本实用新型涉及模具，特别涉及一种注塑模具。
背景技术：
石油资源的日益减少、大气环境的污染严重，让人们重新关注的电动车，电动车以其价廉、便捷、环保的功能优势，受到城市中低收入阶层青睐。中国的电动车从研制开发到上世纪九十年代中期小批量投放市场，至2012年以来的生产和销售，一直呈逐年大幅增长的势头。由于需求旺盛，近几年中国电动自行车市场一直保持跨越式增长，同时随着人们生活水平的提高，人们对电动车的外形有了更加严格的要求。
如图1、2所示，现有一种电动摩托车壳体塑料件，包括多个设置在壳体30内侧用于固定螺栓的固定部31，壳体30侧面设置有多个通孔33，在固定部31上具有供螺栓穿过的固定孔32，为了使得螺栓与壳体30固定后不易分开，需要在固定部31中设置有螺母，而该塑料件采用模具注塑成型，若要将螺母成型在壳体30中，就需要在注塑前向模具中放置螺母，这时需要工人在模具打开时将螺母放入固定部31的位置，但是模具合模时作用力非常大，容易夹到工人手臂，因此为了保障工人安全，将螺母在注塑前放置改为在安装时放置，因此需要在固定部31处设置有用于放置螺母的放置腔34，螺母放置腔34一侧设置有供螺母放入的开口35，使得注塑出来的壳体30具有一个开口35，使用时，通过开口35将螺母放入，然后从固定孔32中拧入螺栓与螺母配合即可。
但是在注塑时，由于固定孔较深，因此为了脱模方便需要在模具上设置成型固定孔的成型杆，在成型杆上设置有套筒，使用时通过套筒将壳体从成型杆上顶出，而由于该壳体需要注塑放置腔，因此为了方便使得放置腔从模具上脱出，需要在模具上设置斜顶机构，而放置腔与固定孔均位于同一处，因此斜顶机构与套筒之间将产生干涉，使得产品不能脱出。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种注塑模具，具有脱模时不易产生干涉、方便脱出的优点。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种注塑模具，包括上模与下模，所述上模与下模之间设置有用于成型壳体的型腔，所述上模上设置有与型腔连通的注塑流道，所述下模上设置有用于推动壳体的顶板，所述顶板上设置有若干用于将成型后的壳体从下模上顶出的顶针，所述顶板上滑动连接有斜顶杆，所述斜顶杆贯穿下模且斜顶杆背离顶板侧设置有用于成型放置腔的顶块，所述斜顶杆背离顶板端向远离开口端倾斜，所述斜顶杆与下模滑动配合，所述下模上设置有用于成型固定部的成型部，所述成型部处设置有用于成型固定孔的成型杆。
通过上述技术方案，使用时，上模与下模合模，然后通过注塑流道向型腔中注入熔融状态的塑料，当塑料充满型腔后进行冷却，型腔中的塑料冷却以后将形成壳体，此时上模与下模分离，之后驱动顶板向上模端运动，此时顶板将推动斜顶杆与顶针同时向上运动，而斜顶杆与顶针将带动顶块以及产品逐渐与下模分离，在此过程中，由于斜顶杆倾斜设置，因此斜顶杆在向上运动的过程中将驱动顶块逐渐从放置腔中脱出，当顶板与下模接触时顶块将与放置腔分离，此时即可将产品从上模与下模之间拿出，在脱模过程中，位于成型部中的固定部将与下模之间具有较大的黏合力，使得固定部从成型部中脱出时、成型杆从固定孔中脱出时需要较大的力，而由于在固定部处有顶块支撑，因此通过顶块即可对固定部施加力，而施力点位于固定部处且顶块与产品接触面较大，因此产品可以方便被顶出同时也不易被顶坏，不使用单独的顶出机构也可将成型杆从固定孔中脱出，使得产品从放置腔脱出的同时也可使得固定孔方便脱出，因此从下模上脱出放置腔与固定部时不会产生干涉，脱模简单方便。
优选的，所述成型部处设置有安装孔，所述安装孔中可拆卸设置有安装块，所述成型杆设置在安装块上。
通过上述技术方案，由于成型杆较细，因此在脱模与合模过程中成型杆容易损坏，为了方便跟换成型杆在成型部中设置有安装孔，然后在安装孔中安装有安装块，接着将成型杆一体成型设置在安装块上，当成型杆损坏时，可以将安装块与成型杆拆出，然后更换新的即可，更换时简单方便。
