本发明涉及安全帽领域，特别是指安全帽帽壳的初胚结构及安全帽帽壳的生产方法。
背景技术：
现有的安全帽的帽壳基本上都是采用纯热塑材料射出成型，耐冲击强度较低，只能满足一些基本安全防护需求。而一些防护等级高的安全帽的帽壳一般采用热固性材料和纤维进行结合来制作，虽然能满足高防护等级需求，但是由于无法回收再利用，存在成本高和无法满足环保需求的缺点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种安全帽帽壳的初胚结构及安全帽帽壳的生产方法，以克服现有技术的不足。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种安全帽帽壳的初胚结构，其包括由多片热塑性复合材料纱片拼接而成的帽壳初胚；每片所述的热塑性复合材料纱片包括一层由纤维丝束构成的纤维层和至少一层复合在纤维层上并由热塑性材料构成的热塑性材料层。
相邻的所述的热塑性复合材料纱片之间热熔连接。
相邻的所述的热塑性复合材料纱片之间车缝连接。
相邻的所述的热塑性复合材料纱片之间通过胶水连接。
每片所述的热塑性复合材料纱片上的热塑性材料层的数量为一层，每片所述的热塑性复合材料纱片上的热塑性材料层复合在该热塑性复合材料纱片上的一个表面上。
每片所述的热塑性复合材料纱片上的热塑性材料层的数量至少为两层，每片所述的热塑性复合材料纱片上的纤维层的一个表面复合有一层热塑性材料层且该纤维层的另一个表面复合有至少一层热塑性材料层。
所述的热塑性材料层中的热塑性材料为pp或pc或pe。
所述的纤维层为由多束纤维丝束并排而成的纤维片材或为由多束纤维丝束编织而成的纤维织布。
所述的纤维丝束为玄武岩纤维或碳纤维或玻璃纤维或芳香族纤维。
一种安全帽帽壳的生产方法，其包括如下步骤：
（1）热塑性复合材料纱片制作：在一层由纤维丝束构成的纤维层的表面上贴附上至少一层由热塑性材料构成的热塑性材料层，然后对纤维层和热塑性材料层进行高温碾压以使得热塑性材料层与纤维层复合而形成热塑性复合材料织布，最后将热塑性复合材料织布进行裁切以形成多片热塑性复合材料纱片；
（2）帽壳初胚制作：将多片热塑性复合材料纱片进行拼接而形成安全帽帽壳的帽壳初胚；
（3）帽壳成型：将帽壳初胚放入安全帽帽壳成型模具的模腔内并往将帽壳初胚的内腔放入气袋，然后对安全帽帽壳成型模具加温加压并往气袋充气，以使帽壳初胚中的热塑性材料层融化并浸渍帽壳初胚中的纤维层，最后冷却定型，形成安全帽帽壳。
所述的将多片热塑性复合材料纱片进行拼接的步骤为：将多片热塑性复合材料纱片贴附于一预型模具的表面，并通过高温加热的方式使得相邻的热塑性复合材料纱片之间热熔连接。
所述的将多片热塑性复合材料纱片进行拼接的步骤为：将多片热塑性复合材料纱片贴附于一预型模具的表面，并在相邻的热塑性复合材料纱片之间涂抹胶水以使得相邻的热塑性复合材料纱片之间通过胶水连接。
所述的将多片热塑性复合材料纱片进行拼接的步骤为：将多片热塑性复合材料纱片通过针车进行车缝，以使相邻的热塑性复合材料纱片之间通过由热塑性材料构成的缝线车缝连接。
所述的缝线的熔点小于等于热塑性材料层的熔点。
所述的在一层由纤维丝束构成的纤维层的表面上贴附上至少一层由热塑性材料构成的热塑性材料层的步骤为：在所述的纤维层的一个表面上贴附上一层热塑性材料层。
所述的在一层由纤维丝束构成的纤维层的表面上贴附上至少一层由热塑性材料构成的热塑性材料层的步骤为：在所述的纤维层的一个表面上贴附上一层热塑性材料层并在所述的纤维层的另一个表面上贴附上至少一层热塑性材料层。
