一种采用直接塑线包皮方式的线材成型机的制作方法

本发明涉及线材成型技术领域，具体为一种采用直接塑线包皮方式的线材成型机。

背景技术：

线材成型机，是线材折弯成型工序中一种重要的设备。用在汽车零部件、日用五金制品、超市货架展示架、宠物笼养殖笼、铁线工艺制品的成型上，代替原来的人海战术，把人从简单枯燥的劳动中解脱出来。

但现有技术中的线材成型机，线材经过送线架送到机体，经调直、送线到达机台加工区域，经由卷曲与送线轴配合折角成型，通过转头轴的旋转成型各种角度，成型后，由液压剪切断，再生产下一件，该种成型方式需要通过热塑模具或是的方式来进行外表皮的包裹，不仅工艺复杂，成本高昂，并且成型后的线材合格率不高，鉴于此，我们提出一种采用直接塑线包皮方式的线材成型机。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种采用直接塑线包皮方式的线材成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种采用直接塑线包皮方式的线材成型机，包括工作平台和所述工作平台底部用于支撑的机架，所述工作平台的表面一端处设有放线机构，所述工作平台的表面开设有输送槽，所述输送槽的内部嵌设有输送机构，所述输送机构的两侧均设有与所述输送机构平行设置的边条，所述边条靠近所述输送机构的一侧等距均匀设有若干包皮机构，所述输送槽的末端正下方设有拉线机构，在所述输送机构的起始端下方设有上皮机构。

作为优选，所述输送机构包括转动连接在所述输送槽内侧壁上的第一辊筒和第二辊筒，所述第一辊筒和第二辊筒之间设有沿第一辊筒和第二辊筒转动方向输送的输送带，在所述第二辊筒的一侧设有第一步进电机并与所述第一步进电机的输出轴同轴固定连接，在所述输送带的表面均匀设有若干外齿。

作为优选，所述包皮机构包括安装在所述边条侧面的伸缩组件和所述伸缩组件一端并位于所述输送带边缘处的包皮块。

作为优选，所述包皮块靠近所述输送带的一端开设有半圆形槽，在所述半圆形槽的上端边缘处设有热压封条，所述包皮块的底端还设有与所述外齿相啮合并滑动接触的卡齿。

作为优选，所述伸缩组件包括螺栓联接在所述边条上的齿轮箱、所述齿轮箱表面一端处的缸体、所述齿轮箱表面另一端处的伺服电机和所述缸体内部并延伸到缸体外部的伸缩套杆。

作为优选，所述缸体的内部还设有丝杠，所述丝杠的一端嵌入到所述伸缩套杆内部并与伸缩套杆螺纹连接，所述齿轮箱内部设有与所述伺服电机输出轴同轴连接的第一齿轮、与所述丝杠同轴连接的第三齿轮以及所述第一齿轮和所述第三齿轮之间的第二齿轮，所述第一齿轮和所述第三齿轮均与所述第二齿轮啮合。

作为优选，所述放线机构包括固定在所述工作平台表面的绕线固定座以及所述绕线固定座上的滚轮，在所述绕线固定座的前方还设有线扣。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明通过放线机构中的滚轮将制备线材所使用的线材绕在其表面，在加工时随着线材的拉长，滚轮在固定座上转动，从而实现不断的匀速放线。

2、本发明通过第五辊筒转动，从而带动弯折输送带运动，在最下层的一张线材外皮首先随着弯折输送带的运动从出皮槽中出来，随着弯折输送带向上运输，倒数第二张线材外皮在重力作用下来到最底层紧接着开始运输，随着特殊设计的上皮机构能够使线材外皮均匀不间断的向输送带上运输外皮，无需人工操作，实现了全自动化配合。

3、本发明通过各个包皮机构同时运作，左右两端的包皮块运动到卡合的状态，两个半圆形槽合成一个圆形槽，将线材外皮包裹在铜线的外侧，并且在包皮块压合时，两个热压封条压合后将线材外皮的上端进行热压压合，压合后形成成品线材，后伺服电机反转，使包皮块缩回，输送带继续运动，通过了独特的包皮机构与输送机构上线材外皮的配合来实现了线材的快速成型，相较以往的热塑方式和点胶方式，不仅快速连贯，且成品率高，更有市场竞争力。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明另一种视角的整体结构示意图；

