注塑模具的制作方法

本实用新型属于成型模具技术领域，更具体地说，是涉及一种注塑模具。

背景技术：

一个产品的成型周期包括以下几个阶段：合模—注塑—成型—冷却—开模—脱模顶出。传统注塑完成后的产品脱模是直接通过顶杆或弹簧的方式将产品顶出实现脱模，然而，这种方式只适合于比较规则的产品，当需要注塑一些具有特殊结构的产品，即产品较长、且具有多个呈间隔分布的空腔时，则需要较大的模芯来成型，此时，通过上述方式不易脱模，造成脱模困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种注塑模具，旨在解决现有技术中的注塑模具存在不易脱模的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：注塑模具，包括定模板、以及可拆卸的设于所述定模板上的动模板，所述动模板中设有至少一个模具盒，所述定模板中安装有可升降的行位板，各所述模具盒中开设有至少一个第一成型槽，所述行位板上对应各所述第一成型槽位置开设有第二成型槽，各所述第二成型槽对应位置设有用于形成产品空腔内表面之成型面的模芯，各所述第一成型槽、各所述第二成型槽、各所述模芯组合成供产品外表面之成型面成型的型腔，所述行位板的底端设有供外部胶液注入所述型腔中的进胶组件，所述定模板中还设有用于弹性推动所述行位板升降的弹性件，所述定模板中还设有用于带动所述模芯脱模或合模移动的驱动机构。

进一步地，所述驱动机构包括驱动件、一端与所述驱动件连接的拉杆、以及安装于所述拉杆另一端用于与所述模芯连接的滑块，所述滑块对应所述拉杆的位置开设有供插入的插槽。

进一步地，所述行位板上开设有用于容置所述滑块容置槽。

进一步地，所述容置槽两侧的侧壁上开设有用于引导所述滑块滑动的滑槽，所述滑块的两端分别对应伸入各所述滑槽中。

进一步地，所述滑槽呈U型或V型设置。

进一步地，所述弹性件为氮气弹簧，所述氮气弹簧设置于所述进胶组件上。

进一步地，所述进胶组件包括安装于所述定模板中的进胶盒、以及一端设置于所述进胶盒上的若干进胶嘴，各所述进胶嘴中设有进胶针，所述行位板上开设有供所述各所述进胶嘴另一端伸入所述型腔中的第一通道，所述氮气弹簧设于所述进胶盒上。

进一步地，所述注塑模具还包括用于将注塑成型的产品顶出的顶出机构，所述顶出机构设于所述行位板上。

进一步地，所述顶出机构包括设置于所述行位板上的油缸、一端与所述油缸连接的连接杆、以及设于所述连接杆另一端的顶针板，所述顶针板上设有用于将注塑成型后的产品顶出的若干顶针，所述行位板上开设有供各所述顶针穿过以抵顶所述产品的第二通道。

本实用新型提供的注塑模具的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型的注塑模具，通过设置模芯，从而可形成产品空腔内表面之成型面，通过在模具盒中开设有第一成型槽，在行位板上开设有第二成型槽，这样，第一成型槽、第二成型槽、以及模芯组合形成供产品外表面之成型面成型的型腔，通过在行位板的底端设有进胶组件，从而可将外部的产品注入至型腔中成型，此外，通过在定模板中设有弹性件与驱动机构，当产品需要脱模时，弹性件可将行位板弹起，随后，第一成型槽与第二成型槽卡住产品，通过驱动机构带动模芯与产品脱离，最后，通过开模，将产品取出，实现产品的最终脱模，通过该模具装置，从而可解决产品因自身结构而不易脱模的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要实用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提出的注塑模具的侧面结构图；

图2为本实用新型实施例提出的定模板的立体结构图；

图3为本实用新型实施例提出的动模板的立体结构图；

图4为本实用新型实施例提出的注塑模具的局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例提出的进胶组件与行位板之间的连接结构示意图；

图6为本实用新型实施例提出的注塑模具中产品的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1-动模板；

