本发明涉及铝型材加工设备，具体涉及一种u型铝管自动覆膜涂油机。
背景技术：
如图1所示，一种u型铝型材，为铝薄片弯折成型，由于铝材质在空气中氧化会生产氧化铝，而氧化铝的硬度较高，会对后续工件的加工造成困难。
为了避免u型铝型材内部氧化通常会在u型铝型材内覆膜并涂油，将u型铝型材的表面与空气隔绝，在实际生产中，使用者要将成卷的带状覆膜剪裁成片状，将片状的覆膜弯折形成u型覆膜后，才能将u型覆膜放置在细长结构的u型铝型材内，导致u型铝型材的覆膜涂油效率低，现有技术存在改进之处。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提出了一种u型铝管自动覆膜涂油机，传输流水线通过载具带动u型铝管一一经过覆膜成型上料装置和u型管内涂油装置使u型铝管依次完成覆膜和涂油，大大提高u型铝管的覆膜涂油效率。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种u型铝管自动覆膜涂油机，包括有用于传输u型铝管的传输流水线、覆膜自动成型上料装置和u型管内涂油装置，所述传输流水线上设置有若干用于固定u型铝管的载具，所述载具包括有设置在传输流水线上的卡接板，所述卡接板开设有用于放置u型铝管的放置通道，所述放置通道的长度方向垂直于传输流水线的传输方向；
所述覆膜成型上料装置包括有用于带状覆膜缠绕的卷料盘、用于将带状覆膜切割成片状覆膜的剪裁机构以及成型机构；所述剪裁机构和成型机构之间设置有覆膜的移料机构，所述剪裁机构包括有固定设置的裁料下板和所述裁料下板对应设置的裁料上板，所述裁料上板上设置有刀具且所述裁料上板沿竖直方向升降设置，所述裁料上板与所述裁料下板重合后完成覆膜的剪裁；所述成型机构包括有置料板，所述移料机构包括有滑动设置的移料滑块，所述移料滑块上设置有夹爪和移料杆，所述夹爪靠近卷料盘一侧设置，所述移料杆上设置有吸附片状覆膜的吸料孔，所述卡爪拉动带状覆膜进入裁料下板同时所述移料杆将片状覆膜转移至置料板上；所述置料板上开设有成型通道，所述成型通道的上方设置有成型杆，所述成型杆沿竖直方向升降设置，当所述成型杆下降时挤压覆膜穿过成型通道形成u型覆膜；所述成型通道远离成型杆一侧设置有抵接杆，所述成型杆与抵接杆接触后停止运动；所述成型杆、抵接杆均与所述放置通道的长度方向平行；所述置料板的下方还设置有送料机构，所述送料机构包括有沿成型杆长度方向滑移的送料块，所述送料块上延伸有抵接成型杆的拨料片，所述成型杆沿自身长度方向开设有卡接拨料片的卡接槽；所述载具远离拨料片一侧设置有用于限制u型铝管沿放置通道长度方向滑动的定位板；
u型管内涂油装置，包括有平行于放置通道设置的涂油杆和带动涂油杆沿平行于所述放置通道往复运动的涂油滑块；
所述传输流水线通过步进电机带动载具移动。
通过采用上述技术方案，u型铝管通过载具随传输流水连依次进过覆膜成型上料装置和u型管内涂油装置；覆膜成型上料装置通过移料机构中的夹爪将带状的覆膜送至剪裁机构内，通过设置在裁料上板上的刀具将带状覆膜剪裁成片状覆膜，移料机构中的移料杆通过真空吸附将片状覆膜转移至置料板上，通过真空吸附一方面便于片状薄膜材料的转移，另一方面保证片状覆膜表面不会出现划痕或破损；成型通道上方设置的成型杆通过推动片状薄膜穿过成型通道使片状覆膜成型为u型结构，利用通道和成型杆的挤压提高u型覆膜的成型质量；u型覆膜成型后通过设置在送料块上的拨料片将成型后的覆膜送入u型铝管内，拨料片位于卡接槽内，一方面提高了拨料片在滑动过程中的稳定性，另一方面保证拨料片与薄膜充分接触；完成u型铝管内覆膜后传输流水线将u型铝管传输至u型管内涂油装置处，通过设置在涂油滑块上的涂油杆插入u型铝管内完成u型铝管内的涂油；通过剪裁机构、移料机构和成型机构将带状的覆膜加工成型，再通过送料机构将成型后的覆膜置入u型铝管内，大大提高了u型铝管覆膜、涂油过程中的生产效率，降低生产质量过程中的成本。
