本发明涉及柳树育种材料保存
技术领域：
，具体为一种汽车后门固定板成型工艺。
背景技术：
：汽车已经成为一种重要的代步交通工具，而随着汽车工业的快速发展和拥有汽车的人数越来越多，人们对汽车内饰的质量和环保要求越来越高，汽车制造厂家也从制造工艺上进行了较多的改进，但依然有不足之处，现有技术中的成型工艺得到的后门固定板抗压强度差，容易变形，因此，有待进一步改进。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种汽车后门固定板成型工艺，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车后门固定板成型工艺，包括以下步骤：A、采用原材料制成后门固定板注塑材料；B、将注塑材料注入注塑机中注塑成型，形成后门固定板骨架；C、将后门固定板骨架、嵌板以及吸音棉采用点焊方式焊接成一体；D、后门固定板总成装配。优选的，所述步骤A中的原材料组分按重量份数包括改性聚丙烯颗粒20-40份、高羟基含氟丙烯酸树脂10-20份、聚丙烯接枝物8-18份、线性低密度聚乙烯4-12份、增韧剂3-9份、玻璃纤维1-4份、微晶石蜡2-4份、聚碳酸酯5-12份、纳米硅粉4-10份。优选的，所述步骤B中注塑成型工艺包括以下步骤：a、安装注塑模具，并对注塑模具进行预热，上模具加热到80℃-100℃，下模具加热到100℃-120℃；b、将注塑原材料加入烘箱中预热20-40min，预热温度为80℃-120℃；c、将注射筒第一段加热到120℃-160℃，注射筒第二段加热到180℃-210℃，注射筒第三段加热到240℃-260℃，注塑嘴加热到250℃-270℃；d、将注塑原材料注入注射筒内，从第一段注入，第三段注出，并通过注射筒注入注塑模具中；e、之后保压3s-6s，压力为60-80bar；f、采用循环水冷却成型后，开模，即得到后门固定板骨架。优选的，所述步骤d中注入第一段后保持2min，之后进入第二段，保持3min，之后进入第三段，保持4min。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用的成型工艺操作简单，生产效率高，成型后的固定板牢固性好，稳定性好，具有良好的抗压、隔音效果；其中，本发明中采用的原材料交联密度大，力学性能优异，耐冲击与耐疲劳性能好，便于加工成型；此外，本发明中采用的注塑成型工艺注塑效率高，注塑后的产品不会出现变形现象。具体实施方式下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例一：本发明提供如下技术方案：一种汽车后门固定板成型工艺，包括以下步骤：A、采用原材料制成后门固定板注塑材料；B、将注塑材料注入注塑机中注塑成型，形成后门固定板骨架；C、将后门固定板骨架、嵌板以及吸音棉采用点焊方式焊接成一体；D、后门固定板总成装配。本实施例中，步骤A中的原材料组分按重量份数包括改性聚丙烯颗粒20份、高羟基含氟丙烯酸树脂10份、聚丙烯接枝物8份、线性低密度聚乙烯4份、增韧剂3份、玻璃纤维1份、微晶石蜡2份、聚碳酸酯5份、纳米硅粉4份。本实施例中，步骤B中注塑成型工艺包括以下步骤：a、安装注塑模具，并对注塑模具进行预热，上模具加热到80℃，下模具加热到100℃；b、将注塑原材料加入烘箱中预热20min，预热温度为80℃；c、将注射筒第一段加热到120℃，注射筒第二段加热到180℃，注射筒第三段加热到240℃，注塑嘴加热到250℃；d、将注塑原材料注入注射筒内，从第一段注入，第三段注出，并通过注射筒注入注塑模具中吗，注入第一段后保持2min，之后进入第二段，保持3min，之后进入第三段，保持4min；e、之后保压3s，压力为60bar；f、采用循环水冷却成型后，开模，即得到后门固定板骨架。实施例二：步骤A中的原材料组分按重量份数包括改性聚丙烯颗粒40份、高羟基含氟丙烯酸树脂20份、聚丙烯接枝物18份、线性低密度聚乙烯12份、增韧剂9份、玻璃纤维4份、微晶石蜡4份、聚碳酸酯12份、纳米硅粉10份。