一种运用于人工钻石硅胶模具制备工艺的自动化设备的制作方法

本发明涉及人工钻石硅胶模的制备领域，具体为一种运用于人工钻石硅胶模具制备工艺的自动化设备。

背景技术：

现有技术中制作钻石的硅胶模型工艺通常是人工把锆石或者玻璃仿钻石模种用uv胶黏贴在玻璃板上，四周为上玻璃条，然后在把模具硅胶倒入其中，然后整体放入烤箱烘烤30-60分钟，然后拿出来降温拆模，但是采用这种方式却存在诸多的弊端。

缺点1：人工操作使得生产效率很底；缺点2：品质不稳定，由于是人工操作，经常会出现人为因素的失误影响了稳定性。

本发明旨在针对上述技术问题提出相应的解决方案。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种提高实际加工的生产效率以及后期产品质量稳定性的人工钻石的硅胶模具制备工艺及其自动化设备。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种运用于人工钻石硅胶模具制备工艺的自动化设备，所述自动化设备包括硅胶挤出装置、定模装置以及烘干装置；所述的硅胶挤出装置设置在定模装置上方，所述硅胶挤出装置包括容置腔以及设置在容置腔上的挤出管，其中容置腔上连接有推动硅胶挤出的驱动件，挤出管的管口朝向定膜装置，且在挤出管上连接有控制阀；所述的定膜装置包括用于固定并输送模具的传送轨，以及放置在传送轨上的若干模具，其中所述模具的模腔呈内凹结构设置，在模腔的槽面上开槽有若干放置模种的内凹槽，模具经传送轨传送至挤出装置的挤出管下方，随后再从传送轨的输出端传出；所述的烘干装置连接在传送轨的输出端的端口处，主要包括固定台以及呈环状依次设置在固定台上的若干烘箱，其中所述的固定台用以固定烘箱的台板呈圆形结构设置，且在台板下连接有转件，烘箱借此实现转动位移，而在各烘箱的上连接有用于接移模具接收装置；其中所述的挤出装置、定膜装置和烘干装置皆通过控制系统进行控制，模具放置在传送轨上，经由控制系统进行控制将其传送至挤出装置的挤出管下方，随后挤出装置的驱动件在控制系统的控制下进行硅胶挤出操作，完成挤出操作后，传送轨将其传至输出端的位置处，此时烘干装置在控制系统的控制下将并没有在工作状态下的烘箱转至传送轨的输出端位置处，并通过接收装置将模具从传送轨上移至烘箱内。

通过上述的技术方案：在实际操作时，操作人员只需在依次将模种固定在模具的内凹槽内，随后控制系统会控制传送轨将放置在传送轨上的模具传送至挤出装置下方，挤出装置的驱动件在控制系统的控制下想容置腔施压挤出其内的硅胶，此时控制阀开启将硅胶被挤入至模具内，需要说明的是本技术方案中的模具呈内凹结构设置用于盛接硅胶，而模种是被固定在在内凹槽内，开槽内凹槽更有利于固定模种的位置。在完成上一步骤后，控制系统会控制驱动件使得固定台上的台板转动，没有在工作状态下的烘箱就会被转至传送轨的输出端位置处，此时在控制系统的控制下接收装置会从传送轨上接收已完成注胶操作的模具至烘箱内，完成后续的热烘定型，在完成热烘后，将已完成定型的硅胶从模具上取下即完成了人工钻石的硅胶膜制作。而本自动化设备在上一个模具在热烘的过程中，并不会妨碍下一个模具的注胶操作，生产过程具有连续性，不存在很大的停顿期，生产效率大大提高，并且通过本技术方案，实现了模具制作相对的自动化操作，操作人员只需完成前期的模种放置以后后期的硅胶定型后将其取出清理即可，在提高生产效率的同时降低了人为因素出现失误的可能性，借此增强了品质的稳定。

