本发明涉及一种汽车减震气囊的生产方法。
背景技术
机械式弹簧减震系统由于对弹簧的刚度有一定的要求，舒适性较差，随着汽车行业的发展，人们对汽车的舒适度要求提高，气囊减震技术在汽车行业的推广，将改变机械式弹簧减震系统舒适性差的特性。减震气囊将逐步取替传统的弹簧减震。
传统的汽车减震气囊模具如图1所示，由上、中、下三部分模具体组成，中间部分采用旋转插销方式将中间设置成活页式，两半模具结构，这种结构定位精度较差，产品硫化后需要人工介入，松开螺栓，移开销钉，打开模具，取出气囊操作比较繁琐，不易实现自动化生产。
模具是工业之母，对产品的外观质量，产品批量化生产起着至关重要的作用。随着近几年来工业4.0模式的深入应用，模具及相关行业制造自动化、信息化正在向智能制造领域发展。成形技术的发展对模具与成形设备一体化提出更高的要求，模具操作简化将为现自动化生产提供联接窗口。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有传统汽车减震气囊模具的不足之处，提供一种利用改进的汽车减震气囊模具生产汽车减震气囊的方法。
本发明目的的实现，是将气囊模具设计成活络模具结构，合模过程由硫化机带动中模套对活络块施加外力沿模具锥面收缩，弹簧受压储存能量；开模时由硫化机提升上盖及中模套，弹簧释放合模过程中储存的能量使得活络块沿中模套锥面主动张开，达到设定开模距离后，活络块停止张开，中心机构将气囊顶出，中模套及上侧板等在硫化机带动下，继续向垂直方向上提升，达到安全高度后取出气囊。
本发明，所述气囊模具包括上盖、底座、上侧板、下侧板、中模套和模腔结构，上侧板位于上盖下侧面且与上盖固定连接，下侧板位于底座上侧面且与底座固定连接，中模套的上端面与上盖的下侧面固定连接，模腔结构位于中模套的内部，所述模腔结构由3块或以上的活络块组合构成，活络块的上部内侧面与上侧板外侧面配合接触连接，活络块的下部内侧面与下侧板的外侧面配合接触连接，活络块的内侧壁为减震气囊的成型模腔，活络块的外侧壁为圆锥面结构，所述圆锥面与中模套内侧壁滑动配合，在每块活络块的下端面与底座上端面之间，设有导向机构和弹簧复位机构。
本发明，所述导向机构由设置于底座上面的t型导槽和设置于活络块的下端面且与t型导槽配合的导向销钉构成；t型导槽为径向设置，且位于活络块的中心；导向销钉与活络块为可转动活动连接，导向销钉在t型导槽中为可滚动运动；在t型导槽的外端，设有限位块,限位块通过螺丝与底座固定连接。
本发明，所述弹簧复位机构设置在下侧板与活络块之间，每块活络块至少设有一对弹簧复位机构单元，对称设置在t型导槽的两侧，每一弹簧复位机构单元由固定螺栓和套设在固定螺栓上的弹簧构成，固定螺栓的螺纹部分与下侧板螺纹固定连接，在活络块的相应位置上，设有弹簧槽，活络块弹簧槽的外端为沉头孔，弹簧槽与沉头孔之间为颈部，颈部的内径与固定螺栓的杆部为动配合，颈部的内径小于弹簧的外径，弹簧的外径小于弹簧槽的内径，固定螺栓的头部外径大于颈部的内径而小于沉头孔的内径，固定螺栓的与t型导槽平行设置。
本发明，在每块活络块的下端面与底座上端面之间，至少设有一对底座减摩板，底座减摩板径向设置且对称设置在t型导槽的两侧，底座减摩板与底座的上端面固定连接。
本发明，在中模套的内侧壁与活络块的外侧壁之间，设有中模套减摩板，中模套减摩板与中模套的内侧壁固定连接。
本发明，其气囊模具与现有气囊模具比较，具有如下区别特点：
1、模具分为3等分块或n等分块（空间足够情况下）的活络模具结构，在中模套与活络块之间增加减摩板防止活络块与中模套活动过程表面拉伤；
2、弹簧复位机构采用一组或多组弹簧组合以适配相应模具；
3、导向销钉工作过程为滚动摩擦，替代现有导向机构滑动摩擦，能有效防止模具开合模过程出现卡模情况；
4、活络块上的固定螺栓孔外端为沉头孔，开模过程其颈部可达到设定行程后起到限位作用（即固定螺栓的头部卡在颈部上），通孔尺寸与固定螺栓尺寸接近；
5、弹簧安装槽必须预留足够的空间（即弹簧的外径小于弹簧槽的内径），保证开合过程能够沿着固定螺栓方向活动；