优选的，贯穿所述下模设置有用于拆卸安装块的拆卸孔，所述安装块的外壁与拆卸孔的内壁贴合且二者过盈配合，所述拆卸孔与安装孔导通。
通过上述技术方案，为了方便将安装块从安装孔中拆出，在下模上设置有拆卸孔，需要拆卸安装块时，通过拆卸孔将安装块从安装孔中顶出即可，由于安装块与安装孔过盈配合，因此安装块位于安装孔中时安装块稳定、不易脱落。
优选的，所述拆卸孔与安装孔均为圆形孔，所述拆卸孔的中心轴线与安装孔的中心轴线重合，所述拆卸孔的直径小于安装孔的直径。
通过上述技术方案，为了方便将安装块从安装孔中拆出，将拆卸孔与安装孔均设置为圆形孔，且使得拆卸孔的直径小于安装孔的直径，此时安装块装入安装孔中时将和安装孔与拆卸孔连接处的台阶抵触，起到定位安装块的作用，安装时只需要使得安装块与安装孔底壁接触即可，安装简单方便。
优选的，所述顶板与斜顶杆之间设置有万向滑座，所述万向滑座包括固定在顶板上的安装座、滑动设置在安装座中的滑块，所述斜顶杆的端部铰接在所述滑块上。
通过上述技术方案，由于斜顶杆倾斜设置，所以斜顶杆在下模中滑动时，斜顶杆的底部会发生水平位移，为了使得顶板可以始终对斜顶杆施加作用力，在顶板与斜顶杆之间固定有万向滑座，工作时，斜顶杆将带动滑块在安装座中滑动，同时由于滑块固定在安装座中，所以顶板与斜顶杆将在脱模与注塑过程中始终连接在一起，这样斜顶杆工作时稳定
优选的，所述下模上滑动设置有侧抽块，所述侧抽块一侧与壳体贴合，且侧抽块与壳体贴合端设置有用于成型通孔的抽芯杆，所述下模上设置有用于驱动侧抽块向背离型腔侧滑动使得抽芯杆从通孔中脱出的驱动机构。
通过上述技术方案，为了方便在壳体上成型通孔的同时使得壳体可以方便脱出，在下模上滑动设置有侧抽块，同时在侧抽块朝向壳体端设置有抽芯杆，注塑时，通过驱动机构将抽芯杆驱动至插入型腔的位置，然后注塑产品，壳体成型后将在壳体上形成通孔，当壳体需要脱模时，通过驱动机构将侧抽块向远离壳体端驱动，使得抽芯杆与壳体分离，方便壳体从下模上脱出。
优选的，所述侧抽块上设置有导向孔，所述驱动机构包括设置在上模上用于在上模与下模分离时推动侧抽块向背离型腔侧滑动的斜导杆，所述斜导杆一端插入导向孔中且与导向孔滑动配合。
通过上述技术方案，为了使得上模与下模分离的同时使得侧抽块向远离壳体端运动，在侧抽块上设置有导向孔，使用时，在上模上设置有斜导杆，当上模与下模分离时，上模将带动斜导杆向远离导向孔端运动，此时导向孔与斜导杆将相对滑动，使得侧抽块逐渐向远离壳体端运动直至抽芯杆与成型的壳体分离，这时就可以通过推动顶板将壳体从下模中推出。
优选的，所述侧抽块上设置有限位槽，所述下模上设置有用于在抽芯杆与通孔完全分开时与限位槽靠近型腔端的侧壁贴合的限位块，所述侧抽块滑动时所述限位块将相对于侧抽块在限位槽中滑动。
通过上述技术方案，为了避免侧抽块从下模一端滑落，在侧抽块上设置有限位槽，同时在下模上设置有限位块，侧抽块运动时，限位块将相对于侧抽块在限位槽中滑动，当抽芯杆与壳体分离时，限位块将与限位槽靠近型腔端的内壁贴合，阻止侧抽块进一步运动，使得侧抽块不会与下模分离。
优选的，所述下模上设置有用于向下模与产品之间通气的气门。
通过上述技术方案，为了方便将成型的壳体从下模中脱出，在下模上设置有气门，脱模时通过气门向壳体与下模之间吹气，使得壳体从下模中方便脱出。
优选的，所述气门包括固定套与设置在固定套中的活动柱，所述固定套的开口处呈喇叭状，所述固定套中环绕活动柱设置有抵触环，所述活动柱朝向固定套开口的一端设置有密封块，另一端设置有抵触块，所述抵触块与抵触环之间设置有用于使得密封块将固定套开口密封的推力弹簧，所述抵触环与活动柱之间设置有通气间隙，所述密封块与抵触环之间设置有用于方便气体将密封块向固定套外推动的推动腔。