本发明进一步设置为：所述载具包括有固定设置在所述传输流水线上的载料板，所述载料板延伸有两相对设置的卡接板，两所述卡接板之间形成放置通道，所述卡接板呈中部凹陷两端凸起设置。
通过采用上述技术方案，两卡接板之间形成的放置通道便于使用者将待加工u型铝管置于载具上，卡接板呈两端高中部低的结构，便于使用者将载具上完成加工后的u型铝管取出，以便于使用进行操作，提高u型铝管上料、下料的便捷性。
本发明进一步设置为：所述传输流水线上还设置有定位机构，所述定位机构设置有两组，分别位于抵接杆、涂油杆的长度方向上，所述定位机构包括有设置在传输流水线上方沿竖直方向升降设置的定位块，所述定位块上设置有固定爪和挤压块，所述固定爪设置在所述卡接板长度方向的两侧，所述挤压块设置在所述卡接板的中部，所述挤压块通过气动件升降设置在所述定位块上。
通过采用上述技术方案，定位机构能够对传输流水线上的载具进行定位，使载具的放置通道与抵接杆(或涂油杆)位于同一直线上，保证u型覆膜(或涂油杆)能够进入u型铝管内。
本发明进一步设置为：所述定位块上还设置有用于推动挤压块的行程气缸，所述挤压块上设置有压力传感器，所述压力传感器连接有用于控制覆膜自动成型上料装置和u型管内涂油装置的控制系统，当所述压力传感器与u型铝管抵接后，所述控制系统控制送料块的滑动或涂油滑块的滑动，避免载具上没有u型铝管的情况下覆膜自动成型上料装置和u型管内涂油装置工作，避免了覆膜和油液的浪费同时降低了使用者在u型铝管上料时工作强度。
通过采用上述技术方案，挤压块通过行程气缸实现对u型铝管的固定，设置在挤压块上的压力传感器能够识别载具上是否放置有u性铝管的状态，通过控制系统实现。
本发明进一步设置为：所述置料板上开设有吸附孔，所述吸附孔沿成型通道的长度方向分布设置，所述吸附孔连接有真空发生器。
通过采用上述技术方案，沿成型通道长度方向分布的吸附孔能够保证片状覆膜沿成型通道长度方向平铺于置料板上，保证覆膜的成型质量。
本发明进一步设置为：所述置料板远离成型杆的一侧朝向抵接杆延伸有定型板，所述定型板设在有两个分别位于所述成型通道长度方向的两侧；当所述成型杆与所述抵接杆接触后，所述卡接槽位于所述定型板远离置料板的一侧。
通过采用上述技术方案，成型通道两侧的定型板延长了覆膜与成型通道接触的距离和时间，保证u型覆膜的成型质量；定型板位于卡接槽的上方，避免了定型板与拨料片之间的干涉。
本发明进一步设置为：所述涂油杆包括有第一杆体和第二杆体，所述第一杆体与第二杆体分别设置在放置通道的两端，当所述第一杆体与第二杆体抵接后，所述第一杆体与所述第二杆体相互支撑。
通过采用上述技术方案，第一杆体与第二杆体从工件的两侧对工件内部进行涂油，提高工件的涂油质量，通过第一杆体和第二杆体减少了单一涂油杆的长度，避免由于单一涂油杆过长导致涂油杆与工件卡死，保证工件的涂油效率。
本发明进一步设置为：所述第一杆体与第二杆体均包括有杆本体，所述杆本体一端设置有喷头，另一端设置有储油罐，所述杆本体内开设有油道，所述喷头通过油道与储油罐连通，所述杆本体靠近喷头一侧进入u型铝管内。
通过采用上述技术方案，储油罐通过油道与喷头连接，通过喷头将油均匀的喷射在杆本体的内部，提高u型铝管内涂油的效果。