6、弹簧压缩量必须大于开模行程且留5mm以上预压缩量，确保达到一定的压缩次数后仍有足够的开模行程。
本发明，具有如下积极效果：
1、采用活络块模具形式替换原来两半模工作模式气囊成形模具，提高了工作效率；
2、利用固定螺栓作为粗导向控制弹簧活动方向沿固定螺栓安装方向进行运动，导向销钉为精确导向部件，并且为滚动件，防止开合模过程中出现卡模具情况；
3、利用弹簧受压储存能量，复位过程释放能量的方式，驱动活络块开模过程中径向主动张开，达到开模目的；
4、减少人工介入，为实现自动化生产提供接口。
附图说明
图1为传统气囊模具的结构示意图，图2为气囊产品的示意图，图3-图7为本发明实施例的结构示意图，其中，图3为气囊模具总装示意图（合模状态）；图4为图3之b-b剖视图；图5为活络块定位分布（俯视方向）示意图；图6为气囊模具开模状态示意图；图7为开模状态的活络块定位分布（俯视方向）示意图。
图中，1、底座；2、固定螺栓；3、弹簧；4、活络块；5、中模套；6、上盖；7、钢圈；8、上侧板；9、气囊；10、中模套减摩板；11、下侧板；12、底座减摩板；13、限位块；14、导向销钉；15、t型导槽；16、弹簧槽；17、沉头孔；18、颈部。
具体实施方式
参照图3-图7，一种汽车减震气囊模具，包括上盖6、底座1、上侧板8、下侧板11、中模套5和模腔结构，上侧板8位于上盖6下侧面且与上盖6固定连接，下侧板11位于底座1上侧面且与底座1固定连接，中模套5的上端面与上盖6的下侧面固定连接，模腔结构位于中模套5的内部，所述模腔结构由3块活络块4（当然，活络块的块数可以3块以上）组合构成，活络块4的上部内侧面与上侧板8外侧面配合接触连接，活络块4的下部内侧面与下侧板11的外侧面配合接触连接，活络块4的内侧壁为减震气囊9的成型模腔，活络块4的外侧壁为圆锥面结构，所述圆锥面与中模套5内侧壁滑动配合，在每块活络块4的下端面与底座1上端面之间，设有导向机构和弹簧复位机构。
本实施例，所述导向机构由设置于底座1上面的t型导槽15和设置于活络块4的下端面且与t型导槽配合的导向销钉14构成；t型导槽15为径向设置，且位于活络块4的中心；导向销钉14与活络块4为可转动活动连接，导向销钉14在t型导槽15中为可滚动运动；在t型导槽15的外端，设有限位块13,限位块13通过螺丝与底座1固定连接。
本实施例，所述弹簧复位机构设置在下侧板11与活络块4之间，每块活络块4设有一对弹簧复位机构单元（根据实际需要，可以设置二对，甚至三对弹簧复位机构单元，图中只画出一对），对称设置在t型导槽15的两侧，每一弹簧复位机构单元由固定螺栓2和套设在固定螺栓2上的弹簧3构成，固定螺栓2的螺纹部分与下侧板11螺纹固定连接，在活络块4的相应位置上，设有弹簧槽16，活络块弹簧槽16的外端为沉头孔17，弹簧槽16与沉头孔17之间为颈部18，颈部18的内径与固定螺栓2的杆部为动配合，颈部18的内径小于弹簧3的外径，弹簧3的外径小于弹簧槽16的内径，固定螺栓2的头部外径大于颈部18的内径而小于沉头孔17的内径，固定螺栓2与t型导槽15为平行设置。
本实施例，在每块活络块4的下端面与底座1上端面之间，至少设有一对底座减摩板12（图中只画出一对），底座减摩板12径向设置且对称设置在t型导槽15的两侧，底座减摩板12与底座1的上端面固定连接。
本实施例，在中模套5的内侧壁与活络块4的外侧壁之间，设有中模套减摩板10，每块活络块4对应的中模套减摩板的数量，不应少于2块，中模套减摩板10与中模套5的内侧壁固定连接。
本发明，其气囊模具的工作原理为：压缩弹簧在模具合模过程中，由机台带动上盖与中模套向下运动，使得活络块沿中模套锥面直径向内径方向收缩，对弹簧施加外力使弹簧收缩，弹簧储存能量（弹簧不产生塑性变形）。开模过程中机台提升中模套及上盖，弹簧将压缩过程中储存的能量释放产生向外的推力，沿着锥面直径向外张开，使得活络块主动复位将模具打开，达到设定行程后，活络块停止张开，中心机构将气囊顶出，中模套及上侧板等在硫化机带动下，继续向垂直方向上提升，达到安全高度后取出气囊。