通过上述技术方案，工作时，向气门中吹气，之后气将通过通气间隙进入推动腔中，随着推动腔中气压的增大，将会使得活动柱向固定套外运动，这时推力弹簧将被逐渐压缩，使得密封块与固定套之间分开，之后在固定套与密封块之间产生间隙，气体将通过间隙通出，使得气体进入折叠桶中，方便壳体脱模，当通气停止时，会在推力弹簧的作用下使得活动柱向固定套内部运动，这时密封块将逐渐将固定套开口处密封。
综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：使用时可以方便将壳体从下模中脱出，可以同时将放置腔与固定孔脱出，脱出时简单方便，同时在产品脱出时可以在产品与下模之间通气，避免产品与下模之间产生负压时顶坏产品。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为背景中壳体的结构示意图；
图2为图1中A处的放大视图，主要突出固定部的结构；
图3为实施例的结构示意图；
图4为下模的结构示意图，主要突出顶块与壳体的位置；
图5为图4中B处的放大视图，主要突出限位槽的结构；
图6为斜顶杆的爆炸视图；
图7为图6中C处的放大视图，主要突出成型部的结构；
图8为实施例的局部剖视图，主要突出侧抽块的结构；
图9为图8中D处的放大视图，主要突出气门的结构；
图10为图8中E处的放大视图，主要突出侧抽块与安装块的结构；
图11为斜顶杆与万向滑座的爆炸视图；
图12为侧抽块的结构示意图；
图13为顶板的结构示意图，主要突出顶块的位置。
附图标记：1、上模；2、下模；3、型腔；4、注塑流道；5、顶板；6、顶针；7、斜顶杆；8、顶块；9、成型部；10、成型杆；11、安装孔；12、安装块；13、拆卸孔；14、万向滑座；141、安装座；142、滑块；15、侧抽块；16、抽芯杆；17、导向孔；18、斜导杆；19、限位槽；20、限位块；21、气门；22、活动柱；23、固定套；24、抵触环；25、抵触块；26、密封块；27、推力弹簧；28、通气间隙；29、推动腔；30、壳体；31、固定部；32、固定孔；33、通孔；34、放置腔；35、开口。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
如图3、4所示，一种注塑模具，包括上模1与下模2，如图8所示，上模1与下模2之间设置有用于成型壳体30的型腔3，上模1上设置有与型腔3连通的注塑流道4，下模2上设置有顶板5，顶板5上设置有若干顶针6，如图7所示，在顶板5上滑动连接有斜顶杆7，斜顶杆7贯穿下模2且斜顶杆7背离顶板5侧设置有用于成型放置腔34的顶块8，斜顶杆7背离顶板5端向远离开口35端倾斜，在下模2上设置有用于成型固定部31的成型部9，成型部9处设置有用于成型固定孔32的成型杆10。
如图6所示，其中，斜顶杆7倾斜穿设在下模2中，且斜顶杆7与下模2之间滑动配合，如图11、13所示，斜顶杆7与顶板5连接处设置有万向滑座14，万向滑座14包括固定在顶板5上的安装座141、滑动设置在安装座141中的滑块142，斜顶杆7的端部铰接在滑块142上，当顶板5推动斜顶杆7在下模2中运动的过程中斜顶杆7将带动滑块142在安装座141中滑动。
脱模时，上模1与下模2分离，然后通过顶板5向上推动斜顶杆7与顶针6运动，使得斜顶杆7与顶针6将产品从下模2中推出，在推出时，由于斜顶杆7倾斜设置，因此斜顶杆7将逐渐从放置腔34中脱出，之后将壳体30拿出即可。
如图8、10所示，其中，为了方便更换成型杆10，在成型部9处设置有安装孔11，在安装孔11中过盈配合有安装块12，成型杆10与安装块12一体设置，为了方便将安装块12拆卸贯穿下模2在下模2上设置有拆卸孔13，拆卸孔13与安装孔11导通，且拆卸孔13与安装孔11均为圆形孔，为了使得安装块12方便定位，使得拆卸孔13的直径小于安装孔11的直径。