本技术方案进一步设置为：所述容置腔上连接的驱动件为气缸，其中该气缸以及连接在挤出管上的控制阀接通过控制系统进行控制，所述传送轨包括环形传送带以及驱动传送带运作的驱动电机，其中该驱动电机通过控制系统进行控制，所述台板下的转件为通过控制系统进行控制的驱动电机。

通过上述技术方案：借此可以实现上述技术方案中所要求其达到的技术效果。

本技术方案进一步设置为：在所述挤出装置上还连接有气枪，其中所述气枪出气管的出气口朝向定模装置的模具，而所述的气枪是通过转动件可转动式连接在挤出装置上的。

通过上述技术方案：操作人员要先完成模种在模具上的定型才能将模具放置在传送轨上将其传送至挤出装置下完成后续操作，但是一般在模具上完成模种的定位后，操作人员都会利用清洁剂对模具内进行清理，确保后期硅胶注塑后的效果，因此通过传送轨传送至挤出装置上的模具内很可能存在水滴，会影响模具后期成型的质量，特在挤出装置上连接上气枪，通过气枪吹在残留在模具内的水汽，确保后期的成型质量，而这其中为保证气枪能相对完全的吹倒模具的各个面上，特将气枪呈转动式连接在挤出装置上，这其中转动连接可通过现有技术存在的多种方式得以实现，本技术方案就不再做累述。

本技术方案进一步设置为：在所述挤出装置上连接有紫外线灯管，紫外线灯管上连接有驱动气缸，而在挤出装置的两侧对称设置有滑轨，紫外线灯管的两端滑动连接在滑轨上，驱动电机驱动紫外线灯管以滑轨为位移轨道进行往复位移，其中该驱动电机由控制系统进行控制。

通过上述技术方案：一般操作人员在将模种固定在内凹槽内都是通过uv胶进行粘合的，而如果无法确保已经固定完全的话，后期模具内被注入硅胶后很可能会使得模种的位置发生偏移，影响后期的成型质量，为此为确保注入硅胶前，确保模种的固定稳固度，可以通过照射紫外线的办法确保uv胶的固化，而本技术方案中紫外线灯通过驱动电机驱动以及滑轨的位置固定，可来回移动在模具的上方确保照射面的均匀。通过上述结构进一步优化了本技术方案最终效果的达到。

本技术方案进一步设置为：所述容置腔的外壁面上连接有加热管，而在容置腔外套接有恒温保温管。

通过上述技术方案：确保硅胶挤出时的流动性和粘度，这是保证硅胶在挤入模具内时成型的关键。

本技术方案进一步设置为：在所述的模具上连接有定位板，所述定位板对应内凹槽的位置处开设有对应的限位口，其中模具的上连接有用于固定定位板的固定杆，定位板相对应位置处开设有固定孔。

通过上述技术方案：内凹槽的规格是一定的，但是在制作不同的钻石硅胶模型时会用到不同的模种，而应对不同的模种可以连接上不同的定位板用以模种固定时的定位，定位板对应固定模种的内凹槽的位置处开设有对应的限位口，而限位口的规格是完全对应模种的，因此操作人员在进行模种固定时，可以通过定位板确保模种在放置入内凹槽内时其位置的周正，不同的模种可以采用相应的定位板。而定位板可以通过固定杆以及固定孔的设置确保位置连接的稳定性。由此进一步优化了本技术方案，进一步确保了硅胶膜的成型质量。

本技术方案进一步设置为：所述烘箱的箱门通过驱动件控制其启闭，而该驱动件通过控制系统进行控制，其中在所述的烘箱外箱体上连接有工作指示灯，当箱体呈工作状态时指示灯恒定亮起，当完成工作时，指示灯呈闪烁状亮起。

通过上述技术方案：通过指示灯可以提示操作人员各个烘箱内的工作状态。

本技术方案进一步设置为：所述接收装置包括接收板以及驱动该接收板进行实际位移操作的驱动件，其中在烘箱的内箱壁的两侧边上分别开槽有两滑槽，接收板的两侧边滑动固定在槽内，而在烘箱的内里面则连接有驱动件，驱动件的输出端连接在接收板上，该驱动件通过控制系统进行控制。

