中框制作方法、中框及电子装置与流程

本申请涉及电子设备领域，尤其涉及一种中框制作方法、中框及电子装置。

背景技术

电子装置包括中框，中框对功能器件进行承载。目前中框的制作方法采用数控铣削工艺，导致生产成本增加。

技术实现要素：

本申请提供一种中框制作方法、中框及电子装置。

本申请提供了一种中框制作方法，其中，所述中框制作方法包括：

提供第一待加工型材，所述第一待加工型材具有第一待加工端部和相对第一待加工端部的第二待加工端部，以及具有第一待加工外部和相对所述第一待加工外部的第一待加工内部；

挤压加工所述第一待加工型材，以获得第一边框件，所述第一待加工端部和所述第二待加工端部分别形成第一折弯端部和第二折弯端部，所述第一待加工内部形成第一连接部；

提供中板，将所述第一连接部与所述中板的边缘拼接，以获得中框主体；

对所述中框主体加工，以获得中框，所述第一待加工外部形成第一外观部。

本申请还提供一种中框，其中，所述中框包括第一边框件、第二边框件和中板，所述第一边框件包括第一连接部，所述第二边框件包括第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部经挤压工艺成型，所述中板经压铸工艺成型，所述中板的边缘与所述第一连接部和所述第二连接部拼接。

本申请还提供一种电子装置，其中，所述电子装置包括上述的中框，所述电子装置还包括显示屏、背盖和主板，所述显示屏和所述背盖分别盖合于所述中板的两侧，所述显示屏的周缘和所述背盖的周缘分别固定连接所述第一边框件的两侧，以及所述第二边框件的两侧，所述主板固定于所述中板上，并位于所述显示屏和所述背盖之间。

本申请提供的中框制作方法、中框及电子装置，通过所述第一待加工型材经挤压加工形成所述第一边框件，所述第二待加工型材经挤压加工形成所述第二边框件，所述第一边框件和所述第二边框件与所述中板拼接，减小所述中框制作方法的加工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的中框制作方法的流程示意图；

图2是本申请实施例提供的中框制作方法的步骤103的流程示意图；

图3是本申请实施例提供的中框的示意图；

图4是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图5是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图6是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图7是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图8是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图9是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图10是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图11是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图12是本申请实施例提供的中框制作方法的加工示意图；

图13是本申请实施例提供的中框制作方法的中框的示意图；

图14是本申请实施例提供的电子装置的截面示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是暗示或指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

请参阅图1、图2和图3，本申请提供一种中框制作方法，所述中框制作方法用于制作中框100。所述中框100由第一待加工型材10、第二待加工型材20和中板30加工而成，所述第一待加工型材10、第二待加工型材20和所述中板30分开加工。所述第一待加工型材10和所述第二待加工型材20为所述中框100提供外观结构，所述中板30为所述中框100提供承载结构，以使得所述中框100可以满足承载功能器件的要求，也可以满足外观要求。可以理解的是，所述中框100应用于电子装置，所述电子装置可以是手机、平板电脑或笔记本电脑等。

请参阅图1、图4和图5，所述中框制作方法包括：

步骤101：提供第一待加工型材10和第二待加工型材20，所述第一待加工型材10具有第一待加工端部11和相对第一待加工端部11的第二待加工端部12，以及具有第一待加工外部13和相对所述第一待加工外部13的第一待加工内部14，所述第二待加工型材20具有第二待加工外部21和相对所述第二待加工外部21的第二待加工内部22。

本实施方式中，提供加工型材01。所述加工型材01为沿直线延伸的杆件。所述加工型材01经挤压工艺成型。所述加工型材01的横截面可以呈矩形。对所述加工型材01进行切割，以将所述加工型材01分割出第一待加工型材10和第二待加工型材20。所述第一待加工型材10和所述第二待加工型材20均为沿直线延伸的杆件。所述第一待加工型材10的长度小于所述第二待加工型材20的长度。本步骤中，提供两个所述加工型材01，从而获得两个第一待加工型材10和两个所述第二待加工型材20。两个所述第一待加工型材10和两个所述第二待加工型材20共同用于构成所述中框100的外边框。当然，在其他实施方式中，所述第一待加工型材10的长度也可以大于所述第二待加工型材20的长度，或者所述第一待加工型材10的长度等于所述第二待加工型材20的长度。