2-定模板；

3-模具盒；31-第一成型槽；

4-行位板；41-第二成型槽；42-容置槽；420-滑槽；

5-模芯；

6-驱动机构；61-驱动件；62-拉杆；63-滑块；64-插槽；

7-弹性件；

8-进胶组件；81-进胶盒；82-进胶嘴；

9-顶出机构；91-油缸；92-连接杆；93-顶针板；

10-产品。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，还需要说明的是，本实用新型实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

如图1～6所示，本实施例提出了一种注塑模具，包括动模板1和定模板2，上述动模板1可拆卸的安装于上述定模板2上，在动模板1中设有至少一个模具盒3，在定模板2中滑动的安装有行位板4，在各模具盒3中开设有至少一个第一成型槽31，在行位板4上开设有至少一个第二成型槽41，各第二成型槽41正对第一成型槽31的位置设置，在上述第二成型槽41对应位置设有模芯5，该模芯5与第一成型槽31及第二成型槽41组合成一型腔，此外，在行位板4的底端还设有进胶组件8，该进胶组件8可将外部的胶液注入至型腔中，另外，在定模板2中还设有弹性件7与驱动机构6，该弹性件7可弹性推动行位板4升降，该驱动机构6可带动模芯5实现脱模或合模移动。这样，通过设置模芯5，从而可形成产品10空腔内表面之成型面，通过在模具盒3中开设有第一成型槽31，在行位板4上开设有第二成型槽41，这样，第一成型槽31、第二成型槽41、以及模芯5组合形成供产品10外表面之成型面成型的型腔，通过在行位板4的底端设有进胶组件8，从而可将注塑材料注入至型腔中成型，此外，通过在定模板2中设有弹性件7与驱动机构6，当产品10需要脱模时，弹性件7可将行位板4弹起，随后，第一成型槽31与第二成型槽41卡住产品，通过驱动机构6带动模芯5与产品10脱离，最后，通过开模，将产品10取出，实现产品10的最终脱模，通过该模具装置，从而可解决产品因自身结构而不易脱模的问题。

在本实施例中，由于产品10的结构较长，在驱动机构6带动模芯5合模或脱模过程中，容易与定模板2发生碰撞而对定模板2造成碎坏，通过在本实施例中，将行位板4顶起，使得行位板4与定模板2之间存在一定的避让空间，这样，当驱动机构6带动模芯5合模或脱模时，从而可避免与定模板2发生碰撞，避免对定模板2造成损伤。

优选地，请参阅图2与图3所示，在本实施例中，上述第一成型槽31的个数设置为四个，对应地，上述第二成型槽41的个数也开设为四个，从而可同时一次性注塑四个产品，高效便捷，当然，在本实施例中，根据实际情况和具体需求，上述第一成型槽31与上述第二成型槽41的个数也可以设置为其他多个，此处不作唯一限定。

优选地，在本实施例中，上述驱动机构6设置于该定模板2的长度方向，如图2所示，图2中的X代表定模板2的长度方向。通过这样设置，从而使得整套模具装置的高度较低，结构较为小巧，节约了占地空间。当然，在本实施例中，根据实际情况和具体需求，上述驱动机构6也可设置在定模板2的其他位置处，此处不作唯一限定。

进一步地，请参阅图2，作为本实用新型提供的注塑模具的一种具体实施方式，上述驱动机构6包括驱动件61和拉杆62，该拉杆62的一端与驱动件61连接，在拉杆62的另一端安装有滑块63，该滑块63一端与拉杆62连接，该滑块63的另一端与模芯5连接，此外，在该滑块63上开设有插槽64，该插槽64对应拉杆62的位置设置。这样，通过设置插槽64，该拉杆62另一端可伸入插槽64中与滑块63连接，当需要脱模时，此时驱动件61带动拉杆62运动，拉杆62带动滑块63运动，滑块63进而带动模芯5运动，从而实现模芯5与产品10的脱模分离。优选地，在本实施例中，上述驱动件61为油缸，当然，在本实施例中，根据实际情况和具体需求，上述驱动件61也可为气缸、马达等结构件，此处不作唯一限定。