所述的热塑性材料层中的热塑性材料为pp或pc或pe。
所述的纤维层为由多束纤维丝束并排而成的纤维片材或为由多束纤维丝束编织而成的纤维织布。
所述的纤维丝束为玄武岩纤维或碳纤维或玻璃纤维或芳香族纤维。
采用上述方案后，本发明的安全帽帽壳的初胚结构采用多片热塑性复合材料纱片拼接而成，每片所述的热塑性复合材料纱片包括一层由纤维丝束构成的纤维层和至少一层复合在纤维层上并由热塑性材料构成的热塑性材料层，热塑性复合材料纱片中的热塑性材料和纤维丝束可以通过加热的方式进行分离后再分别回收，能节省材料成本，使得所述的安全帽帽壳的初胚结构具有环保的优点。
本发明的安全帽帽壳的生产方法是采用热塑性材料和纤维丝束进行复合来生产安全帽帽壳；相比较现有的纯热塑材料射出成型的安全帽帽壳，利用该生产方法生产的安全帽帽壳由于采用纤维丝束，强度会更高；而相比较现有的采用热固性材料和纤维进行结合来制作的安全帽帽壳，利用该生产方法生产的安全帽帽壳可以通过加热的方式回收安全帽帽壳中的热塑性材料和纤维丝束，具有环保的优点。
附图说明
图1为本发明的安全帽帽壳的初胚结构的结构示意图1（相邻的热塑性复合材料纱片之间热熔连接）；
图2为本发明的安全帽帽壳的初胚结构的结构示意图2（相邻的热塑性复合材料纱片之间车缝连接）；
图3为本发明的安全帽帽壳的初胚结构的结构示意图3（相邻的热塑性复合材料纱片之间通过胶水连接）；
图4为本发明的热塑性复合材料纱片的局部剖视图（热塑性材料层的数量为一层）；
图5为本发明的热塑性复合材料纱片的局部剖视图（热塑性材料层的数量为两层）；
图6为本发明的热塑性复合材料纱片的局部剖视图（热塑性材料层的数量为三层）；
图7为本发明的生产方法中的帽壳初胚制作的示意图1；
图8为本发明的生产方法中的帽壳初胚制作的示意图2；
图9为本发明的生产方法中的帽壳成型的示意图。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图1至图6所示，本发明揭示了一种安全帽帽壳的初胚结构，其包括由多片热塑性复合材料纱片1拼接而成的帽壳初胚a；每片所述的热塑性复合材料纱片1包括一层由纤维丝束构成的纤维层12和至少一层复合在纤维层12上并由热塑性材料构成的热塑性材料层11。其中所述的热塑性材料层11中的热塑性材料可以为pp或pc或pe；而所述的纤维层12为由多束纤维丝束并排而成的纤维片材或为由多束纤维丝束编织而成的纤维织布，所述的纤维层12中的纤维丝束可以为玄武岩纤维或碳纤维或玻璃纤维或芳香族纤维；所述的热塑性材料层11和纤维层12可以通过高温碾压的方式进行复合。
具体的，配合图1所示，相邻的所述的热塑性复合材料纱片11之间可以采用热熔连接进行连接；配合图2所示，相邻的所述的热塑性复合材料纱片1之间也可以采用车缝连接的方式进行连接；配合图3所示，相邻的所述的热塑性复合材料纱片1之间还可以通过胶水进行连接。
配合图4所示，每片所述的热塑性复合材料纱片1上的热塑性材料层11的数量可以为一层，即每片所述的热塑性复合材料纱片1为双层结构，每片所述的热塑性复合材料纱片1上的热塑性材料层11复合在该热塑性复合材料纱片1上的纤维层12的一个表面上。配合图5和图6所示，每片所述的热塑性复合材料纱片1上的热塑性材料层11的数量也可以至少为两层，每片所述的热塑性复合材料纱片1上的纤维层12的一个表面复合有一层热塑性材料层11且该纤维层12的另一个表面复合有至少一层热塑性材料层11。
