一种前模双斜顶脱模机构注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种前模双斜顶脱模机构注塑模具。

背景技术：

如图1所示，塑件的a、b两个区域分布在型腔区域，需要进行同步侧边抽芯脱模，因而，需要设计特殊的前模抽芯脱模机构。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种前模双斜顶脱模机构注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种前模双斜顶脱模机构注塑模具，包括驱动弹簧、顶出推板、紧固螺钉、顶出盖板、第一斜顶座、第一转动销、第一斜顶杆、复位杆、第二斜顶杆、第二转动销、第二滑块座、盖板、盖板螺钉、侧滑块弹簧、限位螺丝、斜导柱、侧滑块、锁紧块、侧型芯、面板、脱料板、定模板、动模板、模脚、底垫板、底板、顶针、顶料杆、复位行程开关、型芯镶件、型腔镶件。

优选地，所述模具中，前模双斜顶脱模机构组件包括驱动弹簧、顶出推板、紧固螺钉、顶出盖板、第一斜顶座、第一转动销、第一斜顶杆、复位杆、第二斜顶杆、第二转动销、第二滑块座、盖板、盖板螺钉；驱动弹簧安装于盖板的弹簧藏孔内，用于推动顶出推板向下顶出；顶出推板通过紧固螺钉将顶出盖板与之紧固连接在一起，构成推板；第一斜顶座、第二斜顶座通过螺钉紧固安装于顶出推板上，分别通过第一转动销装有第一斜顶杆，第二转动销、装有第二斜顶杆；第一斜顶杆、第二斜顶杆用于塑件前模侧边的侧向抽芯脱模；复位杆安装于顶出推板上，用于动模型芯将之推回而将顶出推板、顶出盖板推回复位，盖板通过盖板螺钉紧固安装于模具定模板上，用于顶托驱动弹簧。

优选地，所述模具中，模架结构组件包括面板、脱料板、定模板、动模板、模脚、底垫板、底板；模具模架为三模模架结构，模具定模组成包括面板、脱料板、定模板；动模组成包括动模板、模脚、底垫板、底板。

优选地，所述模具中，侧抽芯机构组件包括侧滑块弹簧、限位螺丝、斜导柱、侧滑块、锁紧块、侧型芯；滑块机构为动模一侧类型斜导柱驱动滑块抽芯机构；侧滑块弹簧用于辅助驱动侧滑块向外抽芯，限位螺丝用于限制侧滑块的抽芯行程；斜导柱用于驱动侧滑块实施抽芯动作，锁紧块用于闭模时对侧滑块的锁紧；侧型芯通过螺钉紧固安装于侧滑块上，用于塑件侧壁孔的成型与脱模。

所述模具中，顶针用于塑件的完全顶出，顶料杆用于流道废料的顶出，复位行程开关用于顶出板的复位控制；型芯镶件、型腔镶件构成塑件的成型模腔，两者分别通过螺钉紧固安装于模具的动模板、定模板上。

本发明中：前模双斜顶脱模机构组件解决的技术问题是：塑件前模对称的两边需要同时侧抽芯脱模，达到的有益效果是：实现了塑件两侧的对称特征的同步脱模。

本发明中：三板模架结构组件部件解决的技术问题是：前模对称双斜顶脱模机构，及侧抽芯组件的装载，达到的有益效果是：能保证机构可靠动作抽芯，实现塑件的自动化注塑成型。

本发明整体，相比现有技术中塑件前模侧对称抽芯脱模的问题，其有益效果是：能同步实施塑件对称斜向抽芯脱模，机构动作可靠，模具结构整体简单，制造成本低，能保证塑件的自动化注塑生产和塑件成型品质。