本发明进一步设置为：所述刀具为设置在裁料上板上用于分隔带状覆膜的裁料刀，所述裁料刀设置在所述裁料上板沿带状覆膜长度方向的两侧，所述裁料下板对应裁料刀设置有抵接台，所述裁料刀与抵接台的边缘贴合；所述裁料刀随所述裁料上板下降后，带状膜本体在裁料下板上形成片状的膜本体。
通过采用上述技术方案，通过裁料上板设置的裁料刀与抵接台边缘贴合将带状的膜本体剪裁形成片状的膜本体，以便于移料杆将剪裁后的膜本体移动至置料板上。
本发明进一步设置为：所述裁料上板对应抵接台设置有缓冲组件，所述缓冲组件包括有滑动设置在裁料上板的缓冲块，所述缓冲块通过弹性件滑动设置在所述裁料上板上，所述缓冲块与所述抵接台抵接后弹性件收缩形变。
通过采用上述技术方案，缓冲组件一方面能够减少裁料上板与裁料下板重合时产生的冲击，保证裁料刀裁断带状膜本体的质量，另一方面缓冲块与抵接台接触后，裁料上板的运动速度降低，使裁料上板缓慢的与裁料下板重合，大大延长裁料装置的使用寿命。
综上所述，本发明具有以下效果：
1、覆膜自动成型上料装置通过裁料机构和移料机构将卷料盘上的带状覆膜间隔的送入裁料上板与裁料下板之间，通过裁料上板与裁料下板的重合将带状覆膜剪裁成片状，并通过裁料上板与裁料下板的挤压保证覆膜的平整度，为后续的覆膜成型质量打下基础；
2、覆膜自动成型上料装置通过移料机构中的移料杆将片状覆膜转移至置料板上，在移料杆的转移和置料板的固定均采用真空吸附，一方面能够保证覆膜移动、固定时的稳定性，另一方面避免在覆膜的表面形成划痕，保证了覆膜的完整性；
3、分段设置的第一杆体与第二杆体相互抵接形成支撑，避免u型铝管过长而导致涂油杆卡在u型铝管内，保证了u型铝管内部涂油的连续性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为u型铝管的结构示意图；
图2为一种u型铝管自动覆膜涂油机的整体结构示意图；
图3为传输流水线的整体结构示意图；
图4为覆膜成型上料装置的整体结构示意图；
图5为u型管内涂油装置的整体结构示意图；
图6为杆本体的内部结构示意图；
图7为载具的整体结构示意图；
图8为定位机构的整体结构示意图；
图9为固定爪的结构示意图；
图10为控制系统的控制结构示意图；
图11为裁料上板和裁料下板的整体结构示意图；
图12为移料机构的结构示意图；
图13为移料杆的结构示意图。
图中：1、u型铝管；2、覆膜；3、传输流水线；31、载具；311、载料板；312、卡接板；313、放置通道；314、定位板；32、步进电机；4、覆膜自动成型上料装置；41、卷料盘；42、剪裁机构；421、裁料下板；422、裁料上板；423、第一气缸；43、刀具；431、裁料刀；432、抵接台；44、缓冲组件；441、缓冲块；442、弹性件；45、成型机构；451、置料板；452、成型通道；453、成型杆；4531、卡接槽；454、第二气缸；455、抵接杆；456、吸附孔；457、定型板；46、移料机构；461、移料滑块；462、直线滑道；463、夹爪；464、移料杆；4641、吸料孔；465、升降气缸；47、送料机构；471、送料块；472、第四气缸；473、拨料片；5、u型管内涂油装置；51、涂油杆；511、第一杆体；512、第二杆体；52、涂油滑块；53、杆本体；531、储油罐；532、油道；533、喷头；54、第五气缸；6、定位机构；61、定位块；62、固定爪；621、卡接滑道；622、卡接滑块；623、夹板；63、挤压块；631、压力传感器；64、第六气缸；65、行程气缸；7、控制系统。
具体实施方式
下面结合附图1至附图13对本发明作进一步详细的说明。