所述的安全帽帽壳的初胚结构采用多片热塑性复合材料纱片1拼接而成，每片所述的热塑性复合材料纱片1包括一层由纤维丝束构成的纤维层12和至少一层复合在纤维层12上并由热塑性材料构成的热塑性材料层11，热塑性复合材料纱片1中的热塑性材料和纤维丝束可以通过加热的方式进行分离后再分别回收，能节省材料成本，使得所述的安全帽帽壳的初胚结构具有环保的优点。
本发明还揭示了一种安全帽帽壳的生产方法，配合图7至图9所示，所述的生产方法包括如下步骤：
（1）热塑性复合材料纱片制作：在一层由纤维丝束构成的纤维层12的表面上贴附上至少一层由热塑性材料构成的热塑性材料层11，然后对纤维层12和热塑性材料层11进行高温碾压以使得热塑性材料层11与纤维层12复合而形成热塑性复合材料织布，最后将热塑性复合材料织布进行裁切以形成多片热塑性复合材料纱片1；
（2）帽壳初胚制作：将多片热塑性复合材料纱片1进行拼接而形成安全帽帽壳的帽壳初胚a；
（3）帽壳成型：将帽壳初胚a放入安全帽帽壳成型模具b的模腔内并往将帽壳初胚a的内腔放入气袋c，然后对安全帽帽壳成型模具b加温加压并往气袋c充气，以使帽壳初胚a中的热塑性材料层11融化并浸渍帽壳初胚a中的纤维层12，最后冷却定型，形成安全帽帽壳。
由上述步骤可知，所述的生产方法是采用热塑性材料和纤维丝束进行复合来生产安全帽帽壳；相比较现有的纯热塑材料射出成型的安全帽帽壳，利用该生产方法生产的安全帽帽壳由于采用纤维丝束，强度会更高；而相比较现有的采用热固性材料和纤维进行结合来制作的安全帽帽壳，利用该生产方法生产的安全帽帽壳可以通过加热的方式回收安全帽帽壳中的热塑性材料和纤维丝束，具有环保的优点。
在所述的生产方法中，所述的热塑性材料层11中的热塑性材料为pp或pc或pe；所述的纤维层12为由多束纤维丝束并排而成的纤维片材或为由多束纤维丝束编织而成的纤维织布，所述的纤维层12中的纤维丝束可以为玄武岩纤维、碳纤维或玻璃纤维或芳香族纤维。
在热塑性复合材料纱片制作的步骤中，所述的在一层由纤维丝束构成的纤维层12的表面上贴附上至少一层由热塑性材料构成的热塑性材料层11的步骤可以为：在所述的纤维层12的一个表面上贴附上一层热塑性材料层11。所述的在一层由纤维丝束构成的纤维层12的表面上贴附上至少一层由热塑性材料构成的热塑性材料层11的步骤也可以为：在所述的纤维层12的一个表面上贴附上一层热塑性材料层11并在所述的纤维层12的另一个表面上贴附上至少一层热塑性材料层11。
在帽壳初胚制作的步骤中，配合图7所示，所述的将多片热塑性复合材料纱片1进行拼接的步骤可以为：将多片热塑性复合材料纱片1贴附于一预型模具d的表面，并通过高温加热的方式使得相邻的热塑性复合材料纱片1之间热熔连接；该高温加热可以是高频发生器加热或者是普通烙铁加热或者是电热风加热。配合图8所示，所述的将多片热塑性复合材料纱片1进行拼接的步骤也可以为：将多片热塑性复合材料纱片1贴附于一预型模具d的表面，并在相邻的热塑性复合材料纱片1之间涂抹胶水以使得相邻的热塑性复合材料纱片1之间通过胶水连接。所述的将多片热塑性复合材料纱片1进行拼接的步骤还可以为：将多片热塑性复合材料纱片1通过针车进行车缝，以使相邻的热塑性复合材料纱片1之间通过由热塑性材料构成的缝线车缝连接；其中所述的缝线的熔点小于等于热塑性材料层11的熔点。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。