通过上述技术方案：本技术方案中的接收板实质上就是烘箱内用于放置模具的放置板，接收板的两侧是通过连接在滑槽内达到相应位置的固定，再通过驱动件的驱动保证接收板的外移接收模具，以及内移保证将模具接收至烤箱内，需要说明的是，在这一过程中，传动轨是一直保持传动状态的，因此模具在传动轨的的传动下是会一直向前移动的，此时接收板外移至传送轨的输出端，模具会在传动轨的推动下自动移至接收板上，完成接收后，再由驱动件将其移至烘箱内进行热烘定型。

本技术方案进一步设置为：所述烘箱接收板的定位高度要低于传送轨传送的水平高度，实际高度差控制在1cm-3cm之间。

通过上述技术方案：为确保传动轨上的模具能很好的被推至接收板上就要确保接收板的高度要低于传送轨传送的水平高度，但是这种高度过低可能无法达到很好的衔接，而高度过高的话容易引起模具过大的震动会对模具内还未定型的硅胶造成影响，特优选1.5cm。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明烘箱在台板上的结构示意图；

图3为本发明模具和定位板的结构示意图；

图4为本发明紫外灯管局部结构示意图；

图5为本发明烘箱的结构示意图；

图6为本发明烘箱的结构示意图；

图7为本发明烘箱接收板外移状态下的结构示意图；

图8为本发明烘箱的箱门于驱动件的连接示意图；

图9为本发明烘箱的容置腔的剖视示意图。

图中：1、挤出装置；111、容置腔；112、挤出管；121、控制阀；2、定模装置；21、传送轨；22、模具；221、内凹槽；3、烘干装置；31、固定台；32、烘箱；311、台板；4、气枪；5、紫外线灯管；6、滑轨；7、加热管；8、恒温保温管；9、定位板；10、限位口；11、固定杆；12、固定孔；13、指示灯；14、箱门；16、接收板；17、滑槽；18、驱动件/驱动气缸/驱动电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种运用于人工钻石硅胶模具制备工艺的自动化设备，所述自动化设备包括硅胶挤出装置1、定模装置2以及烘干装置3；所述的硅胶挤出装置1设置在定模装置2上方，所述硅胶挤出装置1包括容置腔111以及设置在容置腔111上的挤出管112，其中容置腔111上连接有推动硅胶挤出的驱动件，挤出管112的管口朝向定膜装置，且在挤出管112上连接有控制阀121；所述的定膜装置包括用于固定并输送模具22的传送轨21，以及放置在传送轨21上的若干模具22，其中所述模具22的模腔呈内凹结构设置，在模腔的槽面上开槽有若干放置模种的内凹槽221，模具22经传送轨21传送至挤出装置1的挤出管112下方，随后再从传送轨21的输出端传出；所述的烘干装置3连接在传送轨21的输出端的端口处，主要包括固定台31以及呈环状依次设置在固定台31上的若干烘箱32，其中所述的固定台31用以固定烘箱32的台板311呈圆形结构设置，且在台板311下连接有转件，烘箱32借此实现转动位移，而在各烘箱32的上连接有用于接移模具22接收装置；其中所述的挤出装置1、定膜装置和烘干装置3皆通过控制系统进行控制，模具22放置在传送轨21上，经由控制系统进行控制将其传送至挤出装置1的挤出管112下方，随后挤出装置1的驱动件在控制系统的控制下进行硅胶挤出操作，完成挤出操作后，传送轨21将其传至输出端的位置处，此时烘干装置3在控制系统的控制下将并没有在工作状态下的烘箱32转至传送轨21的输出端位置处，并通过接收装置将模具22从传送轨21上移至烘箱32内。