请参阅图1和图6，所述中框制作方法包括：

步骤102：挤压加工所述第一待加工型材10，以获得第一边框件40，所述第一待加工端部11和所述第二待加工端部12分别形成第一折弯端部41和第二折弯端部42，所述第一待加工内部14形成第一连接部43。

本实施方式中，所述第一待加工端部11沿圆弧曲线折弯。所述第二待加工端部12沿圆弧曲线折弯。所述第一边框件40还具有连接于所述第一折弯端部41和所述第二折弯端部42之间的直线延伸部44。所述第一连接部43设置于所述直线延伸部44。所述待加工外部13沿所述第一边框件40的长度方向延伸。所述第一连接部43经挤压成型，减小所述第一边框件40的制作成本。所述第一连接部43具有第一拼接边缘431和设置于所述第一拼接边缘431的第一焊接凸台432，以及设置于所述第一焊接凸台432的第一定位孔433。所述第一焊接凸台432用于与外部件相配合焊接。所述第一定位孔433与外部件相配合定位。所述第一定位孔433的内周侧壁沿垂直所述第一焊接凸台432的端面方向延伸。所述第一连接部43成型简便，并且可以有效与外部件拼接，减小了所述中框100的生产成本。

本步骤中，还对所述第二待加工型材20一并挤压加工，以减小该步骤的加工时长。通过对所述第二待加工型材20上下两侧面进行，以使所述第二待加工内部22受挤压产生形变，以获得第二边框件50。所述第二待加工内部22形成第二连接部51。所述第二边框件50沿直线延伸。所述第二待加工外部21沿所述第二边框件50长度方向延伸。所述第二连接部51与所述第二待加工外部21相对设置。所述第二连接部51经挤压成型，减小所述第二边框件50的制作成本。所述第二连接部51具有第二拼接边缘511和设置于所述第二拼接边缘511的第二焊接凸台512，以及设置于所述第二焊接凸台512的第二定位孔513。所述第二焊接凸台512用于与外部件相配合焊接。所述第二定位孔513与外部件相配合定位。所述第二定位孔513的内周侧壁沿垂直所述第二焊接凸台512的端面方向延伸。所述第二连接部51成型简便，并且可以有效与外部件拼接，减小了所述中框100的生产成本。两个所述第一边框件40和两个所述第二边框件50用于相间隔拼接，并形成于所述中框100的外边框结构，使得所述中框100结构稳固，减小生产成本。

请参阅图2，图7～图12，所述中框制作方法还包括：

步骤103：提供中板30，将所述第一连接部43与所述中板30的边缘拼接，以获得中框主体60。

本实施方式中，所述中板30用于对功能器件承载。所述中板30位于所述第一遍件40和所述第二边框件50之间。所述中板30经压铸成型，减小所述中框100的制作成本。

本步骤103包括：

步骤1031：提供待加工板件31，所述待加工板件31具有第一待加工部32和相对所述待加工部32的第二待加工部33。

本实施方式中，所述第一待加工部32和所述第二待加工部33位于所述待加工板件31相对的两侧。所述第一待加工部31大致平行所述第二待加工部32。所述待加工板件31可以是经冲裁工艺获得。所述第一待加工部32和所述第二待加工部33采用磨削工艺获得。所述待加工板件31也可以是经挤压工艺成型。第一待加工部31和所述第二待加工部32均为所述待加工板件31的最大面积的表面，从而方便在所述第一待加工部31和所述第二待加工部32上加工出较多的结构特征，也使得所待加工板件31可以提供较多的功能器件承载结构。所述待加工板件31为矩形板件。所述待加工板件31还具有连接于所述第一待加工部32和所述第二待加工部33的两个长侧面34，以及连接于所述第一待加工部32和所述第二待加工部33的两个短侧面35。两个所述长侧面34相对设置，两个所述短侧面35相对设置。当然，在其他实施方式中，若所述待加工板件31仅需要一侧提供承载结构，则所述待加工板件31也可以仅具有所述第一待加工部32，以及还具有与所述第一待加工部32相对的成型部。所述成型部与所述中框100的最终形状要求大致相同。