如图2所示，一种u型铝管自动覆膜涂油机，包括有用于传输u型铝管1的传输流水线3、覆膜自动成型上料装置4和u型管内涂油装置5，结合图3和图7所示，传输流水线3上设置有若干用于固定u型铝管1的载具31，载具31包括有设置在传输流水线3上的卡接板312，两卡接板312之间设置有有用于放置u型铝管1的放置通道313，放置通道313的长度方向垂直于传输流水线3的传输方向；传输流水线3以步进电机32作为动力，使载具31上的u型铝管1一步一动的经传输流水线3的传输依次进过覆膜自动成型上料装置4和u型管内涂油装置5分别完成对u型铝管1内部覆膜和涂油。
如图2和图4所示，覆膜自动成型上料装置4包括有用于带状覆膜2缠绕的卷料盘41、用于将带状覆膜2切割成片状覆膜2的剪裁机构42以及成型机构45；卷料盘41的轴线呈水平设置，使带状覆膜2能够水平拉扯并进入剪裁机构42内；
剪裁机构42包括有固定设置的裁料下板421和与裁料下板421对应设置的裁料上板422，裁料上板422上设置有刀具43且裁料上板422沿竖直方向升降设置，裁料上板422通过第一气缸423升降设置在裁料下板421的上方，裁料上板422向下运动后与裁料下板421重合并通过刀具43完成对带状覆膜2的剪裁，同时通过裁料上板422与裁料下板421的重合挤压保证片状的覆膜2平整度；
成型机构45包括有置料板451，在置料板451上开设有成型通道452，成型通道452的上方设置有用于推动片状覆膜2穿过上述成型通道452的成型杆453，成型杆453通过第二气缸454沿竖直方向升降设置，当成型杆453在下降过程中会挤压覆膜2穿过成型通道452并使片状的覆膜2形成u型覆膜2；在成型通道452远离成型杆453一侧设置有抵接杆455，成型杆453与抵接杆455接触后停止运动；
结合图12所示，在剪裁机构42和成型机构45之间设置有覆膜2的移料机构46，移料机构46包括有滑动设置的移料滑块461，移料滑块461通过直线滑道462滑动设置，移料滑块461为设置在直线滑道462上的气动块，移料滑块461上设置有夹爪463和移料杆464，卡爪与移料杆464均通过第三气缸沿竖直方向升降设置，夹爪463靠近卷料盘41一侧设置，当夹爪463靠近靠近卷料盘41一侧时闭合并拉动覆膜2，然后移料滑块461滑动时带状覆膜2进入裁料下板421上，当夹爪463在靠近成型机构45一侧时松开；结合图13所示，移料杆464上设置有吸附片状覆膜2的吸料孔4641，吸料孔4641连接有真空发生器，使吸料孔4641处形成负压，当移料杆464位于裁料下板421上时裁料下板421上剪裁好的覆膜2吸附于移料杆464上，此时移料滑块461朝向置料板451一侧滑动是移料杆464上的覆膜2位于置料板451上，上述卡爪在拉动带状覆膜2进入裁料下板421同时移料杆464将片状覆膜2转移至置料板451上，移料杆464位于置料板451上方后卡爪松开；为了便于将带状覆膜2平铺于裁料下板421、将片状覆膜2平铺于置料板451上，卡爪与移料杆464通过升降气缸465设置在移料滑块461上。
为了使u型覆膜2能够进入u型铝管1内，如图4和图11所示，成型杆453、抵接杆455均与放置通道313的长度方向平行；在置料板451的下方还设置有送料机构47，送料机构47包括有沿成型杆453长度方向滑移的送料块471，送料块471通过第四气缸472滑动设置，送料块471上延伸有抵接成型杆453的拨料片473，成型杆453沿自身长度方向开设有卡接拨料片473的卡接槽4531；载具31远离拨料片473一侧设置有用于限制u型铝管1沿放置通道313长度方向滑动的定位板314。