在本实施例中，上述模芯5为圆柱形长杆，通过设置为圆柱形长杆，从而可形成产品10内表面之成型面，注塑出客户需要的产品形状，当然，在本实施中，根据实际情况和具体需求，上述模芯5也可为其他形状，此处不作唯一限定。

优选地，上述模芯5与上述滑块63一体成型，通过一体成型设置，增强了模芯5与滑块63的结合力，增强了两者的使用寿命，当然，在本实施例中，上述模芯5与滑块63也可设置为可拆卸连接，此处不作唯一限定。

进一步地，请参阅图4，作为本实用新型提供的注塑模具的一种具体实施方式，上述行位板4上开设有容置槽42，通过开设容置槽42，从而可将上述滑块63容置其中，充分利用了行位板4的空间，使得整体结构较为紧凑。

进一步地，请参阅图4，作为本实用新型提供的注塑模具的一种具体实施方式，上述容置槽42的两侧壁上开设有滑槽420，上述滑块63的两端分别对应伸入该滑槽420中。这样，通过设置滑槽420，从而该滑槽420可引导滑块63滑动，提高了脱模的效率。优选地，在本实施例中，上述滑槽420呈U型或V型设置，通过设置为U型或V型，从而可使得该滑槽420与滑块63具有较大的接触面积，实现滑块63沿着滑槽420较好的滑动，当然，在本实施例中，上述滑槽420也可呈其他形状设置，此处不作唯一限定。

优选地，请参阅图5，在本实施例中，上述弹性件7为氮气弹簧，该氮气弹簧设置于上述进胶组件8上。这样，通过氮气弹簧从而可向上弹动行位板4，以便于后续的产品10脱模分离。

在本实施例中，当产品10需要脱模时，此时氮气弹簧可将行位板4弹起，随后，第一成型槽31与第二成型槽41卡住产品，通过驱动机构6带动模芯5与产品10脱离，最后，通过开模，将产品10取出，实现产品10的最终脱模。

进一步地，请参阅图5，作为本实用新型提供的注塑模具的一种具体实施方式，上述进胶组件8包括进胶盒81和若干进胶嘴82，该进胶盒81设于定模板2中，该进胶嘴82的一端设于进胶盒81上，在各进胶嘴82中设有进胶针(附图未作出)，在行位板4上开设有第一通道(附图未作出)，该第一通道可供进胶嘴82的另一端伸入上述型腔中，这样，可将外部胶液通过进胶盒81流入各进胶嘴82中，随后进胶嘴82通过进胶针流入型腔中，完成产品的注塑成型。此外，上述氮气弹簧安装于上述进胶盒81上，当然，上述氮气弹簧也可安装在其他位置处，此处不作唯一限定。

进一步地，请参阅图4，作为本实用新型提供的注塑模具的一种具体实施方式，上述注塑模具还包括顶出机构9，该顶出机构9设于该行位板4上。这样，通过设置顶出机构9，从而该顶出机构9可将上述注塑成型的产品10顶出，实现产品10与模具的快速脱模。

进一步地，请参阅图4，作为本实用新型提供的注塑模具的一种具体实施方式，该顶出机构9包括油缸91和连接杆92，该油缸91设于上述行位板4，该连接杆92的一端与油缸91连接，在连接杆92的另一端设有顶针板93，在该顶针板93上设有若干顶针(附图未作出)，且在上述行位板4上开设有第二通道(附图未作出)，该第二通道可供上述各顶针穿过并抵顶在该产品10上。这样，当产品10需要脱模时，此时该油缸91可带动连接杆92上升，连接杆92带动顶针板93上升，顶针板93带动顶针上升，顶针进而抵顶上述产品10，从而可将该产品10顶出，实现产品10的快速脱模。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。