用于隐形眼镜脱模的模具及其方法与流程

本发明关于一种模具，尤指一种用于制造隐形眼镜的模具以及利用该模具对隐形眼镜脱模的方法。

背景技术：

现代隐形眼镜的制作方法，主要是将液态隐性眼镜原料经由加热或照射光线使其聚合固化，随后再注水软化而形成。

根据步骤工序，还可进一步细分为车削法、旋转铸模法、以及铸模法。其中，车削法是将液态隐性眼镜原料单体倾倒入管中，聚合成一长杆状后再切削成一片片的圆形体，因为可依据不同的设计对镜片进行加工，具有多变化性的优点，但因为过程步骤复杂也容易产生误差，无法产生令人满意的再制率，不适合用来制造需求量较大的隐形眼镜。旋转铸模法是将液态隐性眼镜原料单体注入于旋转模具中并使模具旋转，透过离心力、重力和表面张力的作用将液态隐性眼镜原料单体分布在模具上，并由原料单体注入量和模具的旋转速度决定镜片的变化，旋转铸模法虽然经济效益佳，但难用来生产复杂性高的镜片。铸模法则是将液态隐性眼镜原料单体置于两个模子之间使其聚合并固化成适合的形状。将模子脱掉后，经过磨边、抛光，再把镜片浸泡在温水中软化即可完成隐形眼镜的制造。铸模法的复制性高、可获得薄镜片，但有机具成本高的缺点。

以上方法中，铸模法是近年来最为普遍被采用的。许多厂商以铸模法为基础进行改良，以解决在制作过程中包括余料、脱模等问题。举例来说，中国专利公告号cn103465410b提出一种超声波脱模装置及其应用在隐形眼镜制造的方法，该超声波脱模装置包括超声波震荡器、传震件、以及模具，故应用在隐形眼镜制造脱模时具有脱模时间极短、提升生产速度、以及脱模后的隐形眼镜为干燥状态可提高后续检测流程精确度等优点。

惟在实际使用上的脱模效率仍有更进一步的改善空间，还需要本领域人士持续地进行研发改良，提升隐形眼镜的制造效率。

技术实现要素：

本发明的目的之一在提供一种用于制造隐形眼镜的模具，该模具可改善习知利用铸模法制造隐形眼镜的脱模效率不如期望的问题。

本发明的另一目的在于提供一种隐形眼镜脱模的方法，以在隐形眼镜的制造过程中快速地使隐形眼镜脱离模具。

为达上述目的，本发明提供一种用于隐形眼镜脱模的模具，包括一第一模具以及一和该第一模具相互配合的第二模具，该第一模具包括一朝一第一方向凹陷的模穴、一从该模穴的一周缘朝外延伸的弯折段、一和该弯折段邻接的第一安装部以及一形成在该第一安装部和该弯折段之间的凹陷段，该弯折段的壁厚较该模穴的壁厚薄以配合该凹陷段而助于该模穴得以朝一与该第一方向相反的第二方向变形反折；该第二模具则包括一朝该模穴突出的圆突部、一和该圆突部邻接的第二安装部，该第二安装部和该第一安装部之间形成一组装结构。

本发明还提供一种利用该模具对隐形眼镜脱模的方法，包括：

(s1)提供一模具，该模具包括一第一模具以及一和该第一模具相互配合的第二模具，该第一模具包括一朝一第一方向凹陷的模穴、一从该模穴的一周缘朝外延伸的弯折段、一和该弯折段邻接的第一安装部以及一形成在该第一安装部和该弯折段之间的凹陷段，该弯折段的壁厚较该模穴的壁厚薄以配合该凹陷段而助于该模穴得以朝一与该第一方向相反的第二方向变形反折；该第二模具包括一朝该模穴突出的圆突部、一和该圆突部邻接的第二安装部，该第二安装部和该第一安装部之间形成一组装结构；

(s2)将一液态隐性眼镜原料放置在该模穴中，并将该第二模具的该圆突部对准该模穴下压；

(s3)分离该第一模具以及该第二模具，令该液态隐性眼镜原料服贴在该第一模具并呈现出一弧型薄膜状；以及

(s4)翻折令该模穴变形反折而完成脱模。

据此，通过第一模具中弯折段的壁厚d1较模穴的壁厚d2薄的特征，在利用模具对隐形眼镜脱模的过程中即可轻易地经由翻折令模穴产生形变而完成脱模，故可有效地提升隐形眼镜的制造效率。

附图说明

图1为本发明一实施例的用于隐形眼镜脱模的模具的示意图。

图2为图1的模具中的第一模具示意图。

图3为图1的模具中的第二模具示意图。

图4为本发明一实施例的第一模具以及第二模具在相互配合时的剖面示意图。

具体实施方式

有关本发明的详细说明及技术内容，现就配合图式说明如下：

图1为本发明一实施例的用于隐形眼镜脱模的模具的示意图，主要包括可相互配合的一第一模具10以及一第二模具20，大致来说，在制造隐形眼镜的过程，将液态隐性眼镜原料单体置于该第一模具10与该第二模具20之间，彼此压合并照光或加热，使该液态隐性眼镜原料单体聚合固化。随后再进行脱模，后续进行经过磨边、抛光，再把镜片浸泡在温水中软化等等工序即可完成隐形眼镜的制造。本实施例中，该第一模具10与该第二模具20的材质可为透明或不透明的、带有些许可挠性的材质，举例来说，如塑料，但本发明不仅限于此，其他适合的材料亦可使用。

