应用摆框实现弧形抽芯的机构的制作方法

本实用新型涉及一种应用摆框实现弧形抽芯的机构。

背景技术：
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在注塑模生产中，经常碰到制品内孔为弧形的情况，在这些制品注塑完成后，往往需要在开模的同时进行弧形抽芯。然而，现有的弧形抽芯结构较为复杂，占用空间大，这大大增加模具生产成本，严重制约了产品竞争力。

技术实现要素：
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本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种应用摆框实现弧形抽芯的机构，不仅结构紧凑、合理，而且高效便捷。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种应用摆框实现弧形抽芯的机构，包括从上往下依次设置的定模组件、推板以及动模组件，所述定模组件包括定模座板，所述定模座板的前后两端分别固联有导板，所述导板上开设有两个左右对称的且下端向外延伸的斜滑槽；所述推板与定模座板之间形成若干个型腔本体，推板上于每个型腔本体的一端均连通有与导板相平行的弧形导向槽，所述弧形导向槽内穿设有弧芯，所述弧芯上远离型腔本体端连接有弧芯固定板，所述弧芯固定板的前后两端分别固联有一摆板，所述摆板的下端与动模组相铰接，摆板的上端固联有用以穿过斜滑槽的并与斜滑槽构成滑动副的滑销，开模时，动模组件驱使摆板向下转动，摆板带动弧芯固定板将弧芯抽出。

进一步的，所述推板的左右侧面分别固定有一导向销，所述弧芯固定板上开设有用以与导向销相配合的导向定位孔，弧芯固定板上还开设有用以与弧芯相配合的弧形定位孔，弧芯上伸入弧形定位孔的一端与弧芯固定板之间经由插销固定。

进一步的，所述型腔本体中竖设有芯杆，所述芯杆的上端侧壁开设有用以与弧芯相配合的定位圆孔，芯杆的外侧套设有顶套，所述顶套的上端靠近弧形导槽的一侧壁开设有以利于弧芯穿过的缺口，顶套的上端内壁于缺口的下侧设置有内圆牙螺纹，以便注塑形成的工件下端具有外圆牙螺纹。

进一步的，所述动模组件包括从上往下经由螺栓实现固联的动模板、托板、侧板、芯杆固定板以及动模座板，所述动模板的顶面固联有与若干个型腔本体的数量相同的若干个型腔镶件，每一型腔镶件分别位于一弧形导向槽的下侧；所述芯杆固定板与芯杆的下端固联，芯杆固定板的上侧设置有与顶套的下端固联的顶套固定板，所述顶套固定板的上侧设有顶板，所述顶板上固联有用以将推板向上顶出的顶杆。

进一步的，所述托板的中部固定有顶出限位杆，所述顶板的中部开设有以利于顶出限位杆贯穿的通孔，当顶套固定板触碰至顶出限位杆时，推板将制品完全脱出。

进一步的，所述动模板上固定有与若干个型腔本体相对应的若干拉料杆。

进一步的，位于前侧或后侧的两块摆板之间设有一扭簧，所述扭簧经由螺钉固定在托板上；所述摆板的内侧上端设有以利于扭簧的伸出端卡入并相互抵接的卡槽，摆板的下侧设有转动限位销，所述转动限位销固定在侧板上。

进一步的，所述托板、动模板、推板以及定模座板之间的四周分别竖设有导柱。

进一步的，所述型腔本体为四个，且呈矩阵分布；所述定模座板的中部设置有定位圈，定位圈的中部下端连接有浇口套，所述浇口套经由定位座板上的热流道与型腔本体相连通。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：本实用新型结构通过摆板、弧芯固定板构成的摆框实现弧形的抽芯技术难题，结构设计合理，简化了模具结构，节约了生产成本。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的主视示意图；

图2是本实用新型实施例的左视示意图；

图3是本实用新型实施例的俯视示意图；

图4是本实用新型实施例中注塑成型后的工件制品；

图5是本实用新型实施例的立体示意图；

图6是本实用新型实施例的分解状态示意图。

图中：

1-定模座板；2-型腔镶件；3-弧芯；4-插销；5-推板；6-弧芯固定板；7-动模板；8-托板；9-顶套；10-芯杆；11-顶板；12-顶套固定板；13-骑缝销；14-芯杆固定板；15-动模座板；16-拉料杆；17-滑销；18-导板；19-导柱；20-顶杆；21-顶出限位杆；22-转动限位销；23-扭簧；24-轴销；25-摆板；26-导向销；27-型腔本体；28-弧形导向槽；29-通孔；30-卡槽；31-斜滑槽；32-外圆牙螺纹；33-工件；34-侧板；35-定位圈；36-浇口套；37-弧形定位孔；38-导向定位孔；39-缺口。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1～6所示，本实用新型一种应用摆框实现弧形抽芯的机构，包括从上往下依次设置的定模组件、推板5以及动模组件，所述定模组件包括定模座板1，所述定模座板1的前后两端分别通过螺钉固联有导板18，所述导板18上开设有两个左右对称的且下端向外延伸的斜滑槽31；所述推板5与定模座板1之间形成若干个型腔本体27，推板5上于每个型腔本体27的一端均连通有与导板18相平行的弧形导向槽28，所述弧形导向槽28内穿设有弧芯3，所述弧芯3上远离型腔本体27端连接有弧芯固定板6，所述弧芯固定板6的前后两端分别经由螺钉固联有一摆板25，所述摆板25的下端与动模组相铰接，摆板25的上端固联有用以穿过斜滑槽31的并与斜滑槽31构成滑动副的滑销17，开模时，动模组件驱使摆板向下转动，摆板带动弧芯固定板将弧芯抽出。

