本实用新型涉及一种固化炉，具体涉及一种立式固化炉。
背景技术：
在玻璃钢压力罐缠绕工艺中，是将玻璃纤维纱混合配比调好的树脂缠绕到玻璃钢罐上。缠绕过程中所使用的树脂等原料在缠绕工艺结束后，需要一个固化的过程，自然固话需要数十小时甚至更长，为了提高生产效率，需要采用固化炉设备。
传统固化炉：采用横式结构，即缠绕完成的树脂罐通过工装横置在铁架上，将铁架推入固化炉进行固化。其缺点是：①空间利用率低，固化过程中容易因重力因素导致罐体发生失圆形变；②单个固化，效率低浪费时间；③无法用于单开口罐体固化；④采用电暖固化，电暖能耗大，成本高，温度控制过程不稳定，故障率高。
技术实现要素：
发明目的：本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种立式结构，一次性可固化多个罐体，固化效率高，热量稳定，故障率低，固化效果好，可用于双开口和单开口罐体固化的固化炉。
技术方案：为了解决上述技术问题，本实用新型所述的玻璃钢罐立式固化炉，它包括炉体，在所述炉体下部设有风管，在所述炉体内顶部设有至少一根轨道，在所述轨道上设有至少一个滑轮组件，在所述滑轮组件下端设有挂钩，在所述挂钩上设有挂绳，所述挂绳与工装相连，所述工装与罐体的罐口相连，所述工装包括挂绳连接部和罐口连接部，所述罐口连接部为螺纹连接部。
所述轨道为工字钢结构。
所述滑轮组件包括设在轨道内的滑轮，在所述滑轮上设有连接杆，在所述连接杆上设有U形连接件，在所述U形连接件外侧的连接杆上设有螺母。
所述罐体挂立在炉体内。
所述风管为暖风风管。
所述工装为尼龙材质工装。
本实用新型的固化流程是：
①将所需固化的罐体置于液压车上；
②抬升液压车高度，使罐顶部高于工装；
③将工装与罐口相连；
④降下并移走液压车；
⑤开启风暖系统。
有益效果：本实用新型与现有技术相比，其显著优点是：本实用新型整体结构设置合理，采用立式结构炉体，将多个罐体挂立在炉体内，一次性可固化多个罐体，固化效率高，空间利用率高，燃烧器将天然气空气混合燃烧后喷出，再通过风机及暖风风管将热风传送到固化炉内，充分利用燃气资源，能耗低，降低成本，热量稳定，故障率低，固化效果好，采用滑轮组件和工装，可用于双开口和单开口罐体的固化，符合实际使用要求。
附图说明
图1是本实用新型的正面结构示意图；
图2是本实用新型的侧面结构示意图；
图3是本实用新型中所述滑轮组件和轨道的连接结构示意图；
图4是本实用新型中所述工装的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型所述的玻璃钢罐立式固化炉，它包括炉体1，在所述炉体1下部设有风管2，在所述炉体1内顶部设有至少一根轨道3，在所述轨道3上设有至少一个滑轮组件4，在所述滑轮组件4下端设有挂钩5，在所述挂钩5上设有挂绳6，所述挂绳6与工装7相连，所述工装7与罐体8的罐口相连，所述工装7包括挂绳连接部9和罐口连接部10，所述罐口连接部10为螺纹连接部；所述轨道3为工字钢结构；所述滑轮组件4包括设在轨道3内的滑轮11，在所述滑轮11上设有连接杆12，在所述连接杆12上设有U形连接件13，在所述U形连接件13外侧的连接杆12上设有螺母14；所述罐体8挂立在炉体1内；所述风管2为暖风风管；所述工装7为尼龙材质工装。本实用新型整体结构设置合理，采用立式结构炉体，将多个罐体挂立在炉体内，一次性可固化多个罐体，固化效率高，空间利用率高，燃烧器将天然气空气混合燃烧后喷出，再通过风机及暖风风管将热风传送到固化炉内，充分利用燃气资源，能耗低，降低成本，热量稳定，故障率低，固化效果好，采用滑轮组件和工装，可用于双开口和单开口罐体的固化，符合实际使用要求。
本实用新型提供了一种思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围，本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。