如图2和图5所示，u型管内涂油装置5，包括有平行于放置通道313设置的涂油杆51和带动涂油杆51沿平行于所述放置通道313往复运动的涂油滑块52，涂油滑块52通过第五气缸54滑动设置；涂油杆51包括有第一杆体511和第二杆体512，第一杆体511与第二杆体512分别设置在放置通道313的两端，当第一杆体511与第二杆体512抵接后，第一杆体511与第二杆体512相互支撑，结合图6所示，第一杆体511与第二杆体512均包括有杆本体53，杆本体53一端设置有喷头533，另一端设置有储油罐531，杆本体53内开设有油道532，所述喷头533通过油道532与储油罐531连通，所述杆本体53靠近喷头533一侧进入u型铝管1内。
如图2与图7所示，载具31包括有固定设置在传输流水线3上的载料板311，载料板311延伸有两相对设置的卡接板312，两卡接板312之间形成放置通道313，卡接板312呈中部凹陷两端凸起设置；为了进一步提高u型覆膜2和涂油杆51进入u型铝管1时的位置度，如图3和图8所示，传输流水线3上还设置有定位机构6，定位机构6分别对应覆膜自动成型上料装置4和u型管内涂油装置5设置有两组，分别位于抵接杆455、涂油杆51的长度方向上，定位机构6包括有设置在传输流水线3上方沿竖直方向升降设置的定位块61，定位块61上设置有固定爪62和挤压块63，固定爪62设置在卡接板312长度方向的两侧，挤压块63设置在卡接板312的中部，挤压块63和固定爪62均通过第六气缸64沿竖直方向升降设置在定位块61上，结合图9所示，固定爪62包有沿载具31传输方向设置的卡接滑道621，卡接滑动上相对设置有卡接滑块622，卡接滑块622沿竖直方向向下延伸有夹板623，当两卡接滑块622相互靠近时，夹板623将夹具夹持固定，在u型铝管1时，挤压块63先与u型铝管1接触，随手卡接滑块622滑动将载具31固定。
为了避免载具31上无u型铝管1时送料机构47和涂油杆51动作，如图8、图9和图10所示，在定位块61上还设置有用于推动挤压块63的行程气缸65，挤压块63上设置有压力传感器631，压力传感器631连接有用于控制覆膜自动成型上料装置4和u型管内涂油装置5的控制系统7，当压力传感器631与u型铝管1抵接后，控制系统7控制通过控制第四气缸472控制送料机构47或通过控制第五气缸54控制涂油杆51的运动。
为了提高片状覆膜2在置料板451上的稳定性，如图4和图11所示，在置料板451上开设有吸附孔456，吸附孔456沿成型通道452的长度方向分布设置，吸附孔456连接有真空发生器，通过真空发生器使吸附孔456处形成负压，从而使片状的覆膜2吸附于置料板451上。
为了进一步提高u型覆膜2的成型质量，在置料板451远离成型杆453的一侧朝向抵接杆455延伸有定型板457，定型板457设在有两个且分别位于成型通道452长度方向的两侧；为了避免定型板457与拨料片473之间发生干涉，成型杆453当成型杆453与抵接杆455接触后，卡接槽4531位于定型板457远离置料板451的一侧。
为了进一步提高带状覆膜2的剪裁效果，如图11和图12所示，刀具43为设置在裁料上板422上用于分隔带状膜本体的裁料刀431，裁料刀431设置在裁料上板422沿带状覆膜2长度方向的两侧，所述裁料下板421对应裁料刀431设置有抵接台432，所述裁料刀431与抵接台432的边缘贴合；所述裁料刀431随所述裁料上板422下降后，带状膜本体在裁料下板421上形成片状的覆膜2，裁料上板422对应抵接台432设置有缓冲组件44，缓冲组件44包括有滑动设置在裁料上板422的缓冲块441，缓冲块441通过弹性件442滑动设置在所述裁料上板422上，缓冲块441与所述抵接台432抵接后弹性件442收缩形变，减少裁料上板422与裁料下板421闭合时产生的冲击。