图3为本发明中输送机构的结构示意图；

图4为本发明中包皮机构的结构示意图；

图5为本发明中伸缩组件的结构示意图；

图6为本发明中拉线机构的结构示意图；

图7为本发明中上皮机构的结构示意图。

图中：1、工作平台；10、输送槽；11、线扣；12、边条；2、机架；20、第一固定板；21、第二固定板；22、第三固定板；3、放线机构；30、滚轮； 4、输送机构；40、输送带；41、第一辊筒；42、第二辊筒；43、第一步进电机；44、外齿；5、包皮机构；50、包皮块；500、卡齿；501、半圆形槽；502、热压封条；51、伸缩组件；510、缸体；5100、丝杠；511、伺服电机；512、齿轮箱；5120、第一齿轮；5121、第二齿轮；5122、第三齿轮；513、伸缩套杆；5130、导向块；6、拉线机构；60、第一压线辊；600、切刀；61、第二压线辊；610、刀槽；62、第二步进电机；63、第三步进电机；7、上皮机构；70、下皮盒；700、出皮槽；71、弯折输送带；72、第三辊筒；73、第四辊筒；74、第五辊筒；740、第四步进电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：

一种采用直接塑线包皮方式的线材成型机，包括工作平台1和工作平台1底部用于支撑的机架2，工作平台1的表面一端处设有放线机构3，放线机构3包括固定在工作平台1表面的绕线固定座31以及绕线固定座31上的滚轮30，在绕线固定座31的前方还设有线扣11，滚轮30的两端分别与固定座31两侧的板块转动连接，滚轮30用于将制备线材所使用的线材绕在其表面，在加工时随着线材的拉长，滚轮30在固定座31上转动，从而实现不断的匀速放线。

工作平台1的表面开设有输送槽10，输送槽10的内部嵌设有输送机构4，输送机构4包括转动连接在输送槽10内侧壁上的第一辊筒41和第二辊筒42，第一辊筒41和第二辊筒42之间设有沿第一辊筒41和第二辊筒42转动方向输送的输送带40，在第二辊筒42的一侧设有第一步进电机43并与第一步进电机43的输出轴同轴固定连接，在输送带40的表面均匀设有若干外齿44，通过第一步进电机43的转动带动第二辊筒42转动来驱动输送带40向前运动。

在输送机构4的起始端下方设有上皮机构7，上皮机构7包括上下开口的下皮盒70，下皮盒70底面开口处的两端的下方分别设有第三辊筒72和第四辊筒73，输送槽10的前端设有第五辊筒74，第三辊筒72、第四辊筒73和第五辊筒74通过弯折输送带71连接形成一个折线型的结构，下皮盒70的侧面底端开设有出皮槽700，出皮槽700的高度恰好设置成比线材外皮的厚度略大，第五辊筒74的一端还设有用于带动其转动的第四步进电机740，第三辊筒72和第四辊筒73分别通过第二固定板21和第三固定板22固定在机架2上，上皮机构7主要用于将剪切好的线材外皮运输到输送带40上，在下皮盒70中码放好的线材外皮，下端放在第三辊筒72和第四辊筒73之间的弯折输送带71上，当第四步进电机740开始运转时，带动第五辊筒74转动，从而带动弯折输送带71运动，在最下层的一张线材外皮首先随着弯折输送带71的运动从出皮槽700中出来，随着弯折输送带71向上运输，倒数第二张线材外皮在重力作用下来到最底层紧接着开始运输，随着特殊设计的上皮机构7能够使线材外皮均匀不间断的向输送带40上运输外皮，无需人工操作，实现了全自动化配合。

