弯头型腔的模具机构，与所述玻璃钢弯头型腔弧度一致的填料曲臂以及底部设置在所述机架上端面上的动力缸构成，其中，与所述弯头型腔连接的进料口为环绕所述填料曲臂的漏斗状，所述填料曲臂的一端设有与弯头型腔截面一致的推挤圆环，用于将物料推进弯头型腔内部并压实，所述填料曲臂的另一端与所述动力缸的活塞杆铰接。

构成上述一种玻璃钢弯头压制成型装置的附加技术特征还包括：

——所述模具机构由基板，设置于所述基板上的弯头芯模，套装在所述弯头芯模外部的通过拼装锁合的弯头外模构成，其中，所述弯头外模的下端部与所述基板通过法兰盘螺栓连接，所述进料口设置在弯头外模的上端部，所述弯头芯模与弯头外模之间形成所述的弯头型腔；

——所述弯头芯模在所述进料口处的管身过渡成圆锥体或圆台体，所述弯头芯模位于所述模具机构内部的结构为轴向二分体拼装而成，其第一分体与所述圆锥体或圆台体连接，第二分体与所述基板连接；

——所述弯头外模的拼装结构为轴向二分体螺栓锁合，所述弯头外模下端部法兰盘上的螺栓与设置在所述基板上的搭扣锁连接固定，所述法兰盘上的螺栓和基板上的搭扣锁的组合为多个，且沿所述法兰盘的圆周均匀分布；

——所述填料曲臂包括水平排列设置于所述推挤圆环上的第一、第二曲杆，所述第一、第二曲杆的另一端设置在传动盘上，所述传动盘中心与所述动力缸的活塞杆铰接，所述传动盘下端边缘处设置支撑臂，所述支撑臂与机架上设置的固定板垂直转动连接；

——所述弯头型腔的进料口上端具有用于容纳所述填料曲臂推挤圆环初始工位的限位弯管，所述限位弯管的弧度与所述弯头型腔的弧度延续，所述限位弯管设置在机架的所述固定板上；

——所述限位弯管由左、右分体拼装螺栓固定，所述左、右分体通过连接杆与所述机架上的固定板水平转动连接。

本实用新型所提供的一种玻璃钢弯头压制成型装置与现有技术相比，具有以下优点：

其一，由于该压制成型装置主要由机架，设置于其侧壁的具有玻璃钢弯头型腔的模具机构，与所述玻璃钢弯头型腔弧度一致的填料曲臂以及底部设置在所述机架上端面上的动力缸构成，整体布局合理，结构紧凑，便于搬动，具有简单灵活的特点；

其二，由于该压制成型装置的与所述弯头型腔连接的进料口为环绕所述填料曲臂的漏斗状，所述填料曲臂的一端设有与弯头型腔截面一致的推挤圆环，用于将物料推进弯头型腔内部并压实，所述填料曲臂的另一端与所述动力缸的活塞杆铰接，进料口连续分批填料，推挤圆环在弯头型腔内往复推挤，完成玻璃钢弯头的压制成型，制造效率高，省工省力；

其三，由于该压制成型装置的模具机构由基板，设置于所述基板上的弯头芯模，套装在所述弯头芯模外部的通过拼装锁合的弯头外模构成，模具采用内芯和外模套装结构，外模拼装锁合，组装简单，退模方便，结构灵巧；

其四，由于该压制成型装置的弯头芯模在所述进料口处的管身过渡成圆锥体或圆台体，所述弯头芯模位于所述模具机构内部的结构为轴向二分体拼装而成，其第一分体与所述圆锥体或圆台体连接，第二分体与所述基板连接，弯头在型腔内固化后，打开弯头外模，由于弯头芯模由两个分体拼装的，拉动第一分体上端的的圆锥体或圆台体，即可将成品弯头从弯头芯模上抽离开来，退模效率更好。

