一种基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的制作方法

本实用新型涉及塑料制品生产设备领域，特别涉及一种基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备。

背景技术：

塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称，包括以塑料为原料的注塑、吸塑等所有工艺的制品，注塑机是塑料制品的生产设备的一种，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，分为立式、卧式和全电式，注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

现有的注塑机效率较低，当熔融塑料注射到模具中后，都需要等其冷却完毕后取出，在进行下一个产品的生产，而不能在冷却的过程中进行下一个产品的加工，生产效率低下，不仅如此，现实生产中使用的注塑机需通过人工将冷却完毕后的产品取出，不仅增加了劳动者的劳动强度，还提高了人力成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备，包括底座、工作台、储物箱和四个支架，所述工作台通过支架固定在底座上，四个支架均匀分布在工作台的四角处，所述储物箱设置在底座上，所述储物箱位于工作台的下方，所述工作台的上方设有注射机构，所述工作台上设有旋转机构和抓取机构；

所述注射机构包括注射组件和两个升降组件，所述注射组件包括注射管、推板、气缸、活塞、固定环、加料口、连接板和升降板，所述升降板通过升降组件设置在工作台的上方，所述连接板固定在升降板的顶端，所述气缸固定在连接板的下方，所述气缸套设在活塞的一端，所述活塞的另一端与推板的上方固定连接，所述注射管套设在推板上，所述加料口设置在注射管的一侧，所述加料口与注射管连通，所述注射管的外周通过固定环与升降板固定连接，两个升降组件分别设置在注射管的两侧；

所述旋转机构包括旋转组件和四个塑形机构，所述旋转组件包括驱动电机、驱动齿轮、从动齿轮、转动轴和转动板，所述驱动电机固定在工作台的内壁上，所述驱动电机与驱动齿轮传动连接，所述驱动齿轮与从动齿轮啮合，所述驱动齿轮与从动齿轮型号相同，所述从动齿轮套设在转动轴的一端上，所述转动板套设在转动轴的另一端上，所述工作台套设在转动轴上，所述转动板的竖向截面形状为正方形，所述转动板和转动轴同轴设置，四个塑形机构均匀设置在转动板的四周；

所述抓取机构包括抓取组件和两个动力组件，所述动力组件包括动力电机、丝杆和移动块，两个动力组件分别设置在抓取机构的两侧，所述动力电机固定在工作台的靠近转动轴的一侧，所述动力电机与丝杆传动连接，所述移动块套设在丝杆上，所述移动块与丝杆的连接处设有与丝杆匹配的螺纹，所述移动块与抓取机构连接；

所述工作台内设有PLC，所述气缸、驱动电机和动力电机均与PLC电连接。

作为优选，为了驱动升降板升降，所述升降组件包括升降电机、曲柄、连杆、滑块、光杆、推杆、滑杆和两个支杆，所述升降电机固定在工作台的上方，所述升降电机与曲柄传动连接，所述曲柄通过连杆与滑块铰接，所述滑块套设在光杆上，所述光杆的两端分别通过两个支杆固定在工作台上，所述滑块通过推杆与升降板的底端铰接，所述升降板的底端套设在滑杆上，所述滑杆的底端固定在工作台上。

作为优选，为了提高注射管移动的准确性，所述光杆的两端设有红外线传感器，所述滑块位于两个红外线传感器之间，所述红外线传感器与PLC电连接。

作为优选，为了实现加工产品的功能，所述塑形机构包括上模块、下模块、注射孔、下料组件和至少两个连接组件，所述上模块和下模块上均设有空腔，所述下模块固定在转动板上，所述上模块设置在下模块上，所述注射孔设置在上模块的远离转动板的一端，所述注射孔与上模块的空腔连通，所述下料组件设置在下模块内，所述连接组件均匀设置在下模块的外周。

作为优选，为了提高上模块与下模块连接的牢固度，所述连接组件包括第一电磁铁和第二电磁铁，所述第一电磁铁固定在下模块一侧的靠近上模块的一端，所述第二电磁铁固定在上模块一侧的靠近下模块的一端，所述第一电磁铁和第二电磁铁均与PLC电连接。

作为优选，为了达到推料的效果，所述下料组件包括下料电机、凸轮、传动杆和至少两个下料单元，所述下料电机固定在下模块的内壁上，所述下料电机与凸轮传动连接，所述传动杆设置在凸轮的靠近转动轴的一侧，所述传动杆与凸轮抵靠，所述下料单元均匀设置在传动杆的上方，所述下料电机与PLC电连接。