输送机构4的两侧均设有与输送机构4平行设置的边条12，边条12靠近输送机构4的一侧等距均匀设有若干包皮机构5，包皮机构5包括安装在边条12侧面的伸缩组件51和伸缩组件51一端并位于输送带40边缘处的包皮块50，包皮块50靠近输送带40的一端开设有半圆形槽501，在半圆形槽501的上端边缘处设有热压封条502，热压封条502均通过导线与外接电源连接形成闭合回路，当电路接通时热压封条502相当于一个电阻，在通电时产生高温，包皮块50的底端还设有与外齿44相啮合并滑动接触的卡齿500，伸缩组件51包括螺栓联接在边条12上的齿轮箱512、齿轮箱512表面一端处的缸体510、齿轮箱512表面另一端处的伺服电机511和缸体510内部并延伸到缸体510外部的伸缩套杆513，缸体510的内部还设有丝杠5100，丝杠5100的一端嵌入到伸缩套杆513内部并与伸缩套杆513螺纹连接，齿轮箱512内部设有与伺服电机511输出轴同轴连接的第一齿轮5120、与丝杠5100同轴连接的第三齿轮5122以及第一齿轮5120和第三齿轮5122之间的第二齿轮5121，第一齿轮5120和第三齿轮5122均与第二齿轮5121啮合，在放线机构3放线的同时，铜线位于输送带40的正上方，输送带40上的线材外皮位于铜线正下方，这时每个伺服电机511开始运转，通过第一齿轮5120、第二齿轮5121和第三齿轮5122的传动带动丝杠5100转动，在丝杠5100的转动下伸缩套杆513实现水平位移，推动包皮块50向前运动，包皮块50的底部的卡齿500与输送带40表面的外齿44相卡合，在包皮时第一步进电机43停止转动，输送带40处于静止，各个包皮机构5同时运作，左右两端的包皮块50运动到卡合的状态，两个半圆形槽501合成一个圆形槽，将线材外皮包裹在铜线的外侧，并且在包皮块50压合时，两个热压封条502压合后将线材外皮的上端进行热压压合，压合后形成成品线材，后伺服电机511反转，使包皮块50缩回，输送带40继续运动，通过了独特的包皮机构5与输送机构2上线材外皮的配合来实现了线材的快速成型，相较以往的热塑方式和点胶方式，不仅快速连贯，且成品率高，更有市场竞争力。

输送槽10的末端正下方设有拉线机构6，拉线机构6包括平行设置的第一压线辊60和第二压线辊61，第一压线辊60和第二压线辊61的两端均通过第一固定板20固定在机架2上，第一压线辊60的表面设有切刀600，第二压线辊61的表面设有与切刀600相适配的刀槽610，第一固定板20的侧面设有第二步进电机62和第三步进电机63，第二步进电机62的输出轴穿过第一固定板20并与第一压线辊60同轴连接，第三步进电机63的输出轴穿过第一固定板20并与第二压线辊61同轴连接，拉线机构6用于提供成型线材前端的拉力，在第一压线辊60和第二压线辊61相互挤压的情况下压合拉动成型后的线材，第一压线辊60和第二压线辊61的周长均设计成与线材需要的单根长度相等，在第一压线辊60和第二压线辊61相对转动一周时，切刀600与刀槽610相对，将成型后的线材切断，形成单根的线材，相较于以往的液压剪切方式，不仅大大减少了安全隐患和机器的故障率，还增加了剪切长度的精准性，有效的保障了线材的合格率。

本实施例的采用直接塑线包皮方式的线材成型机在使用时，首先将线材的一端拉长到第一压线辊60和第二压线辊61之间夹紧，将下皮盒70中装满剪切好的线材外皮，开启机器，在加工时随着线材的拉长，滚轮30在固定座31上转动，从而实现不断的匀速放线，当第四步进电机740开始运转时，带动第五辊筒74转动，从而带动弯折输送带71运动，在最下层的一张线材外皮首先随着弯折输送带71的运动从出皮槽700中出来，随着弯折输送带71向上运输，倒数第二张线材外皮在重力作用下来到最底层紧接着开始运输，通过第一步进电机43的转动带动第二辊筒42转动来驱动输送带40向前运动，同时各个包皮机构5同时运作，左右两端的包皮块50运动到卡合的状态，两个半圆形槽501合成一个圆形槽，将线材外皮包裹在铜线的外侧，并且在包皮块50压合时，两个热压封条502压合后将线材外皮的上端进行热压压合，压合后形成成品线材，后伺服电机511反转，使包皮块50缩回，输送带40继续运动，在第一压线辊60和第二压线辊61相互挤压的情况下压合拉动成型后的线材，在第一压线辊60和第二压线辊61相对转动一周时，切刀600与刀槽610相对，将成型后的线材切断，形成单根的线材。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。