本步骤103包括：

步骤1032：对所述待加工板件31进行压铸，以获得中板30，所述第一待加工部32形成第一成型部36。

本实施方式中，在对所述待加工板件31的第一待加工部32进行压铸的过程中，所述第一待加工部32与所述第二待加工部33一并进行压铸，所述中板30还具有与所述第一成型部36相对的第二成型部37。可以理解的是，所述第一待加工部32经压铸形成所述第一成型部36，所述第二待加工部33经压铸形成所述第二成型部37。所述第一成型部36与所述第二成型部37同时成型，提高了所述中板30的成型速度，减少了步骤1032的加工时间，减少了所述中框制作方法的成本。

本步骤中，将所述待加工板件31放置于压铸模具中，所述第一待加工部32和所述第二待加工部33受压铸模具压合作用而产生形变。所述第一成型部36包括第一承载面361、设置于所述第一承载面361的多个第一凸台362和多个第一凹槽363。每一所述第一凸台362沿垂直所述第一承载面361延伸，每一所述第一凹槽363沿垂直所述第一承载面361延伸。所述第一承载面361上可以是承载电子装置的主板，或者印刷电路板或者承载功能器件。所述第一凹槽363内可以是收容功能器件，或者是对功能器件进行定位。所述第一凸台362可以是对功能器件进行支撑，也可以是对功能器件进行定位。所述第一成型部36的第一承载面361、第一凹槽363和第一凸台362在一个加工动作后成型，使得所述第一成型部36成型速度快，结构简单，方便脱模，有效减少所所述中板30的加工成本。所述第一成型部36通过多个所述第一凹槽363和多个所述第一凸台362可以获得多个结构特征，使得所述第一成型部36满足所述中框100的承载器件要求，并且使得中框100的大多数结构特征在所述步骤1032中获得，极大缩短了所述中框100的加工时间，达到了减少加工成本的目的。

所述第二成型部37包括第二承载面371、设置于所述第二承载面371的多个第二凸台373和多个第二凹槽372。每一所述第二凸台373沿垂直所述第二承载面371延伸，每一所述第二凹槽372沿垂直所述第二承载面371延伸。所述第二凹槽372内可以是收容功能器件，或者是对功能器件进行定位。所述第二凸台373可以是对功能器件进行支撑，也可以是对功能器件进行定位。所述第二承载面371大致平行所述第一承载面361。所述第二凸台373对应所述第一凹槽363所形成。所述第二凹槽372对应所述第一凸台362形成。所述中板30还具有贯穿所述第一承载面361和所述第二承载面362的通孔310。压铸模具的动模和定模相对挤压所述待加工板件10的过程中，所述待加工板件31产生拉伸形变、折弯形变，获得所述中板30，并且不产生溢料，不产生废料，避免后续加工所述中板30的溢料，避免材料的浪费，减小了所述中板30的生产成本。通过对所述板件10进行一次压铸动作，可以在所述中板30上获得较多的结构特征，极大满足了中框100的承载要求，减少了生产成本。所述中板30的结构特征全部压铸磨具的动模和定模相互作用获得，所述中板30无需进行第二次加工，也无需在所述压铸模具40上设置抽芯机构或者其他辅助成型机构，使得所述中板30的成型成本减少，以及对所述中板30进行压铸的成本减少。

本实施方式中，所述中板30在周缘处具有多个焊接凹槽38和位于所述焊机凹槽34内的定位柱39。所述定位柱39用于对边框件进行拼装定位。所述焊接凹槽38用于对边框件进行焊接。所述边框件经所述边缘件20加工获得。

本实施方式中，所述定位柱39的外周侧壁倾斜设置，以形成所述定位柱39的顶端外径小于所述定位柱39的底端外径，所述定位柱39的外周侧壁具有预设倾斜角度。所述定位柱39大致呈圆锥状。所述定位柱39的外周侧壁与所述定位柱39的延伸轴线大致呈6°～10°夹角。所述定位柱39的外周侧壁与所述定位柱39的延伸轴线夹角不会太小，方便所述中板30进行脱模。所述定位柱39的外周侧壁与所述定位柱39的延伸轴线夹角也不会太大，以保证了所述定位柱39的结构强度，避免所述定位柱39应力较弱，产生形变。