作为优选，为了实现下料的功能，所述下料单元包括推料管、推料板、伸缩杆和弹簧，所述下模块套设在推料管上，所述推料管与下模块的空腔连通，所述推料管套设在推料板上，所述推料板的下方通过伸缩杆与传动杆固定连接，所述弹簧设置在推料管内，所述推料板的下方通过弹簧与推料管的靠近传动杆一端的内壁固定连接。

作为优选，为了避免推料板影响产品的合格率，所述推料管内设有限位块，所述限位块固定在推料管的内壁上，所述限位块位于推料板和传动杆之间。

作为优选，为了实现上模块和下模块分离，所述抓取组件包括套管和至少两个第三电磁铁，所述第三电磁铁与连接组件一一对应，所述套管与移动块固定连接，所述套管的竖向截面形状为U形，所述套管的U形截面的开口朝转动轴方向设置，所述第三电磁铁均匀固定在套管的靠近转动轴的一端，所述套管与上模块相匹配。

作为优选，为了检测是否夹紧上模块，所述套管内设有压力传感器，所述压力传感器设置在套管的U形截面开口的底部，所述压力传感器与PLC电连接。

本实用新型的有益效果是，该基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备通过注射机构和旋转机构加快产品的加工速度，实现了提高生产产品的效率，与现有的旋转机构相比，该旋转机构设计巧妙，运行更稳定，不仅如此，还通过抓取机构使成品输送至储物箱内，实现了智能下料的功能，与现有的抓取机构相比，该抓取机构通过电流的磁效应实现抓取功能，运行更加可靠。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的结构示意图；

图2是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的剖视图；

图3是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的注射组件的结构示意图；

图4是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的旋转组件的结构示意图；

图5是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的动力组件的结构示意图；

图6是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的升降组件的结构示意图；

图7是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的塑形机构的结构示意图；

图8是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的下料组件的结构示意图；

图9是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的下料单元的结构示意图；

图10是本实用新型的基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备的抓取组件的结构示意图；

图中：1.底座，2.工作台，3.储物箱，4.支架，5.注射管，6.推板，7.气缸，8.活塞，9.固定环，10.加料口，11.连接板，12.升降板，13.驱动电机， 14.驱动齿轮，15.从动齿轮，16.转动轴，17.转动板，18.动力电机，19.丝杆， 20.移动块，21.升降电机，22.曲柄，23.连杆，24.滑块，25.光杆，26.推杆， 27.滑杆，28.支杆，29.红外线传感器，30.上模块，31.下模块，32.注射孔， 33.第一电磁铁，34.第二电磁铁，35.下料电机，36.凸轮，37.传动杆，38.推料管，39.推料板，40.伸缩杆，41.弹簧，42.限位块，43.套管，44.第三电磁铁，45.压力传感器。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1-2所示，一种基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备，包括底座1、工作台2、储物箱3和四个支架4，所述工作台2通过支架4固定在底座1上，四个支架4均匀分布在工作台2的四角处，所述储物箱3设置在底座1 上，所述储物箱3位于工作台2的下方，所述工作台2的上方设有注射机构，所述工作台2上设有旋转机构和抓取机构；

该设备通过注射机构和旋转机构加快产品的加工速度，实现了提高生产产品的效率，还通过抓取机构使成品输送至储物箱3内，实现了智能下料的功能。

如图3所示，所述注射机构包括注射组件和两个升降组件，所述注射组件包括注射管5、推板6、气缸7、活塞8、固定环9、加料口10、连接板11和升降板12，所述升降板12通过升降组件设置在工作台2的上方，所述连接板11 固定在升降板12的顶端，所述气缸7固定在连接板11的下方，所述气缸7套设在活塞8的一端，所述活塞8的另一端与推板6的上方固定连接，所述注射管5套设在推板6上，所述加料口10设置在注射管5的一侧，所述加料口10 与注射管5连通，所述注射管5的外周通过固定环9与升降板12固定连接，两个升降组件分别设置在注射管5的两侧；