在实际操作时，操作人员只需在依次将模种固定在模具22的内凹槽221内，随后控制系统会控制传送轨21将放置在传送轨21上的模具22传送至挤出装置1下方，挤出装置1的驱动件在控制系统的控制下想容置腔111施压挤出其内的硅胶，此时控制阀121开启将硅胶被挤入至模具22内，需要说明的是本技术方案中的模具22呈内凹结构设置用于盛接硅胶，而模种是被固定在在内凹槽221内，开槽内凹槽221更有利于固定模种的位置。在完成上一步骤后，控制系统会控制驱动件使得固定台31上的台板311转动，没有在工作状态下的烘箱32就会被转至传送轨21的输出端位置处，此时在控制系统的控制下接收装置会从传送轨21上接收已完成注胶操作的模具22至烘箱32内，完成后续的热烘定型，在完成热烘后，将已完成定型的硅胶从模具22上取下即完成了人工钻石的硅胶膜制作。而本自动化设备在上一个模具22在热烘的过程中，并不会妨碍下一个模具22的注胶操作，生产过程具有连续性，不存在很大的停顿期，生产效率大大提高，并且通过本技术方案，实现了模具22制作相对的自动化操作，操作人员只需完成前期的模种放置以后后期的硅胶定型后将其取出清理即可，在提高生产效率的同时降低了人为因素出现失误的可能性，借此增强了品质的稳定。而这其中所述容置腔111上连接的驱动件为气缸，其中该气缸以及连接在挤出管112上的控制阀121接通过控制系统进行控制，所述传送轨21包括环形传送带以及驱动传送带运作的驱动电机，其中该驱动电机通过控制系统进行控制，所述台板311下的转件为通过控制系统进行控制的驱动电机。借此可以实现上述技术方案中所要求其达到的技术效果。

需要说明的是在本技术方案中的控制系统可以是plc控制系统，但是这种控制系统是较为现有可以通过具体加工需求进行设定的控制系统，因此在本技术方案中就不再多做累述。

而在实际的加工过程中，一般的操作流程是，操作人员要先完成模种在模具22上的定型才能将模具22放置在传送轨21上将其传送至挤出装置1下完成后续操作，但是一般在模具22上完成模种的定位后，操作人员都会利用清洁剂对模具22内进行清理，确保后期硅胶注塑后的效果，因此通过传送轨21传送至挤出装置1上的模具22内很可能存在水滴，会影响模具22后期成型的质量，为尽量避免这一技术问题，本技术方案特在在所述挤出装置1上还连接有气枪4，其中所述气枪4出气管的出气口朝向定模装置2的模具22，而所述的气枪4是通过转动件可转动式连接在挤出装置1上的。在挤出装置1上连接上气枪4，通过气枪4吹在残留在模具22内的水汽，确保后期的成型质量，而这其中为保证气枪4能相对完全的吹倒模具22的各个面上，特将气枪4呈转动式连接在挤出装置1上，这其中转动连接可通过现有技术存在的多种方式得以实现，譬如在气枪4和挤出装置1间连接上电机作为传动件，在本技术方案就不再做累述。

此外一般操作人员在将模种固定在内凹槽221内都是通过uv胶进行粘合的，而如果无法确保已经固定完全的话，后期模具22内被注入硅胶后很可能会使得模种的位置发生偏移，影响后期的成型质量，为此为确保注入硅胶前，确保模种的固定稳固度，可以通过照射紫外线的办法确保uv胶的固化，本技术方案特在所述挤出装置1上连接有紫外线灯管5，紫外线灯管5上连接有驱动气缸，而在挤出装置1的两侧对称设置有滑轨6，紫外线灯管5的两端滑动连接在滑轨6上，驱动电机驱动紫外线灯管5以滑轨6为位移轨道进行往复位移，其中该驱动电机由控制系统进行控制。紫外线灯通过驱动电机驱动以及滑轨6的位置固定，可来回移动在模具22的上方确保照射面的均匀。通过上述结构进一步优化了本技术方案最终效果的达到。

而为了确保硅胶挤出时的流动性和粘度，特在所述容置腔111的外壁面上连接有加热管7，而在容置腔111外套接有恒温保温管8，这是保证硅胶在挤入模具22内时成型的关键。