步骤103包括：

步骤1033：将所述中板30与所述第一边框件40和所述第二边框件50拼接，以获得中框主体60。

本实施方式中，将所述第一连接部431的第一焊接凸台432和第二连接部51的第二焊接凸台512与所述中板30的焊接凹槽38相配合，并且所述定位柱39与所述第一定位孔433和第二定位孔513配合。所述第一焊接凸台432的外侧壁与所述焊接凹槽38的内侧壁间隙配合。所述第二焊接凸台512与所述焊接凹槽38的内侧壁间隙配合。所述第一焊接凸台432和所述第二焊接凸台512与所述焊接凹槽38之间通过焊锡焊接，所述定位柱39与所述第一焊接凸台432，以及与所述第二焊接凸台512导通。即所述第一边框件40和所述第二边框件50与所述中板30导通。所述第一边框件40、第二边框件50和所述中板30均为金属件。所述定位柱39的外周侧壁与所述第一定位孔433及所述第二定位孔513的内周侧壁过渡配合。在所述第一边框件40和所述第二边框件50与所述中板30拼接过程中，所述第一边框件40和所述第二边框件50与所述中板30的边缘连接简便，并精确定位，减小拼接劳动力，并避免拼接误差，减小返工率，以减小所述中框100的制作成本。在所述第一边框件40和所述第二边框件50与所述中板30拼接过程中，所述第一焊接凸台431和所述第二焊接凸台512层叠于所述中板30的边缘，使得所述第一边框件40和所述第二边框件50与所述中板30的拼接方向大致垂直所述中板30，提高所述第一边框件40和所述第二边框件50与所述中板30的拼装精确性，并且方便所述第一边框件40和所述第二边框件50在所述中板30的成型机床上拼接，减小所述中框100的制作设备成本。将所述第一边框件40和所述第二边框件50固定于所述中板30的成型机床的传动机构上，所述第一边框件40和所述第二边框件50可以随所述压铸模具的传动机构向所述中板30滑动，并与所述中板30拼接，有效减少所述中框主体60的制作成本。

本实施方式中，在所述定位柱39与所述第一定位孔433及第二定位孔513配合后，所述定位柱39的一端露出所述地第一定位孔433及第二定位孔513。所述定位柱39露出所述第一定位孔433、第二定位孔513的一端经铆接设备经铆压后，所述定位柱39露出所述第一定位孔433、第二定位孔513的一端产生形变，形成铆钉帽。所述铆钉帽覆盖所述第一定位孔433、第二定位孔513的周缘，防止所述定位柱39脱离所述第一定位孔433、第二定位孔513，并且使得所述第一边框件40、第二边框件50与所述中板30拼装结构稳固，方便后续对所述中框主体60进行加工。

本实施方式中，所述第一边框件40的端部与所述第二边框件50的端部之间存在缝隙61。所述缝隙61用以形成天线净空区域。所述缝隙61还可以吸收所述第一边框件40的长度尺寸误差与所述第二边框件50的长度尺寸误差，避免所述第一边框件40尺寸误差与第二边框件50的尺寸误差叠加，使得所述中框主体60的最终尺寸满足要求。所述第一边框件40的第一拼接边缘431与所述中板30的边缘之间存在第一拼接缝62。所述第二边框件50的第二拼接边缘511与所述中板30的边缘之间存在第二拼接缝63。所述第一拼接缝62和所述第二拼接缝63可以分别有效吸收所述第一边框件40和所述第二边框件50的宽度尺寸误差和所述中板30的宽度尺寸误差，避免所述第一边框件40和所述第二边框件50尺寸误差与中板30的宽度尺寸误差叠加，使得所述中框主体60的最终尺寸满足要求。所述第一拼接缝62和所述第二拼接缝63与所述缝隙61连通。两个所述第一边框件40分别位于所述中板30长度方向两端。两个所述第二边框件50分别位于所述中板30宽度方向两端。两个所述第一边框件40和两个所述第二边框件50共同围合于所述中板30周侧。

