本发明涉及轮胎工艺技术领域，具体为胎侧大卷在全钢子午胎的工艺。
背景技术：
全钢子午线轮胎传统的胎侧生产工艺采用双冷喂料挤出联动线，胎侧挤出在联动线上冷却后，胎侧经过裁刀根据技术要求裁断成单条，然后由人工单条拾取到百叶车上存放。胎侧单条裁断后，因部件有时并没有完全冷却，胎侧在百叶车存放时还会收缩，就会造成部件裁断处尺寸不稳定，也会造成人为的部件污染和存放污染，就会大大降低部件的表面粘性。从而影响产品质量。这样在使用胎侧时也是人工单条使用，还会有二次污染，并影响生产的效率，胎侧在接头处也会因尺寸变化易造成接头大，影响产品的均衡性能，从而影响产品的质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供胎侧大卷在全钢子午胎的工艺，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：胎侧大卷在全钢子午胎的工艺，包括以下步骤：
s1：混炼胶冷喂料：向销钉冷喂料挤出机中采用混炼胶冷喂料；
s2：挤出机胎侧挤出：销钉冷喂料挤出机胎侧半成品挤出，挤出机出胶温度＜115℃，另配两条供胶机运输带，一横一纵布置，纵向运输带可自动左右摆胶；
s3：胎胚成型：采用二鼓成型机成型，成型时的胎侧为压出生产线裁断好并在百叶车上存放的胎侧，再分别与内衬层敷贴，主鼓部件完成后由传递环把副鼓贴合的带束层和胎面复合件传递到主鼓上，在主鼓上分步骤充气和压合完成胎坯成型动作；
s4：胎侧胶片敷贴：在主机供料架后面两侧分别设有胎侧导开和隔离膜卷取装置，通过后面的内衬层输送带和内衬层复合在一起，并设有胎侧纠偏装置，防止胎侧敷贴时的偏歪，为保证敷贴胎侧与内衬层贴牢，设有压辊装置由汽缸控制，内衬层与胎侧复合件定长和裁断由伺服电机控制，保证了长度一致；
s5：胎侧冷却：将胎侧通过喷淋冷却装置进行冷却水冷却；
s6：胎侧卷取：胎侧生产冷却后在联动线末端直接进行胎侧用隔离膜工字轮卷取，胎侧卷取分工位1和工位2，两个卷取工位分别安装在双冷挤出联动线的末端，卷取工位下设有滑轨方便拉进拉出，在卷取工位上安装有放置隔离膜垫布的导开装置，在胎侧卷取工位一侧设有行车，胎侧在工字轮上用隔离膜卷取完成后用行车吊装。
优选的，所述s2中销钉冷喂料挤出机的双螺杆直径分别为200mm、150mm；螺杆长度分别为4200mm、3680mm；螺杆转速分别为6.5-65r/min、4.0-40r/min。
优选的，所述s2中销钉冷喂料挤出机配有电加热、水冷却、软化水闭路循环以及pid温度调节四单元温控系统，控制精度±3℃。
优选的，所述s3中二鼓成型机的型号为tst-cz-2r-45，胎圈直径：17.5～24.5int；鼓肩行程（单边）：480mm；传递环最大直径：1260mm；成型鼓最大外宽：1480mm；副鼓直径：890～1150mm；内衬层最大宽度：960mm；帘布最大宽度：1100mm；胎坯最大外直径：1238mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.实现了胎侧连续生产，在中间过程不再单条裁断，减少了裁断带来的工作量，节省人力，同时也减少了裁刀的更换次数，节约裁断刀片；
2.胎侧在双冷挤出联动线末端直接进行用隔离膜工字轮卷取，不再裁切成单条进行人工拾取，减轻了劳动强度，减少了部件污染，节省胎侧存放空间；
3.胎侧在成型使用时再进行裁断接头，有效避免了因胎侧单条摆放时收缩造成的胎侧裁切处部件尺寸变化，保证了胎侧接头平整，提高了产品的均匀性；
4.采用该工艺，减少了部件浪费，胎侧有效利用率提高1.6％以上，成型胎坯的生产效率提高约12％,减少了部件污染，产品外观次品率降低15％，大大提高了产品的均匀性和稳定性，保证了产品质量。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
