一种色母粒的干燥装置的制作方法

本发明涉及色母粒，尤其涉及一种色母粒的干燥装置。

背景技术：

色母粒是指由高比例的颜料或添加剂与热塑性树脂，经良好分散而成的塑料着色剂，其所选用的树脂对着色剂具有良好润湿和分散作用，并且与被着色材料具有良好的相容性；色母粒着色是现今最普遍采用的塑料着色法。色母粒是20世纪60年代开发的一种塑料、纤维的着色新产品，它是把颜料超常量均匀的载附于树脂中而制得的聚合物的复合物。

在色母粒的生产过程，需要对色母粒进行干燥和风干，在干燥和风干的同时还应避免温度不当，尤其是偏高，色母粒在机器中停留时间过长，受热不均匀，靠近热源处的色母粒受热时间长、温度高，造成色粉烧掉，而远离热源处的色母粒则受热时间短温度低，从而影响色母粒的使用，降低了色母粒的使用效率，提高了使用成本。，用来解决现有技术的不足。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种快速能够快速均匀风干色母粒的干燥装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种色母粒的干燥装置，包括进料输送带和出料输送带，所述进料输送带与出料输送带之间设置有干燥台，所述干燥台内有空气管道和热气管道，所述干燥台靠近所述进料输送带的侧面设置有突起，所述突起的上端面处设置有上料孔，所述干燥台靠近进料输送带处的上端面设置有干燥孔，所述干燥孔与热气管道相接，所述干燥台靠近出料输送带的上端面设置有送风孔，所述干燥台靠近出料输送带的上端面处设置有送料孔，所述上料孔、送料孔、送风孔向所述干燥台侧倾斜；所述干燥台的上方有上防护罩，所述上防护罩靠近干燥台的位置处设置有限位板，所述限位板的端面上设置有贯穿的通风孔，所述干燥台中部上方的通风孔内圆周面上设置有湿度检测器，所述限位板上设置有隔离罩，所述隔离罩与限位板组成第一腔，所述隔离罩的侧壁上设置有排风扇，所述位于所述排风扇的对面的隔离罩侧壁上设置有过滤装置；所述干燥台两侧设置有侧保护块，所述侧保护块的上端面高于所述限位板的下端面。所述进料输送带上的色母粒与输送带分离后，被所述干燥台上的上料孔吹起送到干燥台上方，所述干燥台上的干燥孔与热气管道相接，吹出的干燥热风将色母粒继续吹成悬空状态，色母粒在空中翻滚，各面都能受到热风，受热均匀，干燥效果较好；倾斜的所述干燥孔能将色母粒向所述出料输送带方向运动。所述干燥台的上防护罩上有通风孔，将所述干燥台吹出的风排出烘干区域，色母粒中的小颗粒在热风的吹动下通过所述通风孔进入所述上防护罩内，被所述排风扇吹到上防护罩的边缘处，与色母粒分离，起到清除杂质的作用。所述干燥台中部上方的湿度检测器可以检测流经所述通风孔的空气湿度，判断色母粒是否需要继续干燥，并控制所述干燥台后段所述送风孔中的热风比例。

相比上述方案更进一步的改进，所述热气通道与干燥孔连接的通道中设置有第二调节阀，可以控制所述干燥孔的风速。

相比上述方案更进一步的改进，所述侧保护块靠近干燥台的侧面上设置有侧斜面，所述侧斜面下端更靠近干燥台且高于所述干燥台上端面，所述侧斜面上设置有侧吹风孔。所述侧保护台上的侧斜面可以使被吹响侧边的色母粒重新落入所述干燥台上，防止堆积；所述侧吹风孔可以将所述空中的色母粒重新吹回所述干燥台的正上方。

相比上述方案更进一步的改进，所述侧吹风孔斜向上。

相比上述方案更进一步的改进，所述干燥台的上端面呈倾斜状，所述干燥台出料处比进料处低。

相比上述方案更进一步的改进，所述限位板靠近过滤装置的上端面处设置有容纳槽，容纳色母粒中的小杂质或者不合格的小色母粒，防止落回所述干燥台上。

相比上述方案更进一步的改进，所述上料孔与热气管道相接，所述送料孔与空气管道相接。

与现有技术相比，本发明的优点是，通过将色母粒吹到空中的方式进行干燥，色母粒被吹到空中时，处于翻滚的状态，各面都能受热，吹去或者蒸发表面的水分，并被带到上防护罩中通过所述排风扇排出；所述上防护罩中的湿度检测器通过检测空气的湿度来调控所述送风孔中热风的比例；干燥效果好，避免了色母粒受到过高的温度或者受热不良对色母粒品质造成不好的影响。

附图说明

图1为本发明的正剖视图。

图2为本发明的侧剖视图。

图3为本发明的干燥台的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

图1为一种色母粒的干燥装置，包括进料输送带51和出料输送带52，所述进料输送带51与出料输送带52之间有干燥台1。所述干燥台1内有空气管道15和热气管道16，所述空气管道15内通有低温或者常温的空气等气体；所述热气管道16内通有经过加热干燥过的空气，热气的温度通过温度传感器与加热棒的共同作用恒定在一定范围之内。