请续搭配参考图1、图2及图4。该第一模具10包括一朝一第一方向凹陷的模穴11，从该模穴11的一周缘朝外延伸形成一弯折段12，该模穴11和该弯折段12之间形成一斜面15。该弯折段12邻接并朝外延伸形成一第一安装部13，此时该弯折段12与该第一安装部13之间夹有一介于10至80之间的角度。

本实施例中，该弯折段12的壁厚d1较该模穴11的壁厚d2薄，以配合一形成在该第一安装部13与该弯折段12之间的凹陷段14，此结构有助于该模穴11得以朝一与该第一方向相反的第二方向变形反折。

该模穴11可经过如电浆、火焰处理、或者短波紫外线照射等亲水性处理，故在随后的步骤中将该第一模具10与该第二模具20分离时，隐形眼镜可黏附在该模穴11上。

关于该第二模具20，请参考图1、图3及图4，主要包括一圆突部21以及一第二安装部22。其中，该圆突部21朝该第一模具10的该模穴11突出，包括一颈部以及一曲面，该颈部环绕设置多个凸块24，每一该凸块24上形成有一刻痕凹槽25以将该凸块24分为上下两部分。该刻痕凹槽25的形成方式，举例来说，可藉由一圆盘形刀具以转动的方式对该些凸块24进行削切以制造出该刻痕凹槽25，在本实施例中，每一该刻痕凹槽25形成为一v形的刻痕凹槽。此设计有助于在隐形眼镜的制造过程中，多余的液态隐性眼镜原料单体得以溢流到该些刻痕凹槽25以及该些凸块24之间，在聚合固化后，余料可以紧黏在凹槽和凸块间。

该第二安装部22则邻接该圆突部21的外缘延伸形成，当该第一模具10与该第二模具20配合时，该第二安装部22可与该第一安装部13形成一组装结构。本实施例中，该第二安装部22与该圆突部21之间夹设有一介于85°至95°之间的角度，在一具体实施例中，譬如，90°。

该第二安装部22朝一相反于该圆突部21的方向延伸形成有一环壁27，该环壁上27还可环绕设置多个定位件28，相邻两定位件28之间可间隔有一固定的距离。如此一来，当该第一模具10与该第二模具20相互配合时，即可透过该环壁27提供更牢固的卡合效果。

本实施例中，当该第一模具10及该第二模具20彼此重叠压合时，为了不让设置在其中的隐形眼镜因为过度挤压而毁损，该第一安装部13上还设置有多个第一挡止凸块16，且该第二安装部22也对应地设置有多个第二挡止凸块26，使每一该第二挡止凸块26的部分区域得以与该第一挡止凸块16接触；或者，该第二挡止凸块26的尺寸及位置也可与该第一挡止凸块16完全对应使该第二挡止凸块26与该第一挡止凸块16可完全地叠合接触，有效避免制造过程中隐形眼镜毁损问题。该些第一挡止凸块16以及该些第二挡止凸块26分别以一固定的间隔设置在该第一安装部13以及该第二安装部22上，本实施例中，还可设计使该些第二挡止凸块26对应该环壁27上所环绕的该些定位件28设置，但本发明不以此为限。

此外，即便在该第一模具10及该第二模具20包括许多部件的设计，但在实施时，上述的该第一模具10及该第二模具20均可透过如射出成型的方法，分别获得一体成形的该第一模具10以及该第二模具20。

如此一来，当利用该模具对隐形眼镜脱模时，经由以下步骤s1至s4，即可轻易地经由翻折令该模穴产生形变而完成脱模：

步骤s1中，首先提供一具有如前文所述结构的用于隐形眼镜脱模的模具。

步骤s2中，将一液态隐性眼镜原料放置在该第一模具10的该模穴11中，并将该第二模具20的该圆突部21对准该模穴11下压，直到设置在该第二安装部22的该第二挡止凸块26的部分或全部区域接触设置在该第一安装部13上的该第一挡止凸块16为止。此时，多余的该液态隐性眼镜原料单体可溢流到该些刻痕凹槽25以及该些凸块24之间，避免后续制程受到余料干扰。

步骤s3中，分离该第一模具10以及该第二模具20，该液态隐性眼镜原料经过挤压后，将会服贴在经亲水性表面处理的该第一模具10的模穴11上并呈现出一弧型薄膜状。

最后在步骤s4中，翻折该模穴11令该模穴11产生形变而朝相反的方向反折，即可简单地使隐形眼镜脱离该模穴11而完成脱模。此步骤中具体的翻折方法，举例来说，因为本实施例所使用的模具，该弯折段12的壁厚d1较该模穴11的壁厚d2薄的缘故，操作时可轻易地由该模穴11背侧凸出的一端施力造成该模穴11的翻折、形变。

可更进一步在步骤s2或步骤s3之后进行一固化步骤，使该液态隐性眼镜原料固化为一隐形眼镜。上述的该固化步骤可为一照光的固化处理，譬如对该液态隐性眼镜原料照射光线；或一加热的固化处理，譬如对该液态隐性眼镜原料烘吹热风等。

因此，在不影响隐形眼镜产出良率的前提下，本发明藉由模具中弯折段的壁厚小于模穴的壁厚的设计，可轻易地经由翻折令该模穴产生形变来完成脱模步骤，达到提升隐形眼镜的制造效率的目的。

以上已将本发明做一详细说明，惟以上所述者，仅为本发明的一较佳实施例而已，当不能限定本发明实施的范围。即凡依本发明申请范围所作的均等变化与修饰等，皆应仍属本发明的专利涵盖范围内。