胎侧大卷在全钢子午胎的工艺，包括以下步骤：
s1：混炼胶冷喂料：向销钉冷喂料挤出机中采用混炼胶冷喂料；
s2：挤出机胎侧挤出：销钉冷喂料挤出机胎侧半成品挤出，挤出机出胶温度＜115℃，另配两条供胶机运输带，一横一纵布置，纵向运输带可自动左右摆胶；
s3：胎胚成型：采用二鼓成型机成型，成型时的胎侧为压出生产线裁断好并在百叶车上存放的胎侧，再分别与内衬层敷贴，主鼓部件完成后由传递环把副鼓贴合的带束层和胎面复合件传递到主鼓上，在主鼓上分步骤充气和压合完成胎坯成型动作；
s4：胎侧胶片敷贴：在主机供料架后面两侧分别设有胎侧导开和隔离膜卷取装置，通过后面的内衬层输送带和内衬层复合在一起，并设有胎侧纠偏装置，防止胎侧敷贴时的偏歪，为保证敷贴胎侧与内衬层贴牢，设有压辊装置由汽缸控制，内衬层与胎侧复合件定长和裁断由伺服电机控制，保证了长度一致；
s5：胎侧冷却：将胎侧通过喷淋冷却装置进行冷却水冷却；
s6：胎侧卷取：胎侧生产冷却后在联动线末端直接进行胎侧用隔离膜工字轮卷取，胎侧卷取分工位1和工位2，两个卷取工位分别安装在双冷挤出联动线的末端，卷取工位下设有滑轨方便拉进拉出，在卷取工位上安装有放置隔离膜垫布的导开装置，在胎侧卷取工位一侧设有行车，胎侧在工字轮上用隔离膜卷取完成后用行车吊装。
进一步地，s2中销钉冷喂料挤出机的双螺杆直径分别为200mm、150mm；螺杆长度分别为4200mm、3680mm；螺杆转速分别为6.5-65r/min、4.0-40r/min。
进一步地，s2中销钉冷喂料挤出机配有电加热、水冷却、软化水闭路循环以及pid温度调节四单元温控系统，控制精度±3℃。
进一步地，s3中二鼓成型机的型号为tst-cz-2r-45，胎圈直径：17.5～24.5int；鼓肩行程（单边）：480mm；传递环最大直径：1260mm；成型鼓最大外宽：1480mm；副鼓直径：890～1150mm；内衬层最大宽度：960mm；帘布最大宽度：1100mm；胎坯最大外直径：1238mm。
产品质量指标：
通过实施“全钢子午胎胎侧大卷化新工艺”，轮胎产品按国家标准及企业实验方法测定，轮胎耐久性能完全符合并超过国家标准要求，耐久性能超过110小时。
采用“胎侧大卷在全钢子午胎的工艺”生产的轮胎试验条件、方法参照相关国家标准及企业标准进行：
1）技术参数：按国家标准gb/t2977-2008
2）试验方法：
2.1）新胎充气后的断面宽度和外直径及胎面磨耗标志的高度按照gb/t521进行测定。
2.2）轮胎强度按照gb/t4501进行检验。
2.3）轮胎耐久性按照gb/t4501进行检验,按国标试验完成后进行破坏性试验，每10小时按单胎最大负荷增加10%，当负荷达到150%时，保持负荷和速度不变，直到轮胎损坏为止。
2.4）轮胎的外观质量按hg/t2177进行检验。
本发明实现了胎侧连续生产，在中间过程不再单条裁断，减少了裁断带来的工作量，节省人力，同时也减少了裁刀的更换次数，节约裁断刀片；胎侧在双冷挤出联动线末端直接进行用隔离膜工字轮卷取，不再裁切成单条进行人工拾取，减轻了劳动强度，减少了部件污染，节省胎侧存放空间；胎侧在成型使用时再进行裁断接头，有效避免了因胎侧单条摆放时收缩造成的胎侧裁切处部件尺寸变化，保证了胎侧接头平整，提高了产品的均匀性；采用该工艺，减少了部件浪费，胎侧有效利用率提高1.6％以上，成型胎坯的生产效率提高约12％,减少了部件污染，产品外观次品率降低15％，大大提高了产品的均匀性和稳定性，保证了产品质量。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。