本实施例中，所述推板5的左右侧面分别固定有一导向销26，所述弧芯固定板6上开设有用以与导向销26相配合的导向定位孔，利用导向销26与导向定位孔38配合，可实现对弧芯固定板6精确定位，确保弧芯3伸入弧形导向槽28内。所述弧芯固定板上还开设有用以与弧芯相配合的弧形定位孔37，弧芯上伸入弧形定位孔的一端与弧芯固定板之间经由插销固定。

本实施例中，所述型腔本体27中竖设有芯杆10，所述芯杆10的上端侧壁开设有用以与弧芯3相配合的定位圆孔，芯杆10的外侧套设有顶套9，所述顶套9的上端靠近弧形导槽28的一侧壁开设有以利于弧芯3穿过的缺口39，顶套9的上端内壁于缺口的下侧设置有内圆牙螺纹，以便注塑形成的工件下端具有外圆牙螺纹32。

本实施例中，所述动模组件包括从上往下经由螺栓实现固联的动模板7、托板8、侧板34、芯杆固定板14以及动模座板15，所述动模板7的顶面通过螺钉固联有与若干个型腔本体27的数量相同的若干个型腔镶件2，每一型腔镶件2分别位于一弧形导向槽28的下侧，即型腔本体27、芯杆10、顶套9、弧形导向槽27、型腔镶件2以及弧芯3构成了注塑型腔。所述芯杆固定板14通过骑缝销13与芯杆10的下端固联，芯杆10固定板的上侧设置有通过骑缝销13与顶套9的下端固联的顶套固定板12，所述顶套固定板12的上侧设有顶板11，所述顶板11上固联有用以将推板向上顶出的顶杆20。

本实施例中，所述摆板25的下端通过轴销24与侧板34相铰接。

本实施例中，所述侧板34的内侧面设置有沿竖向延伸的导向滑槽，导向滑槽与顶套9的相配合，为顶套的运动起到导向作用，导向滑槽的横截面为弧形状。

本实施例中，所述托板8的中部固定有顶出限位杆21，所述顶板11的中部开设有以利于顶出限位杆21贯穿的通孔29，当顶套固定板触碰至顶出限位杆时，顶套停止向上运动，而顶板继续向上运动，并推板将制品完全脱出。

本实施例中，所述动模板7上固定有与若干个型腔本体27相对应的若干拉料杆16。

本实施例中，位于前侧或后侧的两块摆板25之间设有一扭簧23，所述扭簧23经由螺钉固定在托板8上；所述摆板25的内侧上端设有以利于扭簧23的伸出端卡入并相互抵接的卡槽30，即扭簧的两端分别抵接住其两侧的摆板，利用扭簧的弹力，当摆板向下转动时可起到助推的作用；而当摆板向上转动时可起到定位作用。所述摆板的下侧设有转动限位销，所述转动限位销固定在侧板上，以便对摆板的向下转动进行限位。

本实施例中，所述托板8、动模板7、推板5以及定模座板1之间的四周分别竖设有导柱19，以便进行导向。

本实施例中，所述型腔本体27为四个，且呈矩阵分布，以便于一次注塑形成四个工件；所述定模座板1的中部设置有定位圈35，定位圈35的中部下端连接有浇口套36，所述浇口套经由定位座板上的热流道与型腔本体相连通。

具体实施过程：包含如下步骤：

步骤S1：注胶：熔料沿浇口套36注入，经热流道注入到型腔本体27以及弧形导向槽28内，经保压、冷却后形成注塑工件；

步骤S2：开模：

步骤S21：定模座板1与推板5分离，在分离过程中摆板25上的滑销17沿着导板18上的斜滑槽31向下滑动，驱使摆板25向下转动，而摆板25在转动过程中通过弧芯固定板6将弧芯3从弧形导向槽28内抽出；

步骤S22：当摆板向25下转动至触碰转动限位杆22时，顶杆20在顶板11的驱动下将推板5向上顶出，由于顶套9与注塑形成的工件下端螺纹连接，使得顶套9带动顶套固定板12同步向上运动，实现推板5上的工件从芯杆10的上端滑脱；

步骤S23：当顶套固定板12触碰顶出限位杆21时，顶套9停止运动，而顶板11继续向上运动，通过推板5将工件完全脱出；

步骤S3：合模：推板5下移至与动模板7的上表面相贴合，接着动模组件带动推板5向上移动至与定模座板1的下表面相贴合并形成型腔本体27，在推板5向上移动过程中，摆板25上的滑销17沿着导板18上的斜滑槽31向上滑动，驱使摆板25向上转动，而摆板25向上转动过程中通过弧芯固定板6将使弧芯3伸入型腔本体27内部并与芯杆10的上端相配合；

步骤S4：重复上述步骤S1～S3。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。