本发明涉及人造石生产技术领域，尤其是一种岩面铝晶石板材的生产方法。
背景技术：
人造石通常是指人造石实体面材、人造石英石、人造石岗石等，最早是美国杜邦公司于1965年研发的以甲基丙烯酸甲酯为基体与天然矿石及颜料组合而成的一种合成材料。我国人造石最早起源于20世纪80年代初，历经三次发展高潮，先是以石子和聚酯树脂生产一种仿花岗岩、大理石纹理外表美观的装饰板材；90年代初期，又兴起了人造玛瑙、人造大理石、卫生洁具等人造石异形制品；中后期从美国引进了人造石实体面材产品。但由于恶性竞争严重，技术水平不一，人造石产品质量良莠不齐。
目前家居用卫生洁具也是人造石的主要领域之一，目前市场上常规人造石是用不同不饱和树脂和碳酸钙、氢氧化铝合成的，其制成的卫浴产品硬度低，而且由于本身物理化学性质，容易褪色，长时间处于阳光照射褪色更快，耐黄变功能不强，使用寿命短。除此之外，其他卫浴洁具产品一般材质为陶瓷、玻璃等，陶瓷产品一般为亮面产品，具有光滑、明亮、硬度好、热稳定性好的特点，但是整体线条感、平整度、变形力不能很好的达到要求，且陶瓷产品经高温烧制后，易变形，次品率高；玻璃材质卫浴产品局限性很大，钢化后色调比较冷，耐脏性能差，已经基本淘汰了。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种岩面铝晶石板材的生产方法，能实现板材表面的岩面效果且上色均匀。
为了达到上述目的，本发明所设计的一种岩面铝晶石板材的生产方法，具体包括如下步骤：
步骤1：配料，包括树脂、氢氧化铝、碳酸钙、硅微粉、石英粉、色浆、空心玻璃微珠、偶联剂、分散剂、消泡剂、固化剂、促进剂，其中上述各组分的质量份数为：树脂100份、氢氧化铝30-50份、碳酸钙20-40份，硅微粉20-50份、石英粉60-85份、色浆30-40份、空心玻璃微珠5-10份、偶联剂0.3-0.5份、分散剂0.4-0.6份、消泡剂0.5-0.6份、固化剂0.1-0.3份、促进剂0.6-0.8份；将上述组分配比后充分真空搅拌混合均匀；
步骤2：模具预处理，在模具上清模及涂刷脱模剂；
步骤3：挤注成型，将步骤1配比的混合料通过压铸机注入模具内进行挤注成型，其中挤注成型的压力为:0.3-0.4mpa，从而保证产品密实度及硬度；
步骤4：脱模，待模具内的坯料与模具壳体之间产生缝隙时，进行脱模，将坯料从模具内取出；
步骤5：修整，去除坯料上的毛刺；
步骤6：岩面处理，去除坯料表面的灰尘及脱模剂；
步骤7：上色，采用表面喷涂的方式在坯料表面喷涂一层色漆；
步骤8：加热成型，将喷涂色漆后的坯料在70-85℃的环境下加热成型80-120min；达到硬度58-60巴氏；
步骤9：冷却，加热成型后自然冷却至室温，得到产品。
所述的树脂为不饱和树脂。
步骤6的岩面处理中，坯料岩面的凹凸纹路内的脱模剂采用在旋转机构上设置圆盘，圆盘表面设置5-10cm的砂条和毛刷条，利用高速旋转的砂条把坯料的岩面结构的凹凸纹路内的脱模剂清理干净。上述技术方案，能对坯料表面凹凸纹路内的灰尘及附着在上面的脱模剂完全清除，为后续的喷涂着色提供基础条件。
步骤2中在涂刷脱模剂前，根据产品所需尺寸，在模具内部围设弹性耐高温材质，模腔分隔为两个独立的腔体，与模具进料口连接的腔体的尺寸与产品所需尺寸一致；所述的弹性耐高温材质为硅胶或橡胶。该结构的设计，能采用大尺寸模具的开设，在生产小尺寸产品的时候，只需要采用弹性耐高温材质进行隔离，能将模腔分隔成合适尺寸，无需后续切割，能节省材料，降低成本，而且减少后续切割等工序。
在模具内设置有一个或多个洗手台盆的模腔，洗手台盆的模腔与模具进料口连接的腔体之间相连通。其能实现岩面台盆台面的一体成型，适用在洁具领域。
本发明所得到的一种岩面铝晶石板材的生产方法，通过合理的方法，实现岩面板材的成型脱模，再进行上色喷涂，实现岩面铝晶石的生产，且外部色泽均匀，无需修补。