具体实施过程：
待加工u型铝管1上料过程：u型铝管1自动覆膜2涂油机在工作时，使用者将待加工的u型铝管1放置于传输流水线3的载具31上，推动u型铝管1使u型铝管1与定位板314充分接触并保持抵接；载具31随传输流水线3一步一动依次经过覆膜自动成型上料装置4和u型管内涂油装置5；
u型覆膜2的自动成型过程：移料机构46中的夹爪463拉动卷料盘41上的带状覆膜2进入裁料上板422与裁料下板421之间，第三气缸推动夹爪463向下运动使带状覆膜2平铺于裁料下板421上，裁料上板422在第一气缸423的作用下向下运动，通过裁料上板422和裁料下板421之间的挤压将原本缠绕在卷料盘41上的带状覆膜2挤压平整，通过裁料上板422上设置的裁料刀431与裁料下板421上设置的抵接台432将带状覆膜2剪裁成片状覆膜2；
移料机构46中的移料杆464通过真空吸附将移料下板上的片状覆膜2转移至置料板451上，置料板451通过真空吸附使片状覆膜2平铺于置料板451上；第二气缸454推动成型杆453下降使成型杆453穿过成型通道452并与抵接杆455抵接，在成型杆453穿过成型通道452时，成型杆453挤压片状覆膜2使片状覆膜2穿过成型通道452形成u型结构；
u型覆膜2的送料过程：覆膜2穿过成型通道452后位于成型通道452两侧的定型板457之间且成型杆453与抵接杆455保持抵接；定位机构6通过固定爪62和挤压块63将传输流水线3上上的载具31固定，挤压块63在行程气缸65的作用下与u型铝管1抵接，通过压力传感器631识别载具31上是否放置有待加工的u型铝管1；当压力传感器631采集到压力信号后，控制系统7通过控制第四气缸472使拨料片473推动u型覆膜2进入u型铝管1内，当压力传感器631未采集到压力信号时，控制系统7控制第四气缸472使拨料片473无动作，一方面降低了使用者在操作过程中强度，通过挤压块63识别载具31上是否放置u型铝管1，降低使用者的劳动强度，另一方面避免了u型覆膜2的浪费；拨料片473在滑动过程中位于卡接槽4531内，保证u型覆膜2沿成型杆453的长度方向滑动并进入u型铝管1内；
u型铝管1内部涂油过程：完成覆膜2后的u型铝管1朝u型管内涂油装置5一侧运动，定位机构6通过固定爪62和挤压块63将传输流水线3上的载具31固定，挤压块63在行程气缸65的作用下与u型铝管1抵接，通过压力传感器631识别载具31上是否放置有待加工的u型铝管1；当压力传感器631采集到压力信号后，控制系统7通过第五气缸54使涂油杆51朝向u型铝管1一侧运动，储油罐531内的油液通过杆本体53内部的油道532流向喷头533，通过喷头533将油液均匀的喷射在u型铝管1内；
在较长u型铝管1内涂油时，将涂油杆51分体设置成第一杆体511与第二杆体512，第一杆体511与第二杆体512相互靠近并抵接后第一杆体511与第二杆体512相互支撑于u型铝管1内，避免由于重力作用导致涂油杆51卡死于u型铝管1内；
完成覆膜2、涂油后u型铝管1的取料过程：使用者将载具31上的完成覆膜2、涂油后的u型铝管1从载具31上取下，由于卡接板312的中部低两端高，使用者在卡接板312的中部位置抓持u型铝管1将u型铝管1取下收集即可。
应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。