本实施例中，步骤B中注塑成型工艺包括以下步骤：a、安装注塑模具，并对注塑模具进行预热，上模具加热到100℃，下模具加热到120℃；b、将注塑原材料加入烘箱中预热40min，预热温度为120℃；c、将注射筒第一段加热到160℃，注射筒第二段加热到210℃，注射筒第三段加热到260℃，注塑嘴加热到270℃；d、将注塑原材料注入注射筒内，从第一段注入，第三段注出，并通过注射筒注入注塑模具中吗，注入第一段后保持2min，之后进入第二段，保持3min，之后进入第三段，保持4min；e、之后保压6s，压力为80bar；f、采用循环水冷却成型后，开模，即得到后门固定板骨架。实施例三：步骤A中的原材料组分按重量份数包括改性聚丙烯颗粒24份、高羟基含氟丙烯酸树脂12份、聚丙烯接枝物10份、线性低密度聚乙烯6份、增韧剂4份、玻璃纤维2份、微晶石蜡2份、聚碳酸酯6份、纳米硅粉5份。本实施例中，步骤B中注塑成型工艺包括以下步骤：a、安装注塑模具，并对注塑模具进行预热，上模具加热到85℃，下模具加热到105℃；b、将注塑原材料加入烘箱中预热25min，预热温度为90℃；c、将注射筒第一段加热到130℃，注射筒第二段加热到185℃，注射筒第三段加热到245℃，注塑嘴加热到255℃；d、将注塑原材料注入注射筒内，从第一段注入，第三段注出，并通过注射筒注入注塑模具中吗，注入第一段后保持2min，之后进入第二段，保持3min，之后进入第三段，保持4min；e、之后保压4s，压力为65bar；f、采用循环水冷却成型后，开模，即得到后门固定板骨架。实施例四：步骤A中的原材料组分按重量份数包括改性聚丙烯颗粒35份、高羟基含氟丙烯酸树脂18份、聚丙烯接枝物16份、线性低密度聚乙烯10份、增韧剂8份、玻璃纤维3份、微晶石蜡3份、聚碳酸酯10份、纳米硅粉9份。本实施例中，步骤B中注塑成型工艺包括以下步骤：a、安装注塑模具，并对注塑模具进行预热，上模具加热到98℃，下模具加热到115℃；b、将注塑原材料加入烘箱中预热35min，预热温度为110℃；c、将注射筒第一段加热到150℃，注射筒第二段加热到200℃，注射筒第三段加热到255℃，注塑嘴加热到265℃；d、将注塑原材料注入注射筒内，从第一段注入，第三段注出，并通过注射筒注入注塑模具中吗，注入第一段后保持2min，之后进入第二段，保持3min，之后进入第三段，保持4min；e、之后保压5s，压力为75bar；f、采用循环水冷却成型后，开模，即得到后门固定板骨架。实施例五：步骤A中的原材料组分按重量份数包括改性聚丙烯颗粒30份、高羟基含氟丙烯酸树脂15份、聚丙烯接枝物13份、线性低密度聚乙烯8份、增韧剂6份、玻璃纤维3份、微晶石蜡3份、聚碳酸酯9份、纳米硅粉7份。本实施例中，步骤B中注塑成型工艺包括以下步骤：a、安装注塑模具，并对注塑模具进行预热，上模具加热到90℃，下模具加热到110℃；b、将注塑原材料加入烘箱中预热30min，预热温度为100℃；c、将注射筒第一段加热到140℃，注射筒第二段加热到200℃，注射筒第三段加热到250℃，注塑嘴加热到260℃；d、将注塑原材料注入注射筒内，从第一段注入，第三段注出，并通过注射筒注入注塑模具中吗，注入第一段后保持2min，之后进入第二段，保持3min，之后进入第三段，保持4min；e、之后保压5s，压力为70bar；f、采用循环水冷却成型后，开模，即得到后门固定板骨架。实验例：采用本发明各实施例制得的后门固定板进行性能测试，得到数据如下表：抗压强度(MPA)实施例一125实施例二128实施例三130实施例四131实施例五135综上所述，本发明采用的成型工艺操作简单，生产效率高，成型后的固定板牢固性好，稳定性好，具有良好的抗压、隔音效果；其中，本发明中采用的原材料交联密度大，力学性能优异，耐冲击与耐疲劳性能好，便于加工成型；此外，本发明中采用的注塑成型工艺注塑效率高，注塑后的产品不会出现变形现象。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。当前第1页1 2 3