如图8、10所示，为了方便注塑通孔33在下模2上滑动设置有侧抽块15，如图12所示，侧抽块15一侧与通孔33处的壳体30贴合，且侧抽块15与壳体30贴合端设置有抽芯杆16，抽芯杆16用来成型通孔33，当注塑完成后就需要抽芯杆16向远离通孔33端运动，直至抽芯杆16与通孔33脱离，此时即可将产品顶出，为了方便使得抽芯杆16与通孔33脱离，在下模2上设置有用于驱动侧抽块15向背离型腔3侧滑动使的驱动机构。
其中，在侧抽块15上设置有导向孔17，驱动机构包括设置在上模1上用于在上模1与下模2分离时推动侧抽块15向背离型腔3侧滑动的斜导杆18，使用时，斜导杆18一端插入导向孔17中，且斜导杆18插入通孔33端与导向孔17滑动配合。
脱模时，上模1与下模2分离，此时上模1将带动斜导杆18在导向孔17中滑动，而由于导向孔17倾斜设置，因此在斜导杆18滑动时将逐渐推动侧抽块15向远离通孔33端运动，当抽芯杆16与通孔33分离时斜导杆18将与导向孔17分离，此时即可将壳体30从下模2中脱出；当进行下一次注塑时，将上模1向下模2端靠近，此时，斜导杆18将逐渐插入导向孔17中，随着斜导杆18在导向孔17中逐渐运动，侧抽块15将逐渐向型腔3侧靠近，直至抽芯杆16位于型腔3中时，上模1与下模2完成合模，此时就可开始注塑。
如图4、5所示，当侧抽块15向远离型腔3侧滑动时，结合图12，为了避免侧抽块15与下模2分离，在侧抽块15上设置有限位槽19，在下模2上设置有限位块20，当斜导杆18在导向孔17中运动使得侧抽块15向远离型腔3侧滑动时，限位块20将相对于侧抽块15在限位槽19中滑动，当抽芯杆16与通孔33分离时，斜导杆18与导向孔17分离，此时限位块20将与限位槽19靠近型腔3侧的侧壁贴合，通过限位块20用于限制侧抽块15的位置，避免了侧抽块15在模具震动下从下模2上滑落，同时使得上模1与下模2合模时方便斜导杆18进入导向孔17中。
如图8、9所示，为了方便将壳体30从下模2上脱离，在下模2上设置有用于向下模2与产品之间通气的气门21，如图12所示，气门21包括固定套23与设置在固定套23中的活动柱22，固定套23的开口35处呈喇叭状，固定套23中环绕活动柱22设置有抵触环24，活动柱22朝向固定套23开口35的一端设置有密封块26，另一端设置有抵触块25，抵触块25与抵触环24之间设置有用于使得密封块26将固定套23开口35密封的推力弹簧27，抵触环24与活动柱22之间设置有通气间隙28，密封块26与抵触环24之间设置有用于方便气体将密封块26向固定套23外推动的推动腔29。
注塑过程：此时，上模1与下模2合在一起，然后通过注塑流道4向型腔3中注塑熔融状态的塑料，当塑料充满型腔3时完成注塑过程，之后冷却至壳体30成型。
脱模过程：当壳体30冷却成型后，通过注塑机驱动上模1与下模2分离，此时上模1将带动斜导杆18在导向孔17中滑动，侧抽块15将逐渐与产品分离，当斜导杆18与导向孔17分离时抽芯杆16将与通孔33分离，之后即可通过位于注塑机上的油缸驱动顶板5向上将产品顶出，顶板5向上运动时，顶板5将驱动顶针6与斜导杆18向上运动，此时顶针6与斜导杆18将同时向上将壳体30推出，此时固定部31将逐渐从成型部9中脱出，同时安装孔11将逐渐与成型杆10分离，当斜导杆18向上推出产品时，位于斜导杆18端部的顶块8将逐渐从放置腔34中脱出，当顶块8与壳体30完全分离时，产品将完全从下模2以及成型杆10分离，之后将壳体30从下模2上拿下即可，之后即可进行合模。
合模过程：将顶板5恢复至原位，之后通过注塑机将上模1向下模2推动，直至斜导杆18进入导向孔17中时，使得上模1继续向下模2运动，此时在斜导杆18与导向孔17的作用下使得侧抽块15向型腔3侧运动，当上模1与下模2合模完成后抽芯杆16将位于型腔3中可用来成型通孔33，之后即可开始下一次注塑。
以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。