复合材料高速风洞模型工装的制作方法

本实用新型涉及一种复合材料高速风洞模型工装，用于对飞机风洞模型尾翼部分的成型工装。

背景技术：

现有风洞模型通常采用真空袋对模型进行定位并抽真空，然后放入热压罐中进行共固化，从而完成所需要模型的整体结构。但是由于真空袋对模型实现压力的同时，对边角处理不到位，通常对固化好的零件进行二次加工，完成技术要求中的最终产品。故真空带的真空固化工艺定位繁琐，而且产品零件精度不高，需要二次加工，费时费力。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种复合材料高速风洞模型工装，该模型工装采用上下模具的结构，将铺叠好具有骨架的风洞模型进行定位，然后对整体的工装内腔进行抽真空，实现了产品的精确定位，所成型后的模型尺寸精度高，无需进行二次加工。

为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种复合材料高速风洞模型工装，包括上胎具和下胎具，上胎具和下胎具的内腔表面设有成型面，在内腔的四周设有连续的导气空腔，导气空腔的任意位置处设有导气出口，导气出口与外界相通；在下胎具的扣合表面设有密封槽，密封槽内设置密封条，实现上胎具和下胎具的密封扣合连接。

所述的上胎具和下胎具的内腔表面上端分别连接组合胎具活块，导气空腔位于组合胎具活块的上方。

所述的下胎具的内腔侧端设有维形堵块。

所述的下胎具的内腔下端设有楔形滑槽，楔形块将模型骨架与下胎具之间楔紧。

该复合材料高速风洞模型工装采用具有密封条扣合结构的上胎具和下胎具，且扣合后具有导气空腔，使处于密封状态的上胎具和下胎具能够通过导气空腔向外抽气，实现内腔的真空状态，保证产品热成型的质量。

上胎具和下胎具的内腔表面上端分别连接组合胎具活块，通过组合胎具活块进一步成型飞机位移上端的成型形状，保证尾翼上端厚度为渐薄曲面形状。

下胎具的内腔侧端设有维形堵块，进一步对飞机尾翼的外形进行维度的处理。

下胎具的内腔下端设有楔形滑槽，利用楔块对模型骨架进行楔紧，一方面提高连接速度，另一方面保证了模型骨架的定位精度。

附图说明

图1为复合材料高速风洞模型工装的上胎具结构示意图。

图2为复合材料高速风洞模型工装的下胎具结构示意图。

图3为模型骨架位于下胎具内的结构示意图。

图4为图3的A-A剖视图。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种复合材料高速风洞模型工装，包括上胎具1和下胎具2，上胎具1和下胎具2的内腔表面设有成型面，在内腔的四周设有连续的导气空腔3，导气空腔3的任意位置处设有导气出口4，导气出口4与外界相通；在下胎具2的扣合表面设有密封槽5，密封槽5内设置密封条，实现上胎具1和下胎具2的密封扣合连接；所述的上胎具1和下胎具2的内腔表面上端分别连接组合胎具活块6，导气空腔3位于组合胎具活块6的上方；所述的下胎具2的内腔侧端设有维形堵块7。

如图3和图4所示，所述的下胎具2的内腔下端设有楔形滑槽8，楔形块9将模型骨架与下胎具2之间楔紧。

采用复合材料高速风洞模型工装对风洞飞机尾翼模型固化的优点如下：

1.保证了高速风洞模型的尺寸精确性；

2.工装具有真空导气功能，保证产品的质量稳定性；

3.具有重复定位系统，产品重复的可靠性。