原料经加料口10进入注射管5内，气缸7运行，推动活塞8在气缸7内移动，带动推板6在注射管5内移动，从而挤压原料流出，实现了注射原料的功能。

如图4所示，所述旋转机构包括旋转组件和四个塑形机构，所述旋转组件包括驱动电机13、驱动齿轮14、从动齿轮15、转动轴16和转动板17，所述驱动电机13固定在工作台2的内壁上，所述驱动电机13与驱动齿轮14传动连接，所述驱动齿轮14与从动齿轮15啮合，所述驱动齿轮14与从动齿轮15型号相同，所述从动齿轮15套设在转动轴16的一端上，所述转动板17套设在转动轴 16的另一端上，所述工作台2套设在转动轴16上，所述转动板17的竖向截面形状为正方形，所述转动板17和转动轴16同轴设置，四个塑形机构均匀设置在转动板17的四周；

驱动电机13为步进电机，驱动电机13的步距角为90度，驱动电机13驱动驱动齿轮14转动90度，因为驱动齿轮14与从动齿轮15型号相同，所以驱动齿轮14带动从动齿轮15也转动90度，使转动轴16转动90度，从而使转动板17转动90度，带动塑形机构旋转90度，实现了驱动塑形机构旋转的功能。

如图5所示，所述抓取机构包括抓取组件和两个动力组件，所述动力组件包括动力电机18、丝杆19和移动块20，两个动力组件分别设置在抓取机构的两侧，所述动力电机18固定在工作台2的靠近转动轴16的一侧，所述动力电机18与丝杆19传动连接，所述移动块20套设在丝杆19上，所述移动块20与丝杆19的连接处设有与丝杆19匹配的螺纹，所述移动块20与抓取机构连接；

动力电机18驱动丝杆19转动，使移动块20在丝杆19上移动，带动抓取机构移动，实现了驱动抓取机构移动的功能。

所述工作台2内设有PLC，所述气缸7、驱动电机13和动力电机18均与PLC 电连接。

PLC根据信号要求，驱动气缸7、驱动电机13和动力电机18运行，实现智能化。

如图6所示，所述升降组件包括升降电机21、曲柄22、连杆23、滑块24、光杆25、推杆26、滑杆27和两个支杆28，所述升降电机21固定在工作台2的上方，所述升降电机21与曲柄22传动连接，所述曲柄22通过连杆23与滑块 24铰接，所述滑块24套设在光杆25上，所述光杆25的两端分别通过两个支杆 28固定在工作台2上，所述滑块24通过推杆26与升降板12的底端铰接，所述升降板12的底端套设在滑杆27上，所述滑杆27的底端固定在工作台2上，升降电机21驱动曲柄22转动，通过连杆23带动滑块24在光杆25上移动，从而通过滑块24的移动使推杆26带动升降板12在滑杆27上升降，实现了升降板 12升降的功能。

作为优选，为了提高注射管5移动的准确性，所述光杆25的两端设有红外线传感器29，所述滑块24位于两个红外线传感器29之间，所述红外线传感器 29与PLC电连接，当滑块24驱动升降板12上升到最高点时，红外线传感器29 检测到信号后给PLC发出信号，PLC控制驱动电机13运行，使塑形机旋转90度后，PLC再控制升降电机21转动，使滑块24向远离升降板12方向移动，当滑块24驱动升降板12下降到最低点时，另一个红外线传感器29检测到信号后给 PLC发出信号，PLC控制气缸7运行，使活塞8推动推板6移动一定位置后，PLC 再次控制升降电机21运行，使滑块24向靠近升降板12方向移动，从而实现了注射管5依次向塑形机构内注射原料的功能。

如图7所示，所述塑形机构包括上模块30、下模块31、注射孔32、下料组件和至少两个连接组件，所述上模块30和下模块31上均设有空腔，所述下模块31固定在转动板17上，所述上模块30设置在下模块31上，所述注射孔32 设置在上模块30的远离转动板17的一端，所述注射孔32与上模块30的空腔连通，所述下料组件设置在下模块31内，所述连接组件均匀设置在下模块31 的外周，通过连接组件使上模块30和下模块31紧密连接，注射管5通过注射孔32将原料注射到上模块30和下模块31之间的空腔内，加工出和空腔形状一致的产品，通过下料组件使产品推出下模块31，实现了智能生产成品的功能。

作为优选，为了提高上模块30与下模块31连接的牢固度，所述连接组件包括第一电磁铁33和第二电磁铁34，所述第一电磁铁33固定在下模块31一侧的靠近上模块30的一端，所述第二电磁铁34固定在上模块30一侧的靠近下模块31的一端，所述第一电磁铁33和第二电磁铁34均与PLC电连接，第一电磁铁33和第二电磁铁34相互靠近的一侧极性相反，使第一电磁铁33和第二电磁铁34相吸，从而带动上模块30和下模块31相互靠拢，提高了上模块30和下模块31连接的牢固度。