附图说明

图1机构及模具应用对象图；

图2前模双斜顶脱模机构结构图；

图3模具结构图；

图4前模双斜顶脱模机构工作原理。

具体实施方式

图1-4所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4所示，一种前模双斜顶脱模机构注塑模具，包括驱动弹簧1、顶出推板2、紧固螺钉3、顶出盖板4、第一斜顶座5、第一转动销6、第一斜顶杆7、复位杆8、第二斜顶杆9、第二转动销10、第二滑块座11、盖板12、盖板螺钉13、侧滑块弹簧14、限位螺丝15、斜导柱16、侧滑块17、锁紧块18、侧型芯19、面板20、脱料板21、定模板22、动模板23、模脚24、底垫板25、底板26、顶针27、顶料杆28、复位行程开关29、型芯镶件30、型腔镶件31。

所述模具中，前模双斜顶脱模机构组件包括驱动弹簧1、顶出推板2、紧固螺钉3、顶出盖板4、第一斜顶座5、第一转动销6、第一斜顶杆7、复位杆8、第二斜顶杆9、第二转动销10、第二滑块座11、盖板12、盖板螺钉13；驱动弹簧1安装于盖板12的弹簧藏孔内，用于推动顶出推板2向下顶出；顶出推板2通过紧固螺钉3将顶出盖板4与之紧固连接在一起，构成推板；第一斜顶座5、第二斜顶座11通过螺钉紧固安装于顶出推板2上，分别通过第一转动销6装有第一斜顶杆7，第二转动销10、装有第二斜顶杆9；第一斜顶杆7、第二斜顶杆9用于塑件前模侧边的侧向抽芯脱模；复位杆8安装于顶出推板2上，用于动模型芯将之推回而将顶出推板2、顶出盖板4推回复位，盖板12通过盖板螺钉13紧固安装于模具定模板上，用于顶托驱动弹簧1。

所述模具中，模架结构组件包括面板20、脱料板21、定模板22、动模板23、模脚24、底垫板25、底板26；模具模架为三模模架结构，模具定模组成包括面板20、脱料板21、定模板22；动模组成包括动模板23、模脚24、底垫板25、底板26。

所述模具中，侧抽芯机构组件包括侧滑块弹簧14、限位螺丝15、斜导柱16、侧滑块17、锁紧块18、侧型芯19；滑块机构为动模一侧类型斜导柱驱动滑块抽芯机构；侧滑块弹簧14用于辅助驱动侧滑块17向外抽芯，限位螺丝15用于限制侧滑块17的抽芯行程；斜导柱16用于驱动侧滑块17实施抽芯动作，锁紧块18用于闭模时对侧滑块17的锁紧；侧型芯19通过螺钉紧固安装于侧滑块17上，用于塑件侧壁孔的成型与脱模。

所述模具中，顶针27用于塑件的完全顶出，顶料杆28用于流道废料的顶出，复位行程开关29用于顶出板的复位控制；型芯镶件30、型腔镶件31构成塑件的成型模腔，两者分别通过螺钉紧固安装于模具的动模板、定模板上。

实际工作时，模具及机构的工作过程分为以下几个步骤：

1)模具注塑模具安装于注塑机上后，闭模，注塑机进行注塑，注塑完毕准备开模。

2)开模时，模具在注塑机动模板的带动下，后退，模具在p1、p2分型面处打开，打开时，完成塑件流道废料的脱模。

3)p3分型面打开模具在主分型面p3打开时，复位杆8失去对顶出推板2的顶托，驱动弹簧1推动顶出推板2、紧固螺钉3、顶出盖板4向下顶出，从而，第一斜顶杆7、第二斜顶杆9分别按f1、f2方向顶出，在将塑件从型腔中推出的同时，实现了对塑件上a区、b区的侧抽芯脱模。

4)顶出顶出时，注塑机顶杆推动顶出盖板、推板及其上的顶针将塑件从模具上完全顶出而脱模。

5)复位复位时，待模具的顶出脱模机构先复位后，而后模具按p3→p2→p1闭合，p3闭合时，复位杆8顶住顶出推板2而将第一斜顶杆7、第二斜顶杆9推回复位，模具完全闭合，等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。