附图说明

图1为本实用新型一种玻璃钢弯头压制成型装置在填料压制状态下的结构示意图；

图2为该压制成型装置在初始工位状态下的结构示意图；

图3为该压制成型装置弯头芯模的结构示意图（以基板为正向视角）；

图4为该压制成型装置弯头外模的结构示意图（以基板为正向视角）；

图5为该压制成型装置限位弯管的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型所提供的一种玻璃钢弯头压制成型装置的结构和工作原理作进一步的详细说明。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有说明，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前端”、“后端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1、2所示，为本实用新型所提供的一种玻璃钢弯头压制成型装置的结构示意图。构成该压制成型装置的结构主要由机架1，设置于其侧壁的具有玻璃钢弯头型腔2的模具机构，与玻璃钢弯头型腔2弧度一致的填料曲臂以及底部设置在机架1上端面上的动力缸3构成，其中，与弯头型腔2连接的进料口4为环绕填料曲臂的漏斗状，填料曲臂的一端设有与弯头型腔2截面一致的推挤圆环5，用于将物料推进弯头型腔2内部并压实，填料曲臂的另一端与所述动力缸3的活塞杆31铰接。

其工作原理为：将组装好的模具机构固定于机架1侧壁上，沿侧壁和机架1上端面的折角处布置填料曲臂，其一端由动力缸3的活塞杆31带动，另一端的推挤圆环5将由进料口4处的物料推进弯头型腔2内并压实，动力缸3的活塞杆31反复运动，将弯头型腔2内填满，玻璃钢弯头最终成型。

在构成上述一种玻璃钢弯头压制成型装置的结构中，

——玻璃钢弯头的模具机构可以选用多种结构，为了合理安排进料口4和弯头型腔2的布局，使之简化紧凑，同时便于组装操作，上述模具机构由基板61，设置于基板61上的弯头芯模62，套装在弯头芯模62外部的通过拼装锁合的弯头外模63构成，弯头外模63的下端部与基板61通过法兰盘631螺栓连接，进料口4设置在弯头外模63的上端部，弯头芯模62与弯头外模63之间形成弯头型腔2，即弯头外模63可以进行拼装组合，装模和退模灵活快速；

——如图3所示，上述弯头芯模62在进料口4处的管身过渡成圆锥体或圆台体621，弯头芯模62位于模具机构内部的结构为轴向二分体拼装而成，其第一分体622与圆锥体或圆台体621连接，第二分体623与基板61连接，弯头芯模62采用分体拼装结构，便于成品玻璃钢弯头与芯模脱离；

——如图4所示，为了使弯头外模63与模具机构的基板61法兰盘631处结合的更加严密牢固，防止推挤圆环5在弯头型腔2内压制时将物料挤出模具外部，上述弯头外模63的拼装结构为轴向二分体（632、633）螺栓锁合，弯头外模63下端部法兰盘631上的螺栓与设置在基板61上的搭扣锁611连接固定，法兰盘631上的螺栓和基板61上的搭扣锁611的组合为多个，且沿法兰盘631的圆周均匀分布，螺栓锁合和多个搭扣锁611夹紧固定结构不妨碍气体排出，既实现了封闭物料，提高推挤压力，又可以将弯头型腔2内的空气尽可能的除净，防止成品弯头内部产生气泡或夹层；

——如图5所示，为了简化填料曲臂的结构，使之轻便灵活，减少动力损耗，上述填料曲臂包括水平排列设置于推挤圆环5上的第一、第二曲杆（71、72），第一、第二曲杆（71、72）的另一端设置在传动盘73上，传动盘73中心与动力缸3的活塞杆31铰接，传动盘73下端边缘处设置支撑臂74，支撑臂74与机架1上设置的固定板75垂直转动连接，力学结构合理，保证了填料曲臂推力平衡均匀；

——上述弯头型腔2的进料口4上端具有用于容纳填料曲臂推挤圆环5初始工位的限位弯管8，限位弯管8的弧度与弯头型腔2的弧度延续，限位弯管8设置在机架1的固定板75上，推挤圆环5运动的导向性更强，防止出现运动偏差，同时，在推挤物料入腔和抽离出腔时防止物料飞溅，节省了生产物料，改善了作业环境；

——为了便于拆装维修，也为了增强限位弯管8的稳固，上述限位弯管8由左、右分体（81、82）拼装螺栓固定，左、右分体（81、82）通过连接杆（811、821）与机架1上的固定板75水平转动连接。