如图8所示，所述下料组件包括下料电机35、凸轮36、传动杆37和至少两个下料单元，所述下料电机35固定在下模块31的内壁上，所述下料电机35 与凸轮36传动连接，所述传动杆37设置在凸轮36的靠近转动轴16的一侧，所述传动杆37与凸轮36抵靠，所述下料单元均匀设置在传动杆37的上方，所述下料电机35与PLC电连接，下料电机35驱动凸轮36转动，带动传动杆37 往复移动，通过传动杆37的移动驱动下料单元运行，实现了驱动下料单元运行的功能。

如图9所示，所述下料单元包括推料管38、推料板39、伸缩杆40和弹簧 41，所述下模块31套设在推料管38上，所述推料管38与下模块31的空腔连通，所述推料管38套设在推料板39上，所述推料板39的下方通过伸缩杆40 与传动杆37固定连接，所述弹簧41设置在推料管38内，所述推料板39的下方通过弹簧41与推料管38的靠近传动杆37一端的内壁固定连接，通过凸轮36 的转动使凸轮36的圆心到传动杆37的距离变大，使传动杆37带动伸缩杆40 向靠近上模块30方向移动，带动推料板39在推料管38内向靠近上模块30方向移动，使弹簧41拉伸，推动下模块31空腔内的产品移动，实现了下料的功能，此时凸轮36的圆心与传动杆37的距离达到最大，当凸轮36继续转动，推料板39在弹簧41的拉力作用下向远离上模块30的方向移动，通过伸缩杆40 带动传动杆37向靠近凸轮36方向移动，使传动杆37一直保持与凸轮36抵靠的位置关系，实现了下料的功能。

作为优选，为了避免推料板39影响产品的合格率，所述推料管38内设有限位块42，所述限位块42固定在推料管38的内壁上，所述限位块42位于推料板39和传动杆37之间，在推料板39向远离上模块30方向移动过程中，当推料板39移动到限位块42上方并与限位块42抵靠时，限位块42可以防止推料板39继续向远离上模块30方向移动，此时凸轮36的圆心到传动杆37的距离最短，推料板39的靠近上模块30的一端与推料管38的靠近上模块30的一端处于同一平面，避免料板影响产品的合格率。

如图10所示，所述抓取组件包括套管43和至少两个第三电磁铁44，所述第三电磁铁44与连接组件一一对应，所述套管43与移动块20固定连接，所述套管43的竖向截面形状为U形，所述套管43的U形截面的开口朝转动轴16方向设置，所述第三电磁铁44均匀固定在套管43的靠近转动轴16的一端，所述套管43与上模块30相匹配，移动块20的移动使套管43向靠近上模块30方向移动，当套管43套设在上模块30上时，第一电磁铁33与第二电磁铁34相互靠近的一侧极性相同，第二电磁铁34与第三电磁铁44相互靠近的一侧极性相反，从而使套管43与上模块30连接，然后移动块20带动套管43向远离上模块30方向移动，使上模块30与下模块31分离，实现了上模块30和下模块31 分离的功能。

作为优选，为了检测是否夹紧上模块30，所述套管43内设有压力传感器 45，所述压力传感器45设置在套管43的U形截面开口的底部，所述压力传感器45与PLC电连接，当套管43的U形截面开口的底部与上模块30接触时，触发压力传感器45给PLC发出信号，PLC控制第一电磁铁33与第二电磁铁34相互靠近的一侧极性相同，使第二电磁铁34与第三电磁铁44相互靠近的一侧极性相反，PLC还同时控制下料电机35和动力电机18转动，使下料组件完成下料的动作，PLC控制动力电机18转动设定时间后使动力电机18反转，带动上模块 30和下模块31再次连接，套管43和上模块30分离，实现了检测是否夹紧上模块30的功能。

该设备通过注射机构和旋转机构加快产品的加工速度，实现了提高生产产品的效率，还通过抓取机构使成品输送至储物箱3内，实现了智能下料的功能。

与现有技术相比，该基于物联网的生产效率高的塑料制品生产设备通过注射机构和旋转机构加快产品的加工速度，实现了提高生产产品的效率，与现有的旋转机构相比，该旋转机构设计巧妙，运行更稳定，不仅如此，还通过抓取机构使成品输送至储物箱3内，实现了智能下料的功能，与现有的抓取机构相比，该抓取机构通过电流的磁效应实现抓取功能，运行更加可靠。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。