请参阅图1和图13，所述中框制作方法包括：

步骤104：对所述中框主体60加工，以获得中框100，所述第一待加工外部13形成第一外观部64。

本实施方式中，对所述中框主体60进行注塑加工后，在对所述中框主体60进行数控铣削加工。将所述中框主体60放置于作为嵌件进行注射加工，以在所述第一拼接缝62和所述第二拼接缝63中填充非信号屏蔽材料70，所述非信号屏蔽材料70还填充于所述缝隙61。所述非信号屏蔽材料70包覆所述第一拼接边缘431和所述第二拼接边缘511。所述非信号屏屏蔽材料70包覆所述第一拼接边缘431和所述第二拼接边缘511与所述中板30拼接外观缺陷部分。所述非信号屏蔽材料70还填充于所述缝隙61，以保证所述中框100的外观效果。所述非信号屏蔽材料70为塑胶。将所述中框主体70放置于注塑模具中，所述非信号屏蔽材料70经纳米注塑工艺成型于所述中框主体60上。

待所述非信号屏蔽材料70冷凝固化后，对所述中框主体60进行数控铣削加工。所述第一待加工外部13形成第一外观部64。所述第二待加工外部21经数控铣削加工形成第二外观部65。所述第一外观部64和所述第二外观部65的加工误差小于所述第一成型部36的加工误差，也小于所述第二成型部37的加工误差。即所述第一外观部64和所述第二外观部65的加工要求高于所述第一成型部36和所述第二成型部37。所述中框100仅存在所述第一外观部64和所述第二外观部65需要数控铣削加工，减少所述中框100的加工成本。所述第一外观部64覆盖所述短侧面35。所述第二外观部521覆盖所述长侧面34。所述第一外观部64和所述第二外观部65均具有圆弧曲面。所述圆弧曲面经数控铣削成型。所述圆弧曲面增加所述第一边框件40和所述第二边框件50的外侧圆滑程度，符合人体工学，并满足外观多样化要求。所述第一边框件40和所述第二边框件50可以分开经数控铣削工艺同时获得，减小所述第一边框件40和所述第二边框件50的制作成本。所述第一待加工外部13和所述第二待加工外部21经数控铣削加工形成第一外观部64和第二外观部65后，最终获得所述中框100。

请参阅图13，本申请还提供一种中框100，所述中框100经所述中框制作方法获得。所述中框100包括两个所述第一边框件40、两个所述第二边框件50和固定连接所述第一边框件40及第二边框件50的中板30。所述第一边框件40包括第一连接部43，所述第二边框件50包括第二连接部51，所述第一连接部43和所述第二连接部51经挤压工艺成型。所述第一边框件40和所述第二边框件50之间存在缝隙61，所述缝隙61形成天线净空区域，所述缝隙61内填充有非信号屏蔽材料70，所述中板30的边缘与所述第一边框件40和所述第二边框件50之间存在第一拼接缝62和第二拼接缝63，所述非信号屏蔽材料70还填充于所述第一拼接缝62和第二拼接缝63内。通过所述第一边框件40和所述第二边框件50围合于所述中板30周侧，使得所述中框100结构稳固，并且方便制作。所述非信号屏蔽材料70即可以填补天线净空区域，又可以形成所述中框100的绝缘结构，还可以覆盖所述中框100的外观缺陷，提高所述中框100的外观性能。

请参阅图14，本申请还提供一种电子装置200，所述电子装置200还包括显示屏80、背盖90和主板110。所述显示屏80和所述背盖90分别盖合于所述中板30的两侧，所述显示屏80的周缘和所述背盖90的周缘分别固定连接所述边框件50的两侧，所述主板110固定于所述中板30上，并位于所述显示屏80和所述背盖90之间。所述显示屏80可以是液晶全面屏，所述背盖90可以是金属电池后盖，也可以是玻璃后盖。所述电子装置200可以是手机、笔记本电脑或平板电脑。

通过所述第一待加工型材经挤压加工形成所述第一边框件，所述第二待加工型材经挤压加工形成所述第二边框件，所述第一边框件和所述第二边框件与所述中板拼接，减小所述中框制作方法的加工成本。

以上是本申请实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。