本技术方案中所开槽的内凹槽221的规格是一定的，但是在制作不同的钻石硅胶模型时会用到不同的模种，而在本技术方案中应对不同的模种可以连接上不同的定位板9用以模种固定时的定位，定位板9对应固定模种的内凹槽221的位置处开设有对应的限位口10，而限位口10的规格是完全对应模种的，因此操作人员在进行模种固定时，可以通过定位板9确保模种在放置入内凹槽221内时其位置的周正，不同的模种可以采用相应的定位板9。而定位板9可以通过固定杆11以及固定孔12的设置确保位置连接的稳定性。由此进一步优化了本技术方案，进一步确保了硅胶膜的成型质量。

所述烘箱32的箱门14通过驱动件控制其启闭，而该驱动件通过控制系统进行控制，其中在所述的烘箱32外箱体上连接有工作指示灯13，当箱体呈工作状态时指示灯13恒定亮起，当完成工作时，指示灯13呈闪烁状亮起。指示灯13可以提示操作人员各个烘箱32内的工作状态，当不处于工作时指示灯13即呈熄灭状态，通过控制系统控制箱门14的启闭能很好确保本技术方案的实际实施。

本技术方案进一步优化设计在所述接收装置包括接收板16以及驱动该接收板16进行实际位移操作的驱动件，其中在烘箱32的内箱壁的两侧边上分别开槽有两滑槽17，接收板16的两侧边滑动固定在槽内，而在烘箱32的内里面则连接有驱动件，驱动件的输出端连接在接收板16上，该驱动件通过控制系统进行控制。在本技术方案中的接收板16实质上就是烘箱32内用于放置模具22的放置板，接收板16的两侧是通过连接在滑槽17内达到相应位置的固定，再通过驱动件的驱动保证接收板16的外移接收模具22，以及内移保证将模具22接收至烤箱内，需要说明的是，在这一过程中，传动轨是一直保持传动状态的，因此模具22在传动轨的的传动下是会一直向前移动的，此时接收板16外移至传送轨21的输出端，模具22会在传动轨的推动下自动移至接收板16上，完成接收后，再由驱动件将其移至烘箱32内进行热烘定型。

而为确保传动轨上的模具22能很好的被推至接收板16上就要确保接收板16的高度要低于传送轨21传送的水平高度，但是这种高度过低可能无法达到很好的衔接，而高度过高的话容易引起模具22过大的震动会对模具22内还未定型的硅胶造成影响，特优选1.5cm。

本发明的主要操作流程为，人员根据实际的模种规格在模具22上安装时相应规格的定位板9，通过定位板9将模种通过uv胶周正的固定在内凹槽221内，随后将模具22放置在传送轨21上，传送轨21在控制系统的控制下传送，将模具22传送至挤出装置1的下方后，在控制系统的控制下气枪4首先会对模具22内有可能存在的水滴进行干燥处理，随后紫外线照射灯开启，并通过开会移动照射的方式对模具22内的模种位置进行固化处理，随后控制系统控制容置腔111上的驱动气缸下压并控制控制阀121开启。随后硅胶被挤入模具22中，这里需要说明的是为保证硅胶的状态，容置腔111外是连接有加热管7以及保温管的。在完成硅胶挤入后，控制系统再次控制传送轨21传动的同时控制台板311转动使得没有处于工作状态的烘箱32转至传送轨21的输出端端口处，且控制烘箱32的箱门14开启，且其内的接收板16外移滑至传送轨21的端口处，模具22在传送轨21的推力下位移至接收板16上，最后控制系统控制接收板16回移至烘箱32内，并关闭箱门14，进行热烘固化，此时指示灯13亮起，并在完成热烘后闪烁提示操作人员拿取完成热烘的模具22。而在前一个模具22的热烘过程中，并不会妨碍后一个模具22的操作，在本技术方案中特将台板311上的烘箱32设定为五个，经由本公司操作人员实际实验测量，一般热烘需要半个小时，而完成这期这一套操作需要十分钟左右，一般能确保供应的旋转周期是四个，但是为避免其他特殊情况的发生，特增设一个作为备用。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。