所述干燥台1靠近所述进料输送带51的侧面为斜面，所述干燥台1的侧面的上端向所述出料输送带52倾斜，所述斜面设置有突起21，所述突起21位于进料输送带51极限位置处的下方，所述突起21呈长方体状，与所述干燥台1的侧面通过焊接等方式拼接成一体。所述突起21的上端面处设置有上料孔13，所述上料孔13向色母粒的运动方向倾斜且与所述干燥台1靠近进料输送带51的侧面的斜度相同，所述上料孔13位于进料输送带51与色母粒分离处的正下方。所述上料孔13与热气管道16相接，且连接的管道中装有调节阀，用于调节所述上料孔13的风力，此调节阀在设备安装时调节风力用，与本发明关系不大，故未在图中表示出来。当色母粒与所述进料输送带51分离时，所述上料孔13吹出的干燥热气将色母粒向所述干燥台1的上方吹去。采用干燥热风吹送的方式将色母粒从所述进料输送带51上移动到所述干燥台1上方，可以先将混在一起的色母粒吹散，使其在后续中得到更好地干燥，同时也能简单的吹去色母粒上的水分并初步加热，起到初步干燥与分离的作用，较大的色母粒因为较重无法吹到所述干燥台1上，与正常的色母粒进行分离。

所述干燥台1的上端面呈倾斜状，所述干燥台1出料处比进料处低。所述干燥台1靠近进料输送带51处的大约三分之二的上端面设置有干燥孔11，所述干燥孔11向色母粒传送的方向倾斜，所述干燥孔11的末端连接有主干燥气通道19，所述主干燥气通道19与热气管道16相接，所述主干燥气通道19与热气管道16相接处设置有第二调节阀18，用于调节所述干燥孔11的出风量与风速。所述第二调节阀18通过调节出风量的大小，使色母粒在竖直方向上不停运动，处于翻滚的状态，并撞击所述干燥台1上方的上防护罩3或者所述干燥台1的端面，将粘在一起的色母粒或者色母粒上的杂质通过撞击分离。

所述干燥台1剩余的上端面设置有送风孔12，所述送风孔12与干燥孔11有相同的倾斜角度。所述送风孔12与空气管道15和热气管道16同时连接，所述送风孔12的出风温度受空气管道15与热气管道16的共同影响。所述热气管道16上连接有辅助干燥气通道20，所述辅助干燥气通道20内设置有第一调节阀17，所述第一调节阀17控制热气的流量。所述辅助干燥气通道20与各所述送风孔12相接。所述送风孔12主要起将干燥后的色母粒送往所述出料输送带52同时降温和继续干燥的作用。

所述干燥台1靠近出料输送带52的上端面边缘处设置有送料孔14，所述送料孔14向所述出料输送带52的方向倾斜。所述送料孔14与空气管道15相接，将色母粒从干燥器的上方送往所述出料输送带52上方并掉落至所述出料输送带52上。

所述干燥台1的上方有上防护罩3，所述保护罩由板状的限位板33和隔离罩34组成。所述限位板33位于所述上防护罩3的最下方，并位于所述干燥台1的正上方，所述限位板33长宽均大于所述干燥台1。所述限位板33的端面上设置有贯穿的通风孔31，所述干燥孔11与送风孔12的风经过所述通风孔31进入上防护罩3内，所述通风孔31与色母粒的尺寸相适配，可以将较小的色母粒和杂质从所述通风孔31中吹出，初步的筛选色母粒。所述干燥台1中部上方的通风孔31内圆周面上设置有湿度检测器32，所述湿度检测器32可以检测空气中的含水量，进而判断色母粒的干燥状况，并决定是否需要开大所述第一调节阀17增大热气量进行干燥。所述限位板33上连接有弯折而成的隔离罩34，所述隔离罩34与限位板33组成第一腔35，所述隔离罩34平行于送料带运动方向的侧壁上设置有排风扇36，所述排风扇36将经所述通风孔31进入所述第一腔35的气体或者杂质排出干燥装置。位于所述排风扇36对面的所述隔离罩34侧壁上设置有过滤装置37，将所述排风扇36吹来的空气中的杂质或者小色母粒过滤留在所述上防护罩内。所述限位板33靠近过滤装置37的上端面处设置有容纳槽38，用于容纳杂质或者小色母粒，防止重新落到所述干燥台1上。

所述干燥台1两侧设置有侧保护块，所述侧保护块用于阻挡飞出所述干燥台1的色母粒。所述侧保护块的上端面高于所述限位板33的下端面。所述侧保护块靠近干燥台1的侧面上设置有侧斜面42，所述侧斜面42下端更靠近干燥台1且高于所述干燥台1上端面，落到所述侧保护块上的色母粒经所述侧斜面42落到所述干燥台1的断面上。所述侧斜面42上设置有斜向上的侧吹风孔41，将飞向所述侧保护块的色母粒重新吹回到所述干燥台1的上方。

下面对本发明的工作原理进行简单的阐述：所述进料输送带51上的色母粒与输送带分离后，被所述干燥台1上的上料孔13吹起送到干燥台1上方，所述干燥台1上的干燥孔11与热气管道16相接，吹出的干燥热风将色母粒继续吹成悬空状态，色母粒在空中翻滚，各面都能受到热风，受热均匀，干燥效果较好；倾斜的所述干燥孔11能将色母粒向所述出料输送带52方向运动。所述干燥台1的上防护罩3上有通风孔31，将所述干燥台1吹出的风排出烘干区域，色母粒中的小颗粒在热风的吹动下通过所述通风孔31进入所述上防护罩3内，被所述排风扇36吹到上防护罩3的边缘处，与色母粒分离，起到清除杂质的作用。所述干燥台1中部上方的湿度检测器32可以检测流经所述通风孔31的空气湿度，判断色母粒是否需要继续干燥，并控制所述干燥台1后段所述送风孔12中的热风比例。