现有技术中无法实现对岩面铝晶石的生产。目前仅能生产光面铝晶石，采用先在模具上喷涂油漆，然后在挤注加热成型，让油漆直接附着在产品表面，若存在瑕疵，则后期进行修补。但是由于岩面铝晶石表面凹凸不平，纹路不规则，若脱模过程中产生瑕疵，则完全无法修补，产品直接报废。而在光面铝晶石脱模过程中产生油漆的瑕疵率相当高，更何况岩面铝晶石，所以现有技术岩面铝晶石无法加工。而本技术方案中采用先成型后在喷涂油漆，其主要是解决了对岩面铝晶石表面的脱模剂的清理，采用特殊工具将岩面上的脱模剂完全清理，能实现岩面上的油漆附着，且上色均匀稳定。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1：
本实施例描述的一种岩面铝晶石板材的生产方法，具体包括如下步骤：
步骤1：配料，包括树脂、氢氧化铝、碳酸钙、硅微粉、石英粉、色浆、空心玻璃微珠、偶联剂、分散剂、消泡剂、固化剂、促进剂，其中上述各组分的质量份数为：树脂100份、氢氧化铝30份、碳酸钙20份，硅微粉20份、石英粉60份、色浆30份、空心玻璃微珠5份、偶联剂0.3份、分散剂0.4份、消泡剂0.6份、固化剂0.3份、促进剂0.8份；将上述组分配比后充分真空搅拌混合均匀；
步骤2：模具预处理，在模具上清模及涂刷脱模剂；
步骤3：挤注成型，将步骤1配比的混合料通过挤注机注入模具内进行挤注成型，其中挤注成型的压力为:0.3-0.4mpa，从而保证产品密实度及硬度；
步骤4：脱模，待模具内的坯料与模具壳体之间产生缝隙时，进行脱模，将坯料从模具内取出；
步骤5：修整，去除坯料上的毛刺；
步骤6：岩面处理，去除坯料表面的灰尘及脱模剂；
步骤7：上色，采用表面喷涂的方式在坯料表面喷涂一层色漆；
步骤8：加热成型，将喷涂色漆后的坯料在70-85℃的环境下加热成型80-120min；
步骤9：冷却，加热成型后自然冷却至室温，得到产品。测试硬度达到58-60巴氏；
所述的树脂为不饱和树脂。
步骤6的岩面处理中，坯料岩面的凹凸纹路内的脱模剂采用在旋转机构上设置圆盘，圆盘表面设置5-10cm的砂条和毛刷条，利用高速旋转的砂条把坯料的岩面结构的凹凸纹路内的脱模剂清理干净。上述技术方案，能对坯料表面凹凸纹路内的灰尘及附着在上面的脱模剂完全清除，为后续的喷涂着色提供基础条件。
步骤2中在涂刷脱模剂前，根据产品所需尺寸，在模具内部围设弹性耐高温材质，模腔分隔为两个独立的腔体，与模具进料口连接的腔体的尺寸与产品所需尺寸一致；所述的弹性耐高温材质为硅胶或橡胶。该结构的设计，能采用大尺寸模具的开设，在生产小尺寸产品的时候，只需要采用弹性耐高温材质进行隔离，能将模腔分隔成合适尺寸，无需后续切割，能节省材料，降低成本，而且减少后续切割等工序。
实施例2：
本实施例描述的一种岩面铝晶石板材的生产方法，其与实施例1的区别在于：
步骤1：配料，包括树脂、氢氧化铝、碳酸钙、硅微粉、石英粉、色浆、空心玻璃微珠、偶联剂、分散剂、消泡剂、固化剂、促进剂，其中上述各组分的质量份数为：树脂100份、氢氧化铝50份、碳酸钙40份，硅微粉50份、石英粉85份、色浆40份、空心玻璃微珠10份、偶联剂0.5份、分散剂0.4份、消泡剂0.5份、固化剂0.1份、促进剂0.6份；将上述组分配比后充分真空搅拌混合均匀；
实施例3：
本实施例描述的一种岩面铝晶石板材的生产方法，其与实施例1的区别在于：
步骤1：配料，包括树脂、氢氧化铝、碳酸钙、硅微粉、石英粉、色浆、空心玻璃微珠、偶联剂、分散剂、消泡剂、固化剂、促进剂，其中上述各组分的质量份数为：树脂100份、氢氧化铝40份、碳酸钙30份，硅微粉40份、石英粉75份、色浆36份、空心玻璃微珠8份、偶联剂0.4份、分散剂0.5份、消泡剂0.5份、固化剂0.2份、促进剂0.7份；将上述组分配比